设备管理工程师高级研修课程讲义建议3版课件

精益生产精益生产全员设备保全暨注册全员设备保全暨注册设备管理人才高级研修课程设备管理人才高级研修课程 主讲：主讲：姜宏锋姜宏锋欢迎进入欢迎进入预先框定学习要领：-投入多少，收获多少-参与多深，领悟多深-未曾经历，不成经验-敞开心扉，方有心得改变改变老师是站着的学员老师是站着的学员学员是坐着的老师学员是坐着的老师请将通讯工具调成震动或关机请将通讯工具调成震动或关机!提升提升获得认证获得认证理论梳理理论梳理实战能力实战能力拓展人脉拓展人脉 20%模拟演练模拟演练40%实战案例实战案例40%知识理论知识理论课课程程结结构构与与特特点点精益生产与设备管理新挑战设备与设备管理全面生产维护TPM与8大支柱TPM实施、推进过程与技巧流线化设备设计布局与改善 课课 程程 体体 系系常见问题与设备人才职业规划全员生产保全全员生产保全TPMTPM精要精要在一个精益思想者眼中，无论是民营工厂、国企、还是号称世界500强的工厂，在现实工厂的背后都隐藏着另外一个地下工厂。-姜宏锋美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的救市计划。美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了“属于丰田的时代正在到来。”一位知名管理专家向经理人感叹道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？丰田模式：精益生丰田模式：精益生产产参观丰田心得丰田公司的设备管理特点1903-08-131903-08-131903-08-131903-08-131930年丰田喜一郎研发汽油发动机1933年设立汽车部1936年丰田AA型轿车问世1937年丰田汽车工业公司诞生1938年举母工厂建成投产1950年经营危机（劳资争议精减员工）1951年开始推行“动脑筋，提方案”制度1957年首次向美国出口丰田轿车工人视同机器工人视同机器大规模少品种大规模少品种丰田与精益生产不为人知的故事大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990丰田佐吉1867-1930丰田喜一郎1895-1952年3月项项 目目手工生产方式手工生产方式大大批量生产方式批量生产方式精益精益生产方式生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容人少，师徒制粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平库存水平-高低制造成本制造成本高低更低产品质量产品质量低高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。生产方式发展比较精益生产方式精益生产方式:JIT/TPS/Lean ProductionLeanProduction精益生产精益生产-精益思想精益思想消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。期和改善质量的目的。精益：瘦肉精益：瘦肉-MIT:JamesP.Womack&Daniel.T.John改造世界的机器改造世界的机器、精益思想精益思想是美英研究是美英研究Lean的代表做。的代表做。JustInTime准时制生产准时制生产适品适品适量适量适时适时零库存和快速应对市场变化零库存和快速应对市场变化ToyotaProductionSystem丰田生产模式丰田生产模式建立在准时化建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战品种的挑战精益精益-形容词：无肉或形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，少肉，少脂肪或无脂肪，反义词：反义词：肥胖的，多肥胖的，多肉的，过重的，不结实肉的，过重的，不结实的，过分的，过分肥胖的，丰满的，粗短肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的的，肥大的，软的精益企业的竞争优势精益企业的竞争优势生产时间减少生产时间减少90%库存减少库存减少90%生产效率提高生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低废品率降低50%与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低50%否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&Jones观念比较观念比较不间断的单件流传统理论传统理论精益思想精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益思想的五个原则精益思想的五个原则精益生产系统精益生产系统Value 价值价值站在客户的立场上Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动需求拉动按需求生产Perfect 尽善尽美尽善尽美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期精益生产首先是一种思想，其次才是一种技精益生产首先是一种思想，其次才是一种技术，活用精益思想改善传统生产形态、提术，活用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的！