精益生产运营实务课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产运营实务,*,精益生产运营实务,2024/8/24,精益生产运营实务,精益生产运营实务2023/8/31精益生产运营实务,1,精益生产,-丰田生产系统,视频,精益生产运营实务,精益生产视频精益生产运营实务,2,3,目 录,一、精益生产概述,二、精益生产的特点,三、精益生产推动,四、库存管理,五、,精益生产运营实务,3目 录一、精益生产概述精益生产运营实务,3,什么是精益生产？,精益生产运营实务,什么是精益生产？精益生产运营实务,4,精益生产概念,何谓精益生产？,概念一:,L,ean,P,roduction,上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，,并称之为“,Lean Production ，简称LP”。,简称,LP,精益,生产,精益生产运营实务,精益生产概念何谓精益生产？Lean Production,5,何谓精益生产？,概念二：,J,ust,I,n,T,ime,从上世纪50年代开始，,日本丰田汽车公司,为降低成本、提高生产效率，提出,“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”,的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式,称之为,“Just In Time,”,，简称“JIT”。,简称,JIT,适品 适量 适时,精益生产概念,精益生产运营实务,何谓精益生产？Just In Time 从上世纪50年,6,市场特点：品种，批量，变化,顾客定制：时间，颜色，装饰,生产方式：丰田JIT,精益管理系统：“零库存” 短交期,柔性生产方式,物料供应方式,生产方式变革与精益思维起源,视频,精益生产运营实务,市场特点：品种，批量，变化生产方式变革与精益思维起源视频精益,7,为什么要精益生产 当前制造型企业的管理趋势,在西方, 制造业面临两个选择:,海外开厂(中国,东南亚,东欧),采用精益制造方式,在中国, 领先者已取得实效,汽车行业,电气行业,快速消费品行业,最近的商业周刊调查结果:,90%的制造企业CEO表示：,精益生产,是企业达到世界级工厂的关键之路。,精益生产运营实务,为什么要精益生产 当前制造型企业的管理趋势最近的,8,Q:品质,:产品,销售顾客愿意付出的价格,最高的可能品质,C:成本,最低单位成本,生产能满足顾客需要的产品,满足顾客需要的最低可能成本,D:交期,总是恰及时,交货排程总是顾客需要时,S:安全与服务,安全永远是第一的,安全的产品与贴心的服务,成功的现代化企业,精益生产运营实务,Q:品质:产品销售顾客愿意付出的价格最高的可能品质C:成本,9,迈 向,世界工厂,精益生产,职业化生产主管,员工与团队管理,工业工程,与管理,工厂成本控制,和价值分析,车间生产管理,5S与,现场综合管理,设备与,维修管理,质,量管理,项 目 管 理,企业高级决策、管理层,工厂管理层,生产系统,规划、,设计、,控制、,日常,运作,管理,计划与排产,采购与物,流,精益生产运营实务,迈 向精益生产职业化生产主管员工与团队管理工业工程工厂成本,10,精益思想的五个原则,精益生产系统,Value 价值,站在客户,的立场上,Value Stream,价值流,从接单到发货,过程的一切活动,Flow 流动,象开发的河流,一样通畅流动,Demand Pull,需求拉动,按需求生产,Perfect 完美,没有任何事物,是完美的,不断改进,降低成本， 改善质量， 缩短生产周期,精益生产运营实务,精益思想的五个原则精益生产系统Value 价值站在客户Val,11,精益思想：关注流程,企业的,生产流程,包括：订单处理、物料计划、采购下单、,供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验,和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,订单处理,采购下单,供应商备料,运输,来料检验,原料存储,搬运和等待,加工,检验及返工,成品存储,成品发运,货款回收,制造周期,交付周期,精益生产运营实务,精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采,12,精益生产的典型利益,提前期缩短,生产率提高,在制品减少,质量改善,空间利用,0255075100,例：2013年封盖不良排出机导入:,设备运转过中，自动检测封盖不良品，节省品检人工案,效益节省人工费-增加成本,导入厂别：昆山、合肥、广州、福州、成都、郑州、北京、长沙、济南,预计效益：1511千元,精益生产运营实务,精益生产的典型利益提前期缩短0255075100例：,13,上海地铁一号线是由德国人设计的，看上去并没有什么特别的地方，直到中国设计师设计的二号线投入运营，才发现其中有那么多的细节被二号线忽略了。