酿造调味品生产工艺——酱油课件

,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,Click to edit Master title style,LOGO,第二篇 酿造调味品生产工艺,第二篇 酿造调味品生产工艺,1,前 言,1、酿造（发酵）调味品：,通过微生物混合（或纯种）发酵生产，如酱油、食醋、酱类、豆豉、腐乳及味精。,2、天然调味品：,以天然的植物、动物或微生物为原料，通过粉碎、酶解、抽提等物理、化学方法处理产生。如植物香辛料、动物蛋白水解物、酵母抽提物等。,调味品按照来源分类：,前 言1、酿造（发酵）调味品：调味品按照来源分类：,2,3、风味型调味品：,以油脂作为载体，对风味原料进行浸提或直接复配而成。如辣椒油、蒜味油等,4、复合调味品：,以天然动植物、微生物的发酵产物或抽提物等为主要原料，配以天然香辛料、化学调味料以及适量香精香料加工而成。如五香粉、复合卤汁、花色辣酱及各种风味酱等。,3、风味型调味品：,3,第一节 概 述,一、酱油生产是我国劳动人民创造的,1、酱油及酱类酿造调味品生产最早发明于我国，至今已有2000多年的历史。,2、公元8世纪，鉴真和尚将酱油传入日本，后逐渐扩大到东南亚和世界各地。日本现在是世界上酱油生产技术最先进的国家。,第五章 酱 油,第一节 概 述一、酱油生产是我国劳动人民创造的1、酱油及酱,4,2006年酱油产量,1、佛山海天：62万吨,2、湖南加加：19.9万吨,3、广东味美鲜：13.8万吨,4、香港李锦记：8.4万吨,5、北京王致和：8.2万吨,中国总产量：450万吨,世界总产量：800万吨。,日本总产量140万吨，其中最大的酱油企业龟甲万年产40万吨酱油，约占日本全国产量的30。,世界,中国,日本,二、近代酱油工业发展和现状,2006年酱油产量1、佛山海天：62万吨中国总产量：450万,5,酿造酱油,高盐稀态发酵酱油,低盐固态发酵酱油,高盐稀态发酵酱油,固稀发酵酱油,配制酱油,三、酱油的分类,酿造酱油高盐稀态发酵酱油低盐固态发酵酱油高盐稀态发酵酱油固稀,6,以大豆（或脱脂大豆）、小麦（或麸皮）为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。,（1）低盐固态发酵酱油：,以脱脂大豆、麸皮为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成固态,酱醅,，再经发酵制成的酱油。,1、酿造酱油：,以大豆（或脱脂大豆）、小麦（或麸皮）为原料，经,7,高盐稀态发酵酱油：,以大豆（或脱脂大豆）、小麦（或小麦粉）为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成,稀醪,，再经发酵制成的酱油。,（2）高盐稀态酱油：,固稀发酵酱油,以大豆（或脱脂大豆）、小麦（或小麦粉）为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后，在发酵阶段先以高盐度、小水量制,醅，,然后在适当条件下再稀释成,醪,，再经发酵制成的酱油。,高盐稀态发酵酱油：（2）高盐稀态酱油：固稀发酵酱油,8,以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。,配制酱油中酿造酱油比例（以全氮计）不得少于50%；,配制酱油中不得添加味精废液、胱氨酸废液和用非食品原料生产的氨基酸液。,2、配制酱油：,注意：,以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品,9,名词解释要点：,1、原料,2、工艺：,蒸煮、制曲、加盐水、发酵,3、“醅”和“醪”：,醅：,成曲+少量水不流动状的混合物,醪：,成曲+多量水浓稠、半流动状的混合物,蛋白质原料,淀粉质原料,低盐固态酱油,脱脂大豆,麸皮,高盐稀态酱油,大豆、脱脂大豆,小麦、面粉,名词解释要点：1、原料2、工艺：蒸煮、制曲、加盐水、发酵3、,10,第二节 酱油生产的主要原料,一、原料的选择,目前我国大部分酿造厂已普遍采用大豆脱脂后的,豆粕或豆饼,作为主要的,蛋白质原料,，以,麸皮、小麦或面粉,等食用粮作为,淀粉质原料,，再加食盐和水生产酱油。,第二节 酱油生产的主要原料一、原料的选择 目前我,11,二、蛋白质原料,1、大豆,2、脱脂大豆（豆粕、豆饼）,我国大部分酿造厂普遍采用脱脂大豆为主要原料。,豆粕,粗蛋白质：3540%,粗脂肪：1220%,大豆,豆粕,豆油,豆饼,浸出法,压榨法,二、蛋白质原料1、大豆2、脱脂大豆（豆粕、豆饼）,12,3、豌豆、蚕豆和绿豆,4、其他,花生饼、菜籽饼及其他各种油料作物的饼粕、玉米浆干、豆渣等均可用以酿造酱油。,动物性含蛋白较高的鱼粉或蚕蛹等，也可制酱油。