高生产效益是我们学习的根本目的！精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践1=52=153=2154=21455=？管理的实质管理的实质0-1+1增加价值增加价值提高产品和服务的附加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动精益思想：从增值比率看改善空间精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值比率 增值时间 增值时间+不增值时间X 100%=增值时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状改变形状、改变性能改变性能、组装组装、包装包装等工作的根本目的是给产品和服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。物料从进厂到出厂，物料从进厂到出厂，物料从进厂到出厂，物料从进厂到出厂，您的工厂有多大比例的时间是增值的？！您的工厂有多大比例的时间是增值的？！您的工厂有多大比例的时间是增值的？！您的工厂有多大比例的时间是增值的？！除了使产品增值所需的材料，设备和人力资除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！任何非必需的东西！识别和消除所有浪费识别和消除所有浪费 MUDA 浪费浪费工工厂厂常常见见的的过量生产过多（过早）过量生产过多（过早）库存库存浪费浪费搬运搬运浪费浪费不良返工不良返工浪费浪费过程不当浪费过程不当浪费动作动作浪费浪费等待浪费等待浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。地下工厂地下工厂制造技术制造技术（固有技术）（固有技术）管理技术管理技术（联结技术）（联结技术）+=生产技术生产技术加工工艺技术加工工艺技术管理绩效技术管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益精益企业企业构筑精益企业之屋构筑精益企业之屋精益生产对设备的快速装换调整的挑战精益生产对设备的快速装换调整的挑战实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。设备快速装换调整的方法是SMED法，即“10分钟内整备法”。把设备装换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部装换调整作业”和“内部装换调整作业”。为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部装换调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作业”。丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之一。设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式，即把功能相同的机器设备集中布置在一起丰田公司采用了“U”型单元式布置方式，即按零件的加工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元。U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。精益生产对设备精益生产对设备合理布局的挑战的挑战水平布置水平布置冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装垂直布置垂直布置将各工序设备将各工序设备紧密排列，紧密排列，消除搬运浪费消除搬运浪费项目项目水平布置水平布置方式方式相同功能的加工设备相同功能的加工设备集中摆放在同一区域集中摆放在同一区域适用适用大大批量生产批量生产特点特点集中生产、集中搬运、集中生产、集中搬运、减少搬运次数减少搬运次数缺点缺点在在制品搬运浪费大制品搬运浪费大等待时间长等待时间长生产周期长生产周期长空间占用大空间占用大造成造成“乱流乱流”项目项目垂直布置垂直布置方式方式根据产品类别根据产品类别按照加工顺序依此排列按照加工顺序依此排列适用适用柔性生产柔性生产特点特点前后各工序紧密相连前后各工序紧密相连（流线化生产）（流线化生产）优点优点搬运距离短搬运距离短在制品数量低在制品数量低生产周期短生产周期短生产空间小生产空间小单向单向“流流”水平布置和垂直布置的比较水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。生产线生产线U U形化与多技能工形化与多技能工IO一致原则一致原则空手浪费空手浪费InputOutputInputOutput 生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。