结果二号线运营成本远远高于一号线，至今尚未实现收支平衡。,明显的差别：,三级台阶的作用,对出口转弯的作用没有理解,一条装饰线让顾客更安全,不同的站台宽度给人的舒适度不同,省掉的站台门,案例：细节的力量,精益生产运营实务,上海地铁一号线是由德国人设计的，看上去并没有什么特别的地方，,14,全公司整体性利润增加,消除消费，降低成本,柔性生产，提高竞争力,顾客满意/忠诚度,准时化生产,看板管理,均衡化生产,良好的,外部协作,质量保证,小批量生产,同步化生产,全面质,量管理,自动化,设备的,快速准备,设备的,合理布置,标准作业,多技能,作业员,全员参加的改善和合理化活动,企业教育，开发人力资源,不断暴露问题,不断改善,尊重人 性,发挥人的作用,丰田准时化生产方式的技术体系构造,经济性,适应性,同步化生产,良好的,外部协作,同步化生产,精益生产运营实务,全公司整体性利润增加消除消费，降低成本柔性生产，提高竞争力顾,15,精益生产的特点,精益生产运营实务,精益生产的特点精益生产运营实务,16,浪费与价值：,价值的定义:,一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。,浪费的定义：,不为产品（或服务）增加价值的任何过程；,尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；,“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。,下列过程是否为浪费过程?（思考）,搬运,包装作业,库存,来料检验,组装产品,电镀油漆,加工零件,认识浪费,精益生产运营实务,浪费与价值：搬运包装作业库存来料检验组装产品电镀油漆加工零件,17,我们总结一下在生产中哪些属于,浪费,?,1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.,精益生产运营实务,我们总结一下在生产中哪些属于浪费?精益生产运营实务,18,工,厂,常,见,的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,7,大,浪,费,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,精益生产运营实务,工等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（,19,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：,物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿,造成等待的常见原因：,线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时,精益生产运营实务,等浪费待等待不创造价值 常见的等待现象：精益生产运营实务,20,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,精益生产运营实务,搬浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移,21,浪,费,不,良,不良造成额外成本,不良造成额外损失：,材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失,精益生产运营实务,浪费不良不良造成额外成本 不良造成额外损失：精益生产运营实务,22,浪,费,多余动作,增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：, 两手空闲, 单手空闲, 作业动作停止, 动作幅度过大, 左右手交换, 步行多,动作, 转身角度大, 移动中变换动作, 未掌握作业技巧, 伸背动作, 弯腰动作, 重复/不必要动作,精益生产运营实务,浪费多余动作常见的12种浪费动作：动作 