,3、豌豆、蚕豆和绿豆4、其他 花生饼、菜籽饼及其,13,二、淀粉质原料,淀粉在发酵过程中被酶解成糖，对酱油滋味的改善、色泽的形成有重要的作用。,1、小麦,（1）糖类：,淀粉（70%）、糊精（23%）、蔗糖、葡萄糖、果糖（24%）,（2）蛋白质：,约占1014%，其中麸胶蛋白和谷蛋白丰富，,麸胶蛋白中的氨基酸以谷氨酸最多，是产生酱油鲜味的主要因素之一。,二、淀粉质原料 淀粉在发酵过程中被酶解成糖，对酱油,14,2、麸皮,（1）麸皮粗淀粉中,多缩戊糖,含量高达2024%，它与蛋白质的水解产物氨基酸相结合，产生酱油色素。,（2）-淀粉酶含量高（24002900单位/g)，-淀粉酶（10210单位/g)。,2、麸皮（1）麸皮粗淀粉中多缩戊糖含量高达2024%，它与,15,4、其他,3、米糠和米糠饼,米糠是碾米后的副产品。米糠饼是米糠榨油后的饼渣。两者均含有丰富的粗淀粉，尤其是米糠饼更甚，它们均可作为生产酱油的淀粉质原料。,凡是含有淀粉而又无毒、无怪味的谷物，如玉米、甘薯、碎米及小米等均可作为生产酱油的淀粉质原料。,4、其他3、米糠和米糠饼 米糠是碾米后的副产品。米糠饼,16,三、食盐,作用：,1、使酱油具有适当的咸味；,2、与氨基酸共同给以鲜味，增加酱油的风味；,3、杀菌防腐,发酵过程中：减少杂菌的污染；,成品：防止腐败。,四、水,（略）,三、食盐作用：四、水（略）,17,步骤,工艺流程,周期,1、原料处理,大豆、麸皮润水蒸煮冷却,熟料,2、种曲制造,菌种（米曲霉）逐级培养,种曲,72h,3、制曲,熟料接种培养,成曲,2430h,4、发酵,成曲+盐水发酵,酱醅,2530d,5、浸出（淋油）,酱醅淋油,生酱油,6、后处理,生酱油加热配制沉淀,成品酱油,酱油生产工艺（第三节第九节）,步骤工艺流程周期1、原料处理大豆、麸皮润水蒸煮冷却熟,18,粉碎,润水,蒸料,熟料,麸皮,一、,原料处理的意义：,豆粕（豆饼）,第三节 原料处理,1、通过机械作用将原料,粉碎,成为小颗粒或粉末状；,2、经过充分,润水,和,蒸煮,：,（1）使蛋白质原料适度变性，结构松弛，淀粉充分糊化，以利于米曲霉的生长繁殖和酶类的分解利用；,（2）通过加热，杀灭附着在原料上的杂菌，以排除制曲中对米曲霉生长的干扰。,原料处理工艺流程,粉碎润水蒸料熟料麸皮一、原料处理的意义：豆粕（豆饼）,19,（一）（豆饼、豆粕）粉碎,2、要求,（1）粉碎度适当，大小23mm，粉末不超过20%。,（2）过粗会影响菌丝生长和酶解；过细会影响制曲和淋油。,二、操作要点,豆饼坚硬而块大，必须予以粉碎；豆粕颗粒虽不太大，但也不符合要求，也要适当破碎。,1、目的：,为使原料充分的润水、蒸熟，达到蛋白质一次变性，以增加米曲霉生长繁殖及分泌酶的总面积，提高酶的活力。,（一）（豆饼、豆粕）粉碎2、要求二、操作要点 豆,20,（二）润水,1、使原料中蛋白质结合适量的水分，以便在蒸料时受热均匀，迅速达到蛋白质的适度变性；,2、使原料中的淀粉吸水膨胀，易于糊化，以便溶解出米曲霉生长所需要的营养物质；,3、供给米曲霉生长繁殖所需要的水分。,目的：,（二）润水1、使原料中蛋白质结合适量的水分，以便在蒸料时受热,21,（三）蒸料,（1）目的,蛋白质变性：,使原料中的蛋白质完成适度的变性，便于被米曲霉生长发育所利用，并为以后酶分解提供基础。,淀粉糊化：,使原料中的淀粉吸水膨化而达到糊化程度，并产生少量糖类。,灭菌：,能消灭附着在原料上的微生物，以提高制曲的安全性。,1、目的和要求,（三）蒸料（1）目的1、目的和要求,22,（2）要求,控制适当的温度和时间,要求达到熟、软、疏松、不粘手、无夹心、有熟料固有的色泽和香气。,（2）要求控制适当的温度和时间,23,2、蒸熟程度与蛋白质变性,（1）原料在蒸煮前要加,适量的水（润水）,，在蒸煮时要保持一定的,蒸汽压（温度）和时间,，其目的在于完成原料中蛋白质的一次变性，以利于制曲时米曲霉的生长、繁殖、产酶和发酵时蛋白质的酶解。,（2）两种不利情况：,产生N性蛋白（变性不彻底蛋白）：,能溶于酱油中，但不能被蛋白酶水解为氨基酸。,蛋白质过度变性（二次变性）：,不能被蛋白酶水解，也不能溶于酱油中。,只有采用适当的,温度、时间、水分,才能使蛋白质一次变性，对于提高蛋白质利用率有重要的意义。,2、蒸熟程度与蛋白质变性（1）原料在蒸煮前要加适量的水（润水,24,三、熟料质量标准（p122）,1、感官特性（略）,2、理化指标,（1）水分：4550%（p122）,（2）蛋白质消化率80%,蛋白质消化率是指蛋白质可被蛋白酶分解的程度。,三、熟料质量标准（p122）1、感官特性（略）2、理化指标（,25,第四节 种曲制造,种曲：,即酱油酿造制曲时所用的种子，它是生产所需要的菌种（如米曲霉、酱油曲霉、黑曲霉）经培养而得的含有大量孢子的曲种，要求孢子多，发芽快，发芽率高，纯度高。