零切换浪费零切换浪费 零库存零库存 零浪费零浪费 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零事故零事故精益生产对设备零故障与精益生产对设备零故障与 零事故的挑战零事故的挑战零零目标目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零不良不良质量质量保证保证低级错误频发，低级错误频发，不良率高企，不良率高企，批量事故多发，批量事故多发，忙于忙于“救火救火”三不主义三不主义 零缺陷运动零缺陷运动 工作质量工作质量 全员质量改善活动全员质量改善活动 自主研究活动自主研究活动 质量改善工具运用质量改善工具运用零零故障故障生产生产效率效率故障频繁发生，故障频繁发生，加班加点与待工待料一加班加点与待工待料一样多样多 效率管理效率管理 TPM全面设备维护全面设备维护 故障分析与故障源对策故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护初期清扫与自主维护零零停滞停滞缩短缩短交货期交货期交货期长、延迟交货多交货期长、延迟交货多顾客投诉多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶料加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化同步化、均衡化 生产布局改善生产布局改善 设备小型化、专用化设备小型化、专用化设备快速切换中的模具与治工具管理实例E:培训视频模具储存与取用.mpgE:培训视频治工具效率存取.mpg设备管理应用的行业：设备管理应用的行业：.采矿采矿.制造业制造业(机械机械,钢铁钢铁,石化石化).电力生产电力生产.交通运输交通运输.邮电通讯邮电通讯.金融金融.商业流通商业流通.综合服务业综合服务业(酒店酒店,机场机场,体育场馆体育场馆).其他行业其他行业1.设备是，设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。2.设备管理的领域设备管理的领域广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生)调调查查/研研究究项项目目 决决定定制制作作安安装装试试运运行行生生产产保保养养更更新新/废废弃弃设设计计Project Project Project Project EngineeringEngineeringEngineeringEngineeringMaintenance Maintenance Maintenance Maintenance EngineeringEngineeringEngineeringEngineering设备管理的领域设备管理的领域设备的构成n动力部分n传动部分n工作部分n控制部分设备的分类管制：源头管制：源头管制：装配线管制：装配线、作业标准、作业标准管制：信息可见性管制管制：信息可见性管制例：指导表、例：指导表、REPORT、CONTROLCHART管制：基础教育、指定培训管制：基础教育、指定培训、奖惩、奖惩管制：状态管制：状态管理资资源源商商品品转转换换Money(钱)Man人 Mech机器Material原 材 料Method管 理 方 式Production Control工程管理Quality Control品质管理Cost Control成本管理Delivery Control交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization定员管理Plant Engg.&Maintenance InventoryControl资材管理(P P)生 产 量(Q Q)品 质(C C)成 本(D D)交 货 期(S S)安全卫生环境(M M)工作热情Human Relation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理设备管理在生产活动中的位置在生产活动中的位置1.1.设备管理的目的设备管理的目的:通过设备的最佳化，提高企业的生产性和赢利性提高企业的生产性和赢利性ManMachine(设备管理设备管理)Material(材料管理材料管理)MethodProduction(工序管理)Quality(品质管理)Cost(成本管理)Delivery(期限管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2.2.设备管理的目标设备管理的目标:以最少投入(INPUT:4M)产出最大成果(OUTPUT:PQCDSM)。设备故障最小化设备故障最小化缩短停止时间缩短停止时间降低保养费用降低保养费用可靠性可靠性维护性维护性/生产性生产性紧急性紧急性最少费用最少费用最大的设备效益最大的设备效益为提高设备管理的效为提高设备管理的效果，非常需要果，非常需要有计划的有计划的设备管理！设备管理！设备管理的目的及目标设备管理的目的及目标设备前期管理、设备资产管设备前期管理、设备资产管理、设备使用管理、维护保理、设备使用管理、维护保养、设备备件管理、设备检养、设备备件管理、设备检修管理、设备故障、事故管修管理、设备故障、事故管理、设备更新改造、设备经理、设备更新改造、设备经济管理济管理。中国传统设备管理的主要内容设备管理的主要内容:传统设备管理方式的局限性1、传统设备的大量工作集中在维修阶段，而较少注意设备全过程的管理。设备维修的目的是为保障服务的单一设备修复，本质是静态管理；因此，不能适应对现代化设备进行系统管理的要求。2、传统设备管理不能保证各环节之间的有机联系。制造与使用分家，前半生管理与后半生管理脱节。研究、设计、试制至制造称为设备的前半生；选购、安装、使用、维护、修理、改造、更新至报废称为设备的后半生。3、传统设备管理在技术、经济、组织三者关系方面，侧重技术管理，忽视经济管理，同时对组织管理工作不够重视。