转身角度,23,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：,加工余量,过高的精度,不必要的加工,过剩加工造成的浪费：,设备折旧,人工损失,辅助材料损失,能源消耗,浪,费,加工,精益生产运营实务,过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：浪费加工精益生产运营实务,24,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：,原材料、零部件,半成品,成品,在制品,辅助材料,在途品,库存,库存的危害：,额外的搬运储存成本,造成空间浪费,资金占用（利息及回报损失）,物料价值衰减,造成呆料废料,造成先进先出作业困难,掩盖问题，造成假象,精益生产运营实务,浪费库存造成额外成本 常见的库存：库存库存的危害：精益生产运,25,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：,造成在库,计划外/提早消耗,有变成滞留在库的风险,降低应对变化的能力,精益生产运营实务,浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：精益,26,认识价值流图（VSM）：,价值流的定义：,英文,Value Stream Mapping,的缩写；,一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）。,识别价值流图的目的：,对当前状况有个基本了解；,把原料物流和信息流联系到一起；,帮助寻找浪费的来源；,建立改善后流程的想法；,实施精益改善。,精益生产运营实务,认识价值流图（VSM）：精益生产运营实务,27,绘制分析表：,绘制流程图：,NO,过程步骤,所需时间,所需资源,其他说明,1.,2.,3.,4.,价值流图绘制,精益生产运营实务,绘制分析表：NO过程步骤所需时间所需资源其他说明1.2.3.,28,价值流图绘制练习,选择工作中具有代表性的某产品：,绘制与分析当前流程状态；,绘制理想状态价值流图；,比较两个流程的不同，找出改善点。,精益生产运营实务,价值流图绘制练习选择工作中具有代表性的某产品：精益生产运营实,29,降低制品成本,增大制品成本,降低劳务费,降低制造,间接费,通过作业在分,配减少人员,减少第三、,四次浪费,等待时间,的显在化,减少过量制,造的浪费,按着市场节拍生产,（丰田系统的中心课题）,第,二,次浪费（罪恶的浪费）,过量制造的浪费,第,一,次,（基本）浪费（过剩的生产能力）,多余的人力 过剩的设备,过剩的仓库,多余劳务费,折旧费,利息,第,三,次,浪费,过量库存浪费,增大利息,第,四,次浪费,多余的库存多余搬运费,多余搬运设备多用计算机,多余的库存管理、质量维持者,增大了设备折旧,和间接劳务费,增大成本,降低成本,精益生产运营实务,降低制品成本增大制品成本 降低劳务费降低制造通过,30,车间/班组的成本控制,T/T,成本意识与职责,5S现场优化,优化流程，提升,效率（IE),消灭七种浪费,消除六大损失,标准化操作,多技能,消除,简化,合并,工具箱,精益生产运营实务,车间/班组的成本控制T/T成本意识与职责消除简化合并工具箱精,31,工作简化的,结果,积极性,管理,生产,有效地,人员,原料,改善材料,之种类用,量及供应,缩短工时,提高效率,轻松愉快,工作简化的,目标,工作简化的,对象,工作简化,机器,尽量有效,使用每一,机器能力,工作简化的目的,精益生产运营实务,工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料缩短工时工,32,数量,金额,生产成本线,销货收入线,损益平衡点,Q1,损益平衡点,Q2,Q1,Q2,成本与盈亏平衡点,精益生产运营实务,数量金额生产成本线销货收入线损益平衡点损益平衡点Q1Q2成本,33,精益生产推动5S,精益生产运营实务,精益生产推动5S精益生产运营实务,34,TPS的精益化制造,5S通过消除以下不良和浪费来创造,一个整洁、有规则、一目了然的现场,1、仪容不整的员工,2、设备布局不合理,3、设备保养不当,4、物品随意摆放,5、工夹具、量具乱放,6、通道不明或被占,7、工作场所脏污,影响形象/气氛/士气,易发危险,不易识别,在制品增加,搬运距离增加,无效动作增加,影响品质,易发故障，降低寿命,增加维修成本,易混料,增加寻找时间,难管理，容易呆滞,增加寻找时间,增加走动，现场乱,易损坏、丢失,作业不通畅,增加搬运时间,易发危险,影响形象/士气,影响品质,易发危险,5S：精益生产的基础,精益生产运营实务,TPS的精益化制造5S通过消除以下不良和浪费来创造1、仪容不,35,5S,1,2,4,3,清理:,空间效率化,5S成功的第一步,整顿:,时间效率化,提高工作效率基础,清洁:,标准化原则,能把这点做到5S已成功了大半,清扫：,减少异常保持过程稳定的关键,素养：,赢得尊重,真意在于,考虑流程的合理化,真意为,组织化,真意在于,点检,真意在于,彻底改善,提高效率减少失误,真意在于,教育、训练,腾出空间；防止误用,精益生产运营实务,5S1243清理:空间效率化整顿:时间效率化清洁:标准化原则,36,先期准备,开始执行,行之以恒,1.,执行决策与实施计划的导入,从上到下全面动员,2.,成立推动委员会,高阶主导，订立,推行时间表,3.,宣传、培训与沟通,概念宣导，作法沟通,4.,文宣造势,：,漫画、标语、专用看板、5S教材,5.,需要与不需要物品的分类,从上到下全面动员,6.,责任区域规划,图示责任区域,地面标线， 