,第四节 种曲制造种曲：即酱油酿造制曲时所用的种子，它是生产所,26,一、酱油生产用主要菌种,（一）米曲霉,米曲霉沪酿3.042,蛋白酶活力高；,生长繁殖速度快；,对杂菌抵抗力强；,不产生黄曲霉毒素。,1、要求,一、酱油生产用主要菌种（一）米曲霉米曲霉沪酿3.042蛋白,27,（1）蛋白酶：,以中性和碱性为主(p135)。故在酱油发酵过程中要防止pH值过低，否则会影响到蛋白质的水解。,（3）谷氨酰胺酶,（p135）,将大豆蛋白质水解出来的谷氨酰胺直接分解生成谷氨酸，增强酱油的鲜味。,（4）其他：,果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶,米曲霉分泌的酶中，最重要的是,蛋白酶,，其次是淀粉酶和谷氨酸酰胺酶。它们决定着原料的利用率、酱醪发酵成熟的时间以及产品的味道和色泽。,（2）淀粉酶,2、主要酶,（1）蛋白酶：以中性和碱性为主(p135)。故在酱油发酵过程,28,（二）酱油曲霉,（p123、p130）,1、酱油曲霉是日本在30年代从酱油中分离出来的，并应用于酱油生产。,2、目前，日本制曲使用的是混合曲霉，其中米曲霉占79%，酱油曲霉占21%。我国则使用纯米曲霉菌种。,（三）黑曲霉,（二）酱油曲霉（p123、p130）1、酱油曲霉是日本在30,29,菌种,试管斜面培养,三角瓶扩大培养,麸皮,豆粕,水,其他,接种（0.5%）,装入曲盒,培养,种曲,72h,每g种曲含孢子60亿个以上,润水蒸料冷却,二、种曲制造方法（p125127）,菌种试管斜面培养三角瓶扩大培养麸皮接种（0.5%）装入曲盒培,30,1、原料处理,（1）比例：,麸皮占多量，豆粕占少量（p125、126）,（2）处理方法,豆粕（豆饼）,粉碎润水蒸料熟料冷却,麸皮,2、接种,（1）接种温度：夏天38，冬天42左右。,（2）接种量：0.5左右。,（3）接种时应迅速拌匀。,1、原料处理（1）比例：麸皮占多量，豆粕占少量（p125、1,31,3、培养,自装盘入室到种曲成熟，整个培养时间共计72h。在种曲制造过程中，应每12h记录一次品温、室温及操作情况。,（1）堆积培养：孢子发芽期,（2）搓曲、盖湿草帘：菌丝生长期,（3）第二次翻曲：菌丝蔓延期,（4）洒水、保湿、保温：孢子生长期（孢子着生期）,（5）去草帘：孢子成熟期,3、培养 自装盘入室到种曲成熟，整个培养时间共计,32,1、感官特性,（三）种曲质量标准,（1）外观：,菌丝整齐健壮、孢子旺盛、,米曲霉呈新鲜黄绿色,，黑曲霉呈新鲜黑褐色。无夹心，无杂菌、无异色。,（2）香气：,具有种曲固有的曲香、无霉味、酸味、氨味等不良气味。,（3）手感：,用手指触及种曲，松软而光滑，孢子飞扬。,2、理化指标,（1）孢子数：,60亿g（以干基计）以上。,（2）孢子发芽率：,90以上。,（3）细菌数：,不超过10,7,个g。,1、感官特性（三）种曲质量标准（1）外观：菌丝整齐健壮、孢子,33,第五节 制曲,制曲的实质（目的）,：,创造米曲霉生长最适宜的条件，保证优良米曲霉等有益微生物得以充分生长繁殖（同时尽可能减少有害微生物的繁殖），,分泌酿造酱油需要的各种酶类。,一、厚层通风制曲工艺,厚层通风制曲工艺就是,将接种后的曲料置于曲池内，厚度一般为2530cm。利用通风机供给空气，调节温湿度，促使米曲霉在较厚的曲料上生长繁殖和积累代谢产物，完成制曲过程。,第五节 制曲 制曲的实质（目的）：创造米曲霉生长,34,通风曲池结构模式图,1曲床 2风道 3鼓风机 4电动机 5入风口 6天窗 7帘子,8曲料,9曲池罩,通风曲池结构模式图,35,酿造调味品生产工艺酱油课件,36,（一）厚层通风制曲工艺流程,种曲,豆粕:麸皮（8:2）熟料冷却接种入池培养第一次翻曲第二次翻曲,成曲,（一）厚层通风制曲工艺流程,37,1、冷却、接种及入池,（二）操作要点,（1）冷却、接种温度：40左右,（2）接种量：0.30.5%,（3）接种均匀,2、培养,（1）曲料入池,（2）温度管理（控制合适的温度）,开动鼓风机,翻曲：两次,压曲、铲曲,1、冷却、接种及入池（二）操作要点（1）冷却、接种温度：40,38,（1）疏松曲料便于降温。,（2）调节品温。,（3）供给米曲霉旺盛繁殖所需的氧气。,3、翻曲的目的,（1）疏松曲料便于降温。3、翻曲的目的,39,制曲时间长短应根据所应用的菌种、制曲工艺以及发酵工艺而定。,（1）我国：纯米曲霉低盐固态发酵：2430h,（2）日本：混合曲霉（米曲霉79%+酱油曲霉21%），采用低温长时间发酵，其制曲时间一般为4046小时。据报导低温长时间制曲对于谷氨酰胺酶、肽酶的形成都有好处，而这些酶活力的高低又对酱油质量有直接影响。