4、传统设备管理仍然停留在单纯配角服务的阶段。在企业转变为以经营为中心的情况下，不能为贯彻企业的经营方针目标及时提供技术、经济保证。5、传统设备管理只注重设备管理机构和专业人员的参加，没有把同设备有关的部门、人员组织协调起来，缺乏广泛的群众基础。设备的前期管理工作一、设备的设计制造对设备寿命的影响1.影响的长久性；2.影响的遗传性；3.影响的变大性。二、设备的选择与评价(一)选择设备应考虑的因素：1.生产性；2.可靠性；3.节能性；4.维修性；5.环保性；6.安全性；7.成套性；8.灵活性(二)选择设备的经济评价方法1.投资回收期法设备投资回收期=设备投资费用/采用该设备后的年节约额2.费用换算法。这种方法是根据设备最初一次性投资费用和设备每年支付的使用费，按照设备的寿命周期和利率，换算为设备每年的总费用和设备寿命周期总费用。然后对不同方案进行比较、分析选择费用最低的设备。根据对设备费用换算方法的不同，又分为年费法和现值法。设备寿命周期费用（LifeCycleCost，缩写LCC）设备的寿命周期指设备从规划、制造、安装调试、使用、维修、改造直至报废的全过程。设备的寿命周期费用指设备的全过程中消耗的总费用，由原始费和使用费组成。在进行设备经营决策时，不能只考虑设备寿命周期某一阶段(制造、采购、使用维修)的经济性，更要十分注重设备原始费和使用费总和的最经济。LCC技术在设备开发和使用中是控制费用、优化设备质量、谋求最佳费用、获取最大利润必不可少的有效技术。，可表示如下：LCCACSC（1l）式中LCC设备寿命周期费用；AC设备设置费，包括研究费（规划、调研费）、设计费、制造费、设备购置费、运输费、安装调试费等；SC设备维持费，包括能源费、维修费、操作工人工资、报废费及与设备有关的各种杂费和管理费。传统设备管理的主要目标是保持设备的正常生产能力，延长设备的寿命，其工作内容绝大部分是设备的技术管理。现代设备管理强调获得较高的综合效率和降低设备的寿命周期费用，追求的目标是经济效益，必须把技术管理与经济管理结合起来，获得最佳经济效益。应用LCC技术的一个简单例子，1只100W的普通灯泡价格1.9元，一只亮度同等的节能灯的费用为28.9元，若只考虑购买价格的话，选择普通灯比较便宜。应用LCC理念，考虑购置费用和使用电费等，以统一按照6000小时计算（节能灯寿命），用普通灯泡需要支付335.4元，而节能灯只要87.14元，可节省248.26元，同时节省了482度电，减少了能源的消耗。一台售价6万的设备，花了30万的AC，50万的SC？设备管理的误区设备管理的误区只有修理没有维护只有修理没有维护不区分运转率和可动率不区分运转率和可动率没有没有“救火救火”观念观念单兵单兵作战作战我我使用你修理使用你修理迷信设备迷信设备修理：修理：“头疼医头脚痛医脚头疼医头脚痛医脚”。维护：预防故障。维护：预防故障。盲目追求运转率，盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。忽视点检保养，造成可动率低。故障出现后，使用的急修理的不急，故障出现后，使用的急修理的不急，最后是谁都不急。最后是谁都不急。我修机械你修电路，我修机械你修电路，你演戏我看戏。你演戏我看戏。使用的人不做点检保养，使用的人不做点检保养，设备是修理人员的。设备是修理人员的。只看到高科技设备的威力，只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的决定作用。忽视人对设备能力发挥的决定作用。探讨：设备异常会造成什么影响？探讨：设备异常会造成什么影响？停线影响产出生产效率低下环境灾害产品品质异常人身伤亡火灾设备故障曲线1。设备故障：设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。（1）突发故障：突然发生的故障。发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。（2）劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。2。设备故障率：单位时间内故障发生的比率。设备的维护管理与可靠性设备的维护管理与可靠性设备故障曲线（规律）实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。设备维修期内的设备故障状态分三个时期：（1）初始故障期故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。（2）偶发故障期故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。最佳工作期。（3）耗损故障期故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。设备的维护管理与可靠性设备的维护管理与可靠性时间故障率初始故障期偶发故障期耗损故障期故障率曲线（浴盆曲线）设备维修的基本内容1。设备的维护保养和检查（1）维护保养：是指人们为保持设备正常工作以及消除隐患而进行的一系列日常保护工作。按工作量大小和维护广度、深度：日常保养：重点对设备进行清洗、润滑、紧固、检查状况。由操作人员进行。一级保养：普遍地进行清洗、润滑、紧固、检查，局部调整。操作人员在专业维修人员指导下进行。二级保养：对设备局部解体和检查，进行内部清洗、润滑。恢复和更换易损件。由专业维修人员在操作人员协助下进行。