相互不重叠,7.,大清扫,：厂长发起，全员 动员，制作,点检报表,8.,评核与奖惩：,团队荣誉， 自动自发，奖励为先,9.,成果检讨，,持续执行,例行检讨，,相互观摩， 行之以恒,5S推动,精益生产运营实务,先期准备开始执行行之以恒1. 执行决策与实施,37,精益生产推动生产效率与工作简化,精益生产运营实务,精益生产推动生产效率与工作简化精益生产运营实务,38,工作研究,方法研究,时间研究,流程分析,动作分析,对产品整个加工制造过程分析,物流流动过程分析,手工操作程序分析,目视动作分析 微动作分析,影片分析 细微动作分析,动作经济原则 动作轨迹影片分析,测时,工作日写实,工时抽样,实地观察,汇总整理资料,评比、赋予宽放,建立标准时间,生产工艺流程的改进,精益生产运营实务,工作研究方法研究时间研究流程分析动作分析对产品整个加工制造过,39,精细化作业：,U型移动布置,作业的位置，移动路线-安全、无障碍、最少移动,返回的位置，返回路线-安全、无障碍、最少移动,精益生产运营实务,精细化作业：U型移动布置作业的位置，移动路线-安全、无障,40,一。关于人体的运用：,1-双手应同时开始，并同时完成其动作,2-除规定时间外，双手不应同时空闲,3-双臂的动作应对称，反向并同时为之,4-人体动作应尽量应用最低级而能得到满意结果为妥,级别,运动枢轴,人体运动部位,1,指节,手指,2,手腕,手指及手掌,3,肘,手指、手掌及前臂,4,肩,手指、手掌、前臂及上臂,5,身躯,手指、手掌、前臂、上臂及肩,精益生产运营实务,一。关于人体的运用：级别运动枢轴人体运动部位1指节手指2手腕,41,精细化作业：工具和设备设计,工具和设备设计原则,利用工具原则,万能工具原则,易于操作原则,适当位置原则,高度适宜,解放双手,多用工具,精益生产运营实务,精细化作业：工具和设备设计工具和设备设计原则高度适宜解放双手,42,提高竞争力,降低成本,提高品质,增进效率,节省动作,缩短距离,增加产出,程序,方法,设备,工具,布置,方法改善的过程,精益生产运营实务,提高竞争力降低成本节省动作程序方法改善的过程精益生产运营实务,43,操作程序图,流程程序图,纸箱有无破损,1,准备纸箱,电风扇装入纸箱,放入说明书及零件,封纸箱,贴标签,2,3,4,5,电风扇,说明书及零件,至柜旁(6米),拿起说明书及零件(弯腰),查对说明书及零件之份数,放入塑胶袋内,带说明书及零件回装箱处(6米),说明书及零件放入箱内,1,1,2,3,1,2,程序分析,精益生产运营实务,操作程序图流程程序图纸箱有无破损1准备纸箱电风扇装入纸箱放入,44,库存管理,精益生产运营实务,库存管理精益生产运营实务,45,呆滞,制造,采购,报废损失,投入,资金,配套,资源,原料,库存,成品,库存,销售,收入,库存：利润的创造,库存带来收入,精益生产运营实务,呆滞报废损失 投入 配套 原料 成品 销售库存：利润的,46,假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%,第0年100万第4年40万,第1年 85万第5年25万,第2年 70万第6年10万,第3年 55万,若报废则为负值,库存的负债观念,精益生产运营实务,假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%库存的负债,47,经典的库存控制方法,传统方法,-,安全库存,订货点,经济订货批量,现代经典方法,-,MRP,JIT看板,供应链,精益生产运营实务,经典的库存控制方法传统方法-安全库存现代经典方法- MRP精,48,安全库存,进料时间,和数量,数量,采购批量,时间,采购点,进货延迟,或不良,0,零库存改善重点,市场增加,需求量,循环库存与安全库存,精益生产运营实务,安全库存进料时间数量采购批量时间采购点进货延迟0零库存改善重,49,演讲完毕，谢谢听讲,!,再见，see you again,3rew,2024/8/24,精益生产运营实务,演讲完毕，谢谢听讲!再见，see you again3rew,50,