,4、制曲时间长短的确定,制曲时间长短应根据所应用的菌种、制曲工艺以及发,40,（三）制曲过程中的生物化学变化,（1）孢子发芽期,（2）菌丝生长期,（3）菌丝繁殖期,（4）孢子着生期,1、微生物变化,（1）水份蒸发,（2）曲料形体上的变化,（3）色泽的变化,2、物理变化,（三）制曲过程中的生物化学变化（1）孢子发芽期1、微生物变化,41,（1）淀粉糖二氧化碳和水、热量；,（2）蛋白质氨基酸,制曲过程中的碳水化合物损耗45左右，蛋白质损耗13。,3、化学变化,（1）淀粉糖二氧化碳和水、热量；3、化学变化,42,二、制曲过程中常见的杂菌污染及其防治,（一）制曲过程中常见的杂菌,1、霉菌：,毛霉、根霉、青霉,2、酵母菌：,（1）有益酵母菌：,鲁氏酵母（p133、p136）,（2）有害的酵母菌：毕赤氏酵母、醭酵母、圆酵母,3、细菌：,小球菌、粪链球菌、枯草杆菌,二、制曲过程中常见的杂菌污染及其防治（一）制曲过程中常见的杂,43,（1）菌种经常进行纯化。,（2）保证种曲质量。,（3）要求种曲菌丝健壮旺盛，发芽率高，繁殖力强，以便产生生长优势来抑制杂菌的侵入。,（4）蒸料水分适当，疏松，灭菌彻底，冷却迅速，减少杂菌污染机会。,（5）加强制曲过程中的管理工作。,（6）保持曲室及工具设备的清洁卫生。,（7）种曲和通风曲生产过程中添加冰醋酸可抑制杂菌的生长。,（二）杂菌污染的防止方法,（1）菌种经常进行纯化。（二）杂菌污染的防止方法,44,（一）感官特性,1、外观：菌丝丰满，质地均匀，密生黄绿色孢子，无杂色色、夹心。,2、香气：具有曲香气，无霉臭及其它异味。,3、手感：曲料蓬松柔软，具有弹性，不粗糙。,三、成曲质量标准,1、,水分,：一、四季度含水量多为2832；二、三季度含水量多为2630。,2、,蛋白酶活力,：10001500单位（福林法）。,3、细菌数：不超过50亿个g（干基）。,（二）理化指标,（一）感官特性1、外观：菌丝丰满，质地均匀，密生黄绿色孢子，,45,第六节 发酵,一、发酵的理论基础,1、利用,米曲霉,所分泌的各种酶，将蛋白质分解为氨基酸，淀粉分解成糖。,发酵是利用这些酶在一定条件下作用，分解合成酱油的色、香、味、体。因此可以说酱油是曲霉、酵母及细菌等微生物综合作用生成的产品。,发酵的目的：,2、在发酵过程中，从空气中落入的,酵母和细菌,也进行繁殖、发酵，如由酵母发酵生成酒精，乳酸菌发酵生成乳酸。,第六节 发酵一、发酵的理论基础1、利用米曲霉所分泌的各种酶，,46,1、原料植物组织的分解,果胶酶纤维素酶、半纤维素酶淀粉酶、蛋白酶,2、蛋白质的分解作用,（1）蛋白质氨基酸,（2）发酵期间要防止pH过低。因为米曲霉所分泌的三类蛋白酶中，以中性和碱性为主。,（一）发酵过程中的生物化学变化,1、原料植物组织的分解果胶酶纤维素酶、半纤维素酶淀粉酶、,47,3、淀粉的糖化作用,（1）甜味,（2）色泽：糖+氨基酸,（3）酒精发酵,4、脂肪水解作用,（1）脂肪甘油+脂肪酸,（2）软脂酸、亚油酸与乙醇结合生成的软脂酸乙酯和亚油酸乙酯是酱油的部分香气成分。,3、淀粉的糖化作用（1）甜味4、脂肪水解作用（1）脂肪甘,48,6、酸类的发酵作用,5、酒精发酵作用（酵母）：糖酒精,（1）从空气中落入的酵母,（2）人为添加：提高酱油的风味和品质。,一部分来自空气的细菌生长繁殖，将部分糖类变成乳酸、醋酸和琥珀酸等有机酸。适量的有机酸可增加酱油的风味。,6、酸类的发酵作用5、酒精发酵作用（酵母）：糖酒精（1）从,49,发酵过程中，与原料的利用率、发酵成熟的快慢、成品颜色的浓淡以及味道的鲜美，具有直接关系的微生物是,曲霉,；与酱油风味有直接关系的微生物是,酵母和乳酸菌。,1、曲霉,曲霉的主要作用是提供分解蛋白质和淀粉的酶类，曲霉入池后，由于温度、pH、环境的影响，很快失去作用，而发生自溶，生成核酸自溶物、氨基酸和糖分。,（二）发酵过程中的微生物变化,发酵过程中，与原料的利用率、发酵成熟的快慢、成,50,2、酵母,3、细菌,（1）鲁氏酵母,（占酵母总数的45%左右）：主发酵期，合成酒精。,（2）球拟酵母：,后期发酵，形成香气成分四乙基愈创木酚。,乳酸菌,嗜盐足球菌：,发酵前期,四联球菌：,发酵后期,与酱油香气有关的酵母：,对酱油风味有主要作用的细菌：,2、酵母3、细菌（1）鲁氏酵母（占酵母总数的45%左右）：主,51,1、色素生成作用（p135）：,（1）非酶褐变反应,（2）酶褐变反应,氨基酸+糖类黑素,麸皮：含较多的多缩戊糖，可提高酱油色泽。,多酚化合物（酪氨酸）+O,2,多酚氧化酶,黑色素,主要在发酵后期形成。,酶褐变和非酶褐变是酱油颜色生成的基本途径。,非酶褐变反应主要是美拉德反应（羰氨反应）,（三）酱油的色、香、味,1、色素生成作用（p135）：（1）非酶褐变反应（2）酶褐变,52,2、酱油的香气,（1）酱油的香气主要是通过,后期发酵,形成的。,（2）主要成分：醇、醛、酯、酚、有机酸、缩醛和呋喃酮等。,（3）酱油香气生成原因主要有：,原料成分、微生物代谢产物、非酶化学反应,生成。