三级保养：对设备主体进行彻底检查和调整，对主要零部件的磨损检查鉴定。由专业维修人员在操作人员配合下定期进行。设备的维护管理与可靠性设备的维护管理与可靠性（2）设备的检查：对设备的运行状况、工作性能、零件的磨损程度进行检查和校验，以求及时地发现问题，消除隐患，并能针对发现问题，提出维护措施，做好修理前的各种准备，以提高设备修理工作的质量，缩短修理时间。日常检查定期检查设备的维护管理与可靠性设备的维护管理与可靠性我国设备检查的我国设备检查的5种形式种形式1事后检查就是在设备发生突发性故障（事故）后，为了恢复其故障（事故）部位的工作性能，以决定合理的修复方案和确定具体的内总，所进行的对应性检查。这种检查无领先设定的检查周期，无固定的检查内容，也无固定的人员，一般是由设备技术职能人员组织有探险的维修工人进行实地调查、检查。2，巡回检查这种检查方法是根据预先设定的检查部位和主要内容进行粗略的巡视检查，以保证设备正常运转，消除运转中的缺陷和隐患。这种方法实质上是一种不定量的运转管理，对分散布置的设备较为合适。3计划检查计划检查是在计划预修制中采用检查修理法时所必需做的一种设备检查，它有预先设定的周期和检查的项目，所以也称定期检查。这种检查方式已普遍用于设备检修，它包括率先的检查和部件的解体检查，一般由技术人员提出计划，检修工人实施。4特殊性检查这是对有特殊性要求的设备进行的检查如设备精度的定期检查、零部件的品质检查、继电保护整定和绝低测定等的特殊性检查。5法定检查以国家法规形式规定的检查。它包括性能鉴定和法定试验。如高压设备的南压试验锅炉和压力容器的压力试验，吊车等起重设备的年检试验等。目的是为了防止灾害（故障）发生，保证安全作业。2。设备修理设备修理是对设备的磨损或损坏所进行的补偿或修复。其实质是补偿设备的物质磨损。（1）小修：对设备进行的局部修理。拆卸部分零部件。（2）中修：对设备部分解体，工作量较大。（3）大修：全面的修理，对设备全部拆卸分解，彻底修理。3。设备维修制度（1）计划预修制：按照预防为主的原则，根据设备磨损理论，有计划地对设备进行日常维护保养、检查、校正和修理，以保证设备正常运行。主要内容：日常维护、定期检查、计划修理。（2）计划保修制：有计划地对设备进行三级保养和修理。有：三级保养加大修；三级保养、小修加大修；三级保养、小修、中修加大修。（3）全面生产维修制度（Totalproductivemaintenance,TPM）全员参加的、以设备综合效率为目标的、以设备一生为对象的生产维修制。基本思想全效益、全系统、全员参与设备的维护管理与可靠性设备的维护管理与可靠性设备管理发展历史回顾事后维修（第一代）兼修阶段 分工淡化 坏了 操作工维修工 才修 专修阶段 分工清楚 不坏 我操作，你维修 不修设备管理发展历史回顾预防维修阶段（第二代）计划预修制 强调计划性 维修 （前苏联）强制计划 过剩 预防维修制 强调预防性 维修 （美国等）检查计划 不足设备管理发展历史回顾生产维修阶段（第三代）事后维修(breakdown maintenance)预防维修(preventive maintenance)纠正维修(corrective maintenance)维修预防(maintenance prevention)设备管理发展历史回顾各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄设备诊断技术设备状态监测是指用人工或专用的仪器工具，按照规定的监测点进行间断或连续的监测，掌握设备异常的征兆和劣化程度。设备诊断技术是指在设备运行中或基本不拆卸的情况下，根据设备的运行状态，判断故障的部位和原因，并预测设备今后的技术状态变化。设备的技术改造(一)设备技术改造及其特点1.针对性强；2.经济性好；3.适应性强。(二)设备技术改造的内容一般包括：1.提高设备的自动化程度，实现数控化、联动化；2.提供设备功率、速度、刚度和扩大，改善设备的工艺性能；3.将通用设备改装成专用、高效设备；4.提高设备零、部件的可靠性、维修性；5.实现加工对象尺寸公差的自动控制；6.改装设备监测、监控装置；7.改进滑润、冷却系统；8.改进安全、保持装置及环境污染系统；9.降低设备原材料及能源消耗；10.使零、部件通用化、系列化、标准化、提高“三化”水平。(三)设备技术改造的实施企业改造一条生产线，往往包括制造数台专用设备，改造较大数是的老设备、采购少量的新设备。设备改造计划工作，由企业主管生产部门统一负责，确定方案，并向有关单位下达改造计划和安排制造、施工任务。产品产品生产生产车间车间生产生产设计设计计划计划调度调度制造制造使设备保持安全可靠使设备保持安全可靠使生产能够正常进行使生产能够正常进行维护管理的重要性维护管理的重要性供应商供应商产品产品销售销售采购采购供应供应客户客户1.维护什么维护什么2.何时维护何时维护3.怎么维护怎么维护4.用何维护用何维护这些要求是矛盾的这些要求是矛盾的!安全性安全性 政府和行业规范政府和行业规范 降低维护成本降低维护成本 可用性可用性 可靠性可靠性 延长使用寿命延长使用寿命 维护管理的要求维护管理的要求.设备数量多设备数量多,种类繁杂种类繁杂.设备使用点分散设备使用点分散.设备的设备的“年龄年龄”差异大差异大 .备品备件和工具材料的种类多备品备件和工具材料的种类多.使用和维护的要求高使用和维护的要求高.使用和维护的成本大使用和维护的成本大.设备问题对生产的影响大设备问题对生产的影响大维护管理的特点维护管理的特点.基础资料管理不完善基础资料管理不完善.库存高库存高,但还是经常性缺件但还是经常性缺件.