,2、酱油的香气（1）酱油的香气主要是通过后期发酵形成的。（2,53,3、酱油的呈味,一般酱油只含谷氨酸钠和天门冬氨酸钠等,（1）鲜味：,谷氨酸钠天门冬氨酸钠肌苷酸钠（IMP）鸟苷酸钠（GMP）=100,30,4000,16000。,在后续的配制工序中，可添加肌苷酸钠或鸟苷酸钠两种核苷酸。但应在灭菌以后添加才有助鲜的效果。（为什么？）,相对鲜度：,3、酱油的呈味一般酱油只含谷氨酸钠和天门冬氨酸钠等（1）鲜,54,（3）咸味：,主要来源于氯化钠（食盐）。,（4）酸味,：,主要是由,乳酸,（占1.51.6，占总酸的80%，P150）、,醋酸、琥珀酸、柠檬酸等有机酸所形成。,（2）甜味：,葡萄糖、麦芽糖，,部分呈甜味的氨基酸，如甘氨酸、丙氨酸和色氨酸等。,甘油。,（3）咸味：主要来源于氯化钠（食盐）。（4）酸味：主要是由乳,55,发酵,浸出（淋油）,（一）低盐固态发酵,移池浸出法,发酵工艺相同,移池浸出,（二）低盐固态发酵,原池浸出法,原池浸出,（三）低盐固态,淋浇发酵,浸出法,上述工艺的改进，采用淋浇发酵方式。,原池浸出,二、低盐固态发酵工艺,发酵浸出（淋油）（一）低盐固态发酵移池浸出法移池浸出（二）低,56,国内现行酱油工艺中，低盐固态发酵工艺酱油的产量占全国酱油总量的80%。这是我国独创的、特有的酱油工艺，在融合了当时固态无盐发酵、传统发酵、稀醪发酵等多种工艺优点的基础上衍生而来。1964年在上海推广应用至今。此后，又对该工艺进行了不断的取舍和调整。,如今，依据其发酵与取油方式的不同，逐步分化为三种成熟的工艺：一是,“低盐固态发酵移池浸出法”，,二是,“低盐固态发酵原池浸出法”,，三是,“先固后稀淋浇发酵原池浸出法”。,国内现行酱油工艺中，低盐固态发酵工艺酱油的产量,57,保温发酵,(40,45),低温发酵,(33),（一）低盐固态发酵移池浸出法,（二）低盐固态发酵原池浸出法,成熟酱醅,水,食盐,溶解盐水,蛋白质酶解成氨基酸,酵母、乳酸菌的繁殖,（拌曲）,成曲拌和入发酵池,酱醅前期,倒池,酱醅后期,1、工艺流程,保温发酵低温发酵（一）低盐固态发酵移池浸出法成熟酱醅,58,（1）盐水,盐水调制（浓度）：,1113B,（相当于11.213.4%）,2、工艺操作要点,拌曲盐水温度：,夏季盐水温度宜掌握在4550，冬季在5055。入池后，酱醅品温应控制在4045。,（1）盐水盐水调制（浓度）：1113B（相当于11,59,（3）拌曲盐水量：,成熟酱醅,水,食盐,溶解盐水,成曲拌和入发酵池,酱醅前期,倒池,酱醅后期,成曲含水量30%,盐水浓度13%,酱醅水分：50%,计算：100kg成曲中应加入多少盐水？酱醅中盐的含量是多少？,（3）拌曲盐水量：成熟酱醅,60,分析：做,水分,的物料衡算：,成曲+盐水 酱醅,质量 100kg x（kg）100+x（kg）,水分含量 30%87%50%,=54kg,酱醅中盐的含量=,分析：做水分的物料衡算：成曲+盐水 酱,61,低盐固态,盐含量：67%（低盐）,含水量：5053%（固态）,酱醅中7%左右的食盐既对杂菌有抑制作用，又不影响蛋白酶和淀粉酶等酶系的水解作用。,低盐固态盐含量：67%（低盐）含水量：5053%（固态）,62,（2）拌曲操作,（1）在成曲中拌入盐水时，应使盐水与成曲拌合均匀；,（2）为防止酱醅表面形成氧化层，影响酱醅质量，可采取：,加盖面盐：优点、缺点,塑料薄膜,（2）拌曲操作（1）在成曲中拌入盐水时，应使盐水与成曲拌合均,63,发酵前期：,4045，15天左右；,后期发酵：,33左右；,目的：,蛋白质在蛋白水解酶的作用下生成氨基酸，因此最适发酵温度是能最大限度地发挥蛋白水解酶的温度，这样可得到较高的蛋白质水解率和氨基酸生成率。,目的：,为酵母和乳酸菌的繁殖创造条件，使酱油风味得以提高。,整个发酵周期：,2530天。,（3）保温发酵和管理,发酵前期：4045，15天左右；后期发酵：33,64,1）使酱醅各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋向均匀；,2）排除酱醅内部因生物化学反应而产生的有害气体、有害挥发性杂质；,3）增加酱醅的含氧量，防止厌氧菌生长，促进有益微生物的繁殖和色素生成等。,目的：,（4）倒池,1）使酱醅各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋向均匀；目,65,一般发酵周期20天左右时只需在第910天倒池一次。如发酵周期在2530天可倒池二次。,次数：,一般发酵周期20天左右时只需在第910天倒,66,（三）低盐固态淋浇发酵浸出法（p139）,淋浇：,将积累在发酵池底下的酱汁，用泵抽回浇于酱醅表面，使酱汁布满酱醅整个表面均匀下渗，从而使酱醅的水分和温度均匀一致，也为培养乳酸菌或酵母创造了良好的生态环境，延长了后发酵期，从而增加了酱油的香气成分。,（三）低盐固态淋浇发酵浸出法（p139）淋浇：将积累在发酵池,67,每日淋浇一次（10d）,隔一日、两日淋浇一次（25d）,成熟酱醅,水,食盐溶解盐水,酵母、乳酸菌,特点：,延长了后发酵期，增加了酱油的香气成分。缺点是需要增加淋浇设备与淋浇操作，在工艺上带来不方便。,成曲拌和入发酵池,前期发酵,后期发酵,工艺流程,每日淋浇一次（10d）隔一日、两日淋浇一次（25d）成熟酱醅,68,非淋浇发酵,淋浇发酵,前期发酵（蛋白酶）,15d,1015d,后期发酵（酵母、乳酸菌）,10d,25d,非淋浇发酵和淋浇发酵的发酵时间,非淋浇发酵淋浇发酵前期发酵（蛋白酶）15d1015d后期发,69,（一）分类,根据发酵温度,常温发酵,保温发酵,消化型,发酵型,一贯型,低温型,天然晒制,三、高盐稀态发酵工艺,高盐稀态发酵法,是指成曲中加入较多的盐水，使酱醪呈流动态进行发酵的方法。,（一）分类根据发酵温度常温发酵保温发酵消化型天然晒制三、高盐,70,1、常温发酵：,在稀态发酵期间，采用日晒夜露的方法，酱醪温度随气温高低自然升降，,发酵期36个月,。这种工艺在日照时间长，年平均气温高的南方广泛应用。如,广东的生抽王、老抽,等产品多是采用这种工艺生产的。（p5）,1、常温发酵：在稀态发酵期间，采用日晒夜露的方,71,海天酱油好酱油就这样晒出来,海天酱油好酱油就这样晒出来,72,2、保温发酵,温度变化,生物化学变化,时间,消化型,先高（4245）后低,蛋白质分解酒精发酵,3个月,发酵型,先低后高（4245）,酒精发酵蛋白质分解,3个月,一贯型,始终高温（42）,酒精发酵蛋白质分解,2个月,低温型,先低（15）后高（30）,蛋白质分解乳酸发酵酒精发酵,7个月,（1）类型,2、保温发酵温度变化生物化学变化时间消化型先高（4245,73,（2）工艺流程,食盐 水,成曲,稀酱醪,搅拌,保温发酵,成熟酱醪,发酵期长（一般56个月），生产设备的投资大，所以采用这种工艺生产的厂家不多。目前国内主要是河北省和北京酱油生产企业采用这种,日本工艺的高盐稀态发酵工艺（p5）,。如,石家庄珍极集团。,（2）工艺流程 食盐 水,74,（3）操作要点,盐水浓度：1820B,制醪：,盐水量约为成曲质量的2.5倍,取油：压榨过滤，需要压滤机。,盐水调制,搅拌：,空气搅拌,保温发酵,（低盐固态：1113B,）,（3）操作要点盐水浓度：1820B制醪：盐水量约为,75,项目,低盐固态,高盐稀态,1、盐水浓度（,B,）,1113,1820,2、盐水用量（每100kg成品曲中）,65kg左右,200250kg,3、发酵温度,先高后低,4种保温方式,4、发酵时间,2530d,36个月,5、发酵过程操作,不动或倒池,搅拌,6、油渣分离方式,原池或移位淋油,压榨过滤,7、产品色泽,深褐色,浅褐色,8、产品风味,有酱油香气,香气浓郁,低盐固态与高盐稀态比较,项目低盐固态高盐稀态1、盐水浓度（B）11131820,76,低盐固态,高盐稀态,优点,P113：1、设备投资少，生产周期短，单位原料出品率高，生产成本低。,2、色泽较深（麸皮）,P140：1、酱油香气较好：低温长时发酵酒精发酵充分,2、酱醅稀薄，便于保温、搅拌和输送，适于大规模机械化生产。,缺点,P113：发酵温度高，周期短，使酒精发酵、酯化反应等难以进行，以至产品酒精含量低，酯香、酱香较欠缺。,1、色泽较淡,2、发酵时间长，需要庞大的保温发酵设备,3、需要酱醪输送和空气搅拌设备,4、需要压榨设备。,低盐固态高盐稀态优点P113：1、设备投资少，生产周期短，单,77,酱油生产工艺的多样性及酱油产品的多样化是由市场的需求决定的。我国地域辽阔，各地自然环境不同，原料资源有差别，人们的饮食习惯也不一样。因此各地生产的酿造酱油名特产品，在生产工艺、产品质量上也各有差异。,酱油生产工艺的多样性及酱油产品的多样化是由市,78,近代酱油工业发展和现状（p113）,1、天然发酵保温发酵,2、低盐固态高盐稀态,国内现行酱油工艺中，低盐固态发酵工艺产量占全国酱油总量的80%。高盐稀态酱油是目前酱油行业酿造方法的发展趋势。,3、浸出方式：移池浸出原池浸出,近代酱油工业发展和现状（p113）1、天然发酵保温发酵2、,79,步骤,工艺流程,周期,质量标准,1、原料处理,大豆、麸皮润水蒸煮冷却,熟料,水分、蛋白质消化率,2、种曲制造,菌种（米曲霉）逐级培养,种曲,72h,孢子数、孢子发芽率,3、制曲,熟料接种培养,成曲,2430h,蛋白酶活力,4、发酵,成曲+盐水发酵,成熟酱醅,2530d,小结：酱油生产工艺,步骤工艺流程周期质量标准1、原料处理大豆、麸皮润水蒸煮,80,浸出的定义：,将发酵后酱醅中所含的可溶性物质溶解浸出液中，形成酱油的半成品。,在酱油浸出过程中涉及溶解、萃取、过滤、重力沉降等现象。