库存记录不准确库存记录不准确.缺乏有效的采购管理缺乏有效的采购管理.难以制定合理的维护计划难以制定合理的维护计划.抢修和重复维修抢修和重复维修,成本高成本高.缺乏故障历史的记录分析缺乏故障历史的记录分析维护管理的思想维护管理的思想CMMS-计算机化的维护管理系统计算机化的维护管理系统 Computerized Maintenance Management SystemR C M-以可靠性为中心的维护管理以可靠性为中心的维护管理 Reliability Centered MaintenanceE A M-企业资产维护管理企业资产维护管理 Enterprise Asset Maintenance备件采购备件采购库存管理库存管理计划调度计划调度CMMS 计算机化的维护管理系统计算机化的维护管理系统设备维护设备维护财务成本财务成本核算信息流核算信息流物流物流控制信息流控制信息流工作信息流工作信息流1.定义管理规则定义管理规则/组织组织/职责职责2.运用工具进行规范化管理运用工具进行规范化管理3.在部门之间进行信息共享在部门之间进行信息共享基础资料整理基础资料整理基本框架定义基本框架定义 制定维护计划制定维护计划 下达维护工作单下达维护工作单 维护设备维护设备 汇报维护情况汇报维护情况 领用备件领用备件,工具工具 预留备件预留备件,工具工具 扣减库存量扣减库存量 申请采购申请采购 下达采购单下达采购单 故障记录分析故障记录分析 成本记录分析成本记录分析 补充库存量补充库存量 采购单接收采购单接收 紧急性维修紧急性维修-没有计划没有计划,优先级最高优先级最高计划性检测计划性检测-按照一定的计划进行状态检测按照一定的计划进行状态检测巡检巡检,定检定检计划性维护计划性维护-按照一定的计划进行维护按照一定的计划进行维护计划分解计划分解,计划组合计划组合预测性维护预测性维护-根据事先假定的生命周期安排维护根据事先假定的生命周期安排维护大修大修/翻修翻修,中修中修,小修小修/检修检修经常被称为经常被称为“周期性维护周期性维护”预防性维护预防性维护-根据设备的状态情况根据设备的状态情况,以可靠性为中心以可靠性为中心制定维护计划制定维护计划,安排维护安排维护RCM 以可靠性为中心的维护管理以可靠性为中心的维护管理使用时间使用时间故障率故障率计划维修周期计划维修周期早早期期故故障障期期偶发故障期偶发故障期耗耗损损故故障障期期设备周期性计划维修设备周期性计划维修规定故障率规定故障率拐点拐点=维修点维修点使用时间使用时间故障率故障率计划维修周期计划维修周期增加早期故障增加早期故障增加耗损故障增加耗损故障浪费有效寿命浪费有效寿命设备周期性计划维修设备周期性计划维修规定故障率规定故障率设备故障时的性能下降曲线设备故障时的性能下降曲线规定的水平线规定的水平线潜在潜在故障故障生成生成设备设备性能性能功能功能状态状态可靠可靠运行运行阶段阶段时间时间/条件条件/方法方法功能功能故障故障生成生成PFP-F间隔间隔 安全性安全性 政府和行业规范政府和行业规范 降低维护成本降低维护成本 可用性可用性 可靠性可靠性 延长使用寿命延长使用寿命 故障率最低故障率最低平均无故障时间最长平均无故障时间最长维护工作量最小维护工作量最小综合成本最低综合成本最低RCM 以可靠性为中心的维护管理以可靠性为中心的维护管理1.提高企业运行的可靠性提高企业运行的可靠性2.减低维护工作量和成本减低维护工作量和成本3.尽量延长设备使用寿命尽量延长设备使用寿命目标目标目标目标EAM 企业资产维护管理企业资产维护管理企业资产企业资产企业企业资产资产企业企业资产资产产品产品生产生产车间车间生产生产设计设计计划计划调度调度制造制造供应商供应商产品产品销售销售采购采购供应供应客户客户1.定义所有需要维护的资产定义所有需要维护的资产2.维护所有需要维护的资产维护所有需要维护的资产3.管理所有需要维护的资产管理所有需要维护的资产设备管理当中的33456一个基本点：设备责任到专人。3步法”：。3好即：_.4会”。设备管理当中的五项纪律实行定人、定级，凭操作证使用设备，遵守操作实行定人、定级，凭操作证使用设备，遵守操作规程；规程；经常保持设备清洁，并按规定加油，保证合理润经常保持设备清洁，并按规定加油，保证合理润滑；滑；遵守设备交接班制度；遵守设备交接班制度；管理好工具、附件；管理好工具、附件；发现异常立即停机，自己不能处理的问题应及时发现异常立即停机，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。通知有关人员检查处理。“6字要求”：。案例：某大型车身制造公司设备管理标准全景解析一一笔笔画画布布置置一笔画的工厂布置一笔画的工厂布置 从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。弹性弹性+灵活原则灵活原则手工化手工化动力化动力化机械化机械化自动化自动化高速度高速度高产量高产量多功能多功能泛用化泛用化大型化大型化固定化固定化高价化高价化智能化智能化人使用设备人使用设备设备帮助人设备帮助人人辅助设备人辅助设备人管理设备人管理设备人适应设备人适应设备弹性化弹性化灵活化灵活化多样少量多样少量短交货期短交货期低成本低成本设备配合人设备配合人小型化小型化流动化流动化有弹性有弹性变换快变换快设备发展史设备发展史小型化小型化流动化流动化有弹性有弹性变换快变换快质量稳定质量稳定运转稳定运转稳定高速度高速度高高产量产量稳定稳定速度适中速度适中设备随需求增减组合设备随需求增减组合人员物料顺畅流动人员物料顺畅流动通过局部切换通过局部切换适应不同加工对象适应不同加工对象适应不同加工要求适应不同加工要求只需更换模具刀具等只需更换模具刀具等可满足各种不同产品可满足各种不同产品快速切换节省时间快速切换节省时间实现多样少量混流生产实现多样少量混流生产不不落地落地生根生根 传统观点认为设备越大效率越高，传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。了改进布置、应对市场变化的能力。设备小型化设备小型化设备可动化设备可动化不不寄人寄人篱下篱下 设备设备“寄居寄居”在固在固定的管、线及中央式装定的管、线及中央式装置之下而无法移动。置之下而无法移动。放弃中央式设施放弃中央式设施采用分离式设备采用分离式设备如：快速接头、弹性接口如：快速接头、弹性接口管路线路既要避免硬得无弹性，管路线路既要避免硬得无弹性，也需要整理免得象长青藤。也需要整理免得象长青藤。带轮带轮设备机动性高，设备机动性高，可将大设备单元化，可将大设备单元化，便于拆装和移动。便于拆装和移动。设备布置的三不政策设备布置的三不政策不不离群离群索居索居 对于涂装、电镀等大型加工设备，对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。性。设备小型化设备小型化单件流动方式单件流动方式大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。纯追求高速度。出口入口要一致出口入口要一致能屈能伸能屈能伸原则原则采用弹性、可转用设备采用弹性、可转用设备拒绝拒绝“武士道武士道”精神精神“包子换馅包子换馅”泛用机泛用机专用化专用化 设备设计（购置）时须考虑市场和产品设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品的变化，避免产品“死死”而设备而设备“徇情徇情”现现象。象。设备的基本结构一样，通过换模来满足设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。不同产品的生产需要。将具备基本功能的泛用设备配上专用模将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。具、刀具等达到专用目的。不不做切削空气动作做切削空气动作不做不做木偶动作木偶动作不做不做立定动作立定动作按下启动按钮即能加工，减少按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。空转动作，如车床切削、冲床冲压。木偶动作：木偶动作：前一个动作结束，前一个动作结束，后一个动作才开始。后一个动作才开始。非木偶动作：非木偶动作：前一个动作进行中，前一个动作进行中，后一个动作即开始。后一个动作即开始。机器人也是机器人也是“人人”，务求多能，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自化，所以脚要能移动，不能固步自封。封。三不三不原则原则三不原则三不原则成长带原则成长带原则传统输送带作业传统输送带作业传统输送带的传统输送带的4种浪费：种浪费：取放动作浪费取放动作浪费在制品取放至少浪费在制品取放至少浪费25秒时间。秒时间。等待浪费等待浪费前后工序作业节奏不同造成作业等待。前后工序作业节奏不同造成作业等待。在制品过多浪费在制品过多浪费工序间缓冲库存隐藏了等待问题。工序间缓冲库存隐藏了等待问题。空间浪费空间浪费缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。成长型输送带作业成长型输送带作业划分节距线划分节距线一般为一般为8090cm，用来用来确认进度。确认进度。边送边做边送边做在输送带上完在输送带上完成装配工作，成装配工作，消除搬运浪费。消除搬运浪费。依产距时间依产距时间设定速度设定速度产距时间缩短产距时间缩短时，增加工作时，增加工作站、工作人员站、工作人员和提高输送带和提高输送带速度。速度。设立设立“接棒区接棒区”流入流入“接棒区接棒区”的制品由下工序的制品由下工序协助完成。协助完成。设立停线按钮设立停线按钮事故发生时停线，事故发生时停线，以相互协作、排以相互协作、排除异常。除异常。工具物料应放置在固定场所工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力利用重力“喂喂”料，越近越好料，越近越好利用重力坠送利用重力坠送适当的照明适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作台椅高度要舒适适当工作场所工作场所原则原则6定置定置定位定位重力坠送重力坠送就近依序就近依序桌椅适当桌椅适当重力重力“喂喂”料料适当照明适当照明尽量以足踏、夹具代替手的工作尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置工具、物料、预放在工作位置按按手指负荷能力分配工作手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工具设备工具设备原则原则6流线化生产改善实例流线化生产改善实例改善前改善前入料入料出料出料生产线长：生产线长：10.5m作业人员：作业人员：6人人生产能力：生产能力：900件件/日日例例110.5m某厂电路板插件线提高生产效率实例某厂电路板插件线提高生产效率实例循环时间：循环时间：150秒秒零件供应方式：零件供应方式：在制品库存：在制品库存：30件件真案演练改善前改善前例例2某铸造厂缩短交货期实例某铸造厂缩短交货期实例A初检初检B修整修整D组装组装C钻孔钻孔铸件铸件项项 