,第七节 酱油的浸出（淋油）,浸出的定义：将发酵后酱醅中所含的可溶性物质溶解,81,一、浸出方法,（一）,移池浸出法（p137）,将发酵后成熟酱醅移入浸出池（淋油池）淋油。,（二）,原池浸出法（p139）,不用另建淋油池，操作与移池淋油基本相同，只是不必虑及移池操作对淋油工序的影响，有利于酱油质量的提高。,工艺改进：,低盐固态高盐稀态,移池浸出原池浸出,一、浸出方法（一）移池浸出法（p137）将发酵后成熟酱醅移入,82,上批二淋油 上批三淋油 水 加热 加热 加热 ,酱醅,第一次浸泡酱渣第二次浸泡酱渣第三次浸泡 第一次淋油 第二次淋油 第三次淋油 ,头油,二淋油,三淋油,二、淋油工艺流程,酱渣（丢弃）,（一）工艺流程,上批二淋油,83,（二）工艺要点,1、采用较高的浸提温度,浸提液温度8090，以保证浸泡温度能够达到65左右。,上批二淋油 上批三淋油 水 ,加热,加热,加热,酱醅,第一次浸泡酱渣第二次浸泡酱渣第三次浸泡 第一次淋油 第二次淋油 第三次淋油 ,头油,二淋油,三淋油,（二）工艺要点1、采用较高的浸提温度 浸提液温度,84,2、浸泡时间要充分适当,上批二淋油 上批三淋油 水 加热 加热 加热 ,酱醅,第一次浸泡,酱渣,第二次浸泡,酱渣,第三次浸泡,第一次淋油 第二次淋油 第三次淋油 ,头油,二淋油,三淋油,不少于6h,不少于2h,可缩短,2、浸泡时间要充分适当 上批二淋,85,3、掌握合理的浸提次数,上批二淋油 上批三淋油 水,加热 加热 加热 ,酱醅,第一次浸泡酱渣第二次浸泡酱渣第三次浸泡 第一次淋油 第二次淋油 第三次淋油 ,头油,二淋油,三淋油,供配制酱油成品,做为下批浸提液,3、掌握合理的浸提次数 上批二淋,86,放油速度慢,放油速度较快,上批二淋油 上批三淋油 水,加热 加热 加热 ,酱醅,第一次浸泡酱渣第二次浸泡酱渣第三次浸泡 第一次淋油 第二次淋油 第三次淋油 ,头油,二淋油,三淋油,4、放油速度要适当,放油速度慢放油速度较快 上批二淋,87,1、灭菌,2、调和香气和风味,3、增加色泽,4、除去悬浮物,5、破坏酱油中多种酶，使质量稳定,（一）加热的目的,第八节 酱油的加热与配制,一、酱油的加热,1、灭菌（一）加热的目的第八节 酱油的加热与配制一、酱油,88,2、如果酱油中添加核酸等调味料增加鲜味，为了破坏酱油中存在核酸水解酶磷酸单酯酶则需把加热温度提高到80，保持20分钟。,（二）加热的温度,1、6570，维持30min。,P137：在酱油中添加核苷酸应在加热灭菌后添加才会有助鲜效果。,2、如果酱油中添加核酸等调味料增加鲜味，为了破坏酱油中存在核,89,1、配制：,即将每批生产中的头油和二淋油或质量不等的原油，按统一的质量标准进行配兑，使成品达到感官特性、理化指标要求。,二、成品酱油的配制,2、加入食品添加剂,（1）助鲜剂：,谷氨酸钠（味精）；,（2）强助鲜剂：,肌苷酸、鸟苷酸；,（3）甜味剂：,砂糖、饴糖和甘草；,（4）香辛料：,花椒、丁香、豆蔻、桂皮、大茴香、小茴香等。,1、配制：即将每批生产中的头油和二淋油或质量不等的原油，按统,90,GB18186-2000酿造酱油,二级,三级,2、根据酱油的理化指标进行调配,酱油的理化指标一般以,氨基酸态氮、全氮和氨基酸生成率,来计算。,GB18186-2000酿造酱油二级三级2、根据酱油的理化指,91,例：有甲批酱油全氮1.35g/100ml，氨基酸态氮0.68克/100ml，乙批酱油全氮1.10g/100ml，氨基酸态氮0.56g/100ml，其数量为15吨，问需要多少吨甲批酱油才可配成二级酱油(全氮1.20g/100ml，氨基酸态氮0.60g/100ml)。,甲,乙,甲+乙,全氮（,g/100ml）,1.35,1.10,1.2,氨基酸态氮（,g/100ml）,0.68,0.56,0.6,氨基酸生成率,50.37%,50.91%,数量（t）,x,15,15+x,例：有甲批酱油全氮1.35g/100ml，氨基酸态氮0.68,92,酱油氨基酸生成率都低于50时，按氨基酸态氮计算配制；,酱油氨基酸生成率都高于50时，按全氮含量计算配制。,即以最低的指标作为配制依据。,二批酱油的氨基酸生成率均超过50，所以用全氮来计算配制：,酱油氨基酸生成率都低于50时，按氨基酸态氮,93,甲,乙,甲+乙,全氮（,g/100ml）,1.35,1.10,1.2,氨基酸态氮（,g/100ml）,0.68,0.56,0.608,氨基酸生成率,50.37%,50.91%,数量（t）,10,15,25,计算：按此用量配制酱油，氨基态氮含量为多少？,甲乙甲+乙全氮（g/100ml）1.351.101.2氨基酸,94,三、成品酱油的防腐,1、苯甲酸钠,2、山梨酸钾,三、成品酱油的防腐1、苯甲酸钠,95,第九节 酱油贮存,一、成品酱油贮存的意义,1、在静置期间，酱油中的微细的悬浮物下降，酱油得到进一步的 澄清。,2、调和风味：酱油中的挥发性成分在低温静置期间，能进行自然调剂，使滋味适口，香气柔和。,二、在贮存期间应注意的事项,第九节 酱油贮存一、成品酱油贮存的意义1、在静置期间，酱油中,96,种曲,麸皮,破碎,润水,蒸料,熟料,冷却,制曲,成曲,接种,溶解,加热,发酵,酱醅,淋油,澄清,配兑,灭菌,生酱油,成品酱油,脱脂大豆,食盐,酱油生产工艺流程,种曲麸皮接种发酵酱醅淋油澄清成品酱油脱脂大豆食盐酱油生产,97,含氮化合物,糖分,无盐固形物 不挥发性酸类,总固形物 食盐 不挥发性酯类,其它无机盐类,酱油 水分,挥发性成分（醇、醛、酯、酮、酸）,一、各种成分的系统划分,第十节 酿造酱油色、香、味、体的构成,98,（1）含氮化合物：,氨基酸类、蛋白态氮素化合物，有机碱氮素化合物，部分色素及酱香物质。,（2）糖类：,糊精、麦芽糖、葡萄糖、果糖及木糖(戊糖)，半乳糖等糖类。,（3）不挥发性酸类：,以乳酸为主，占1.5-1.6，琥珀酸：0.1左右。,（4）不挥发性酯类：,软脂酸乙酯、亚油酸乙酯。,（5）其它无机盐类：,硫酸镁、硫酸钙、氯化镁；,（6）挥发性成分：,醇类、有机酸类、酯类、醛类、酮类、酚类等有机化合物。,（1）含氮化合物：氨基酸类、蛋白态氮素化合物，有机碱氮素化合,99,（1）色：赤褐色、鲜艳、有表光（即透明感）,（2）香：,烃类、醇类、酯类、醛类、醛缩醇类、酮类、酸类、酚类、呋喃类、内酯类、呋喃酮类、吡喃酮类等共,200余种,。,关系密切的是醇类、酯类、酚类、呋喃酮类。,（3）味:,呈鲜味的氨基酸和核酸类物质的钠盐；,（4）体:,酱油的浓稠度、澄清度、有无沉淀物，俗称酱油的体态，多以波美度或折光度来表示。,二、酱油成分中色、香、味、体的解说,（1）色：赤褐色、鲜艳、有表光（即透明感）（2）香：烃类、,100,第十一节 酱油生产的技术经济指标,一、原料利用率,1、蛋白质利用率（全N利用率）,酱油生产中的原料利用率，主要包括,蛋白质利用率,和,淀粉利用率,，即原料中蛋白质及淀粉等成分进入成品中的比例。,现多数厂蛋白质利用率多在7080%之间。,第十一节 酱油生产的技术经济指标一、原料利用率1、蛋白质利用,101,二、氨基酸生成率,在酱油酿造过程中，原料蛋白质约有一半左右水解成氨基酸（呈氨基酸态N），一半左右以蛋白质的各种中间生成物存在。氨基酸含量越多表示分解得越彻底，酱油滋味越好。因此通过比较酱油中全N与氨基酸态N的比例可以看出蛋白质分解的程度，并可大致判断酱油生产的水平及成品的质量情况。,一般酱油氨基酸生成率在50%左右。,二、氨基酸生成率 在酱油酿造过程中，原料蛋白质约,102,低盐固态发酵酱油：,以脱脂大豆、麸皮为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成固态,酱醅,，再经发酵制成的酱油。,低盐固态发酵工艺（法）：,在成曲中加入较少的盐水，使之成为不流动状态的酱醅而进行发酵的方法。此工艺中，酱醅的含水量为5255%，食盐含量为67%。,答题要点：,1、名词解释产品与工艺,（1）“低盐固态发酵酱油”与“低盐固态发酵工艺”,低盐固态发酵酱油：以脱脂大豆、麸皮为原料，经蒸煮、曲霉菌制,103,高盐稀态发酵法:,是指成曲中加入较多的盐水，使酱醪呈流动态进行发酵的方法。,高盐稀态发酵酱油：,以大豆（或脱脂大豆）、小麦（或小麦粉）为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成,稀醪,，再经发酵制成的酱油。,（2）“高盐稀态发酵酱油”与“高盐稀态发酵法”：,高盐稀态发酵法:是指成曲中加入较多的盐水，使酱醪呈流动态进,104,2、论述题：,结合酱油生产工艺，论述提高酱油蛋白质原料利用率的方法。,原料粉碎蒸料制曲发酵淋油杀菌包装,（1）写出工艺流程图,2、论述题：结合酱油生产工艺，论述提高酱油蛋白质原料利用率的,105,（2）针对每一步工序写出提高原料蛋白质利用率的方法,目前大多用脱脂大豆作酱油生产的蛋白质原料。脱脂大豆蛋白质含量比大豆高，而且蛋白质易吸收水分，蒸煮时变性好,提高了原料蛋白质利用率。,原料选择,粉碎,粉碎度适当，大小23mm，粉末不超过20%。过粗会影响菌丝生长和酶解；过细会影响制曲和淋油。,蒸料前要润水；蒸料时控制适当的温度和时间。,蒸料,（2）针对每一步工序写出提高原料蛋白质利用率的方法,106,制曲,采用生长快、酶活力高的米曲霉接种；控制制曲过程的水分和温度；接种应均匀；及时散发米曲霉生长繁殖时产生的热量。,掌握盐水的浓度、温度和用量；及时拌曲入池发酵；采用合理的发酵温度；保证发酵时间。,发酵,采用较高的浸提温度；浸泡时间要充分适当；掌握合理的浸提次数；控制淋油速度。,淋油,制曲 采用生长快、酶活力高的米曲霉接种；控制制曲,107,