目目改善前改善前交货期交货期7天天生产能力生产能力110件件/人人日日返修率返修率23%空间占用空间占用1450m2改善前改善前例例3某机械厂空间减半实例某机械厂空间减半实例 A零件零件检验检验D装装把手把手C组装组装待出货待出货品品管管室室E修修整整F 装箱装箱B 零件加工零件加工办公室办公室办办公公室室TotalProductiveMaintenance全面生产维护概述全面生产维护概述与与8大支柱内容精要大支柱内容精要三星借三星借TPM展翼高飞展翼高飞欧美制造企业开始实施欧美制造企业开始实施2000年后左右中国开始学习推行年后左右中国开始学习推行6060年代年代PMPM从美国传入日本从美国传入日本19711971年日本电装（株）实施并获年日本电装（株）实施并获PMPM优秀事业场奖优秀事业场奖TPMTPM在日本企业推行展开并取得丰硕在日本企业推行展开并取得丰硕JIPEJIPETPM的起源的起源 （考）（考）1-BM事后保全事后保全2-CM改良保全改良保全3-PM预防保全预防保全4-MP保全预防保全预防5-PM生产保全生产保全19501950年年年年以以以以前前前前，半半半半自自自自动动动动、手手手手动动动动操操操操作作作作设设设设备备备备多多多多，结结结结构构构构也也也也简简简简单单单单，常采用的方法：在设备出现故障后再维护。常采用的方法：在设备出现故障后再维护。常采用的方法：在设备出现故障后再维护。常采用的方法：在设备出现故障后再维护。19501950年年年年以以以以后后后后，人人人人们们们们发发发发现现现现设设设设备备备备故故故故障障障障总总总总在在在在某某某某部部部部位位位位出出出出现现现现，因因因因此此此此在在在在维维维维护护护护时时时时主主主主要要要要去去去去查查查查找找找找薄薄薄薄弱弱弱弱部部部部位位位位并并并并对对对对其其其其改改改改良良良良。改改改改善善善善维维维维修修修修是是是是不不不不断断断断利利利利用用用用先先先先进进进进工工工工艺艺艺艺方方方方法法法法和和和和技技技技术术术术，改改改改正正正正设设设设备备备备的的的的某某某某些些些些先先先先天天天天缺缺缺缺陷陷陷陷和和和和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备利用率。先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备利用率。先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备利用率。先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备利用率。19551955年年年年前前前前后后后后，人人人人们们们们发发发发现现现现设设设设备备备备的的的的许许许许多多多多故故故故障障障障是是是是周周周周期期期期性性性性出出出出现现现现的的的的，于于于于是是是是提提提提出出出出了了了了以以以以检检检检查查查查为为为为基基基基础础础础，利利利利用用用用状状状状态态态态监监监监测测测测和和和和故故故故障障障障诊诊诊诊断断断断技技技技术术术术对对对对设设设设备备备备进进进进行行行行预预预预测测测测，有有有有针针针针对对对对性性性性对对对对故故故故障障障障隐隐隐隐患患患患加加加加以以以以排排排排除，从而避免和减少停机损失。分定期维修和预知维修两种方式除，从而避免和减少停机损失。分定期维修和预知维修两种方式除，从而避免和减少停机损失。分定期维修和预知维修两种方式除，从而避免和减少停机损失。分定期维修和预知维修两种方式19601960年年年年前前前前后后后后，工工工工业业业业技技技技术术术术不不不不断断断断进进进进步步步步，人人人人们们们们开开开开始始始始需需需需要要要要不不不不发发发发生生生生故故故故障障障障的的的的设设设设备备备备。维维维维护护护护从从从从设设设设计计计计、制制制制作作作作、安安安安装装装装开开开开始始始始。可可可可维维维维修修修修设设设设计计计计。提提提提倡倡倡倡在在在在设设设设计计计计阶阶阶阶段段段段就就就就考考考考虑虑虑虑设设设设备备备备可可可可靠靠靠靠性性性性和和和和维修性，从根本上防止故障和事故发生，减少和避免维修。维修性，从根本上防止故障和事故发生，减少和避免维修。维修性，从根本上防止故障和事故发生，减少和避免维修。维修性，从根本上防止故障和事故发生，减少和避免维修。19601960年年年年前前前前后后后后，美美美美国国国国GEGE公公公公司司司司综综综综合合合合上上上上述述述述保保保保全全全全方方方方法法法法，提提提提出出出出了了了了一一一一套套套套系系系系统统统统的的的的保保保保全全全全方方方方案案案案。即即即即TPMTPM的的的的前前前前身身身身PMPM。以以以以生生生生产产产产为为为为中中中中心心心心，为为为为生生生生产产产产服服服服务务务务。包包包包含含含含了了了了以以以以上上上上四四四四种种种种维维维维修修修修。对对对对不不不不重重重重要要要要设设设设备备备备实实实实施施施施预预预预防防防防维维维维修修修修，同同同同时时时时在在在在修修修修理理理理中中中中对对对对设设设设备备备备进进进进行行行行改改改改善善善善维维维维修修修修，设设设设备备备备选选选选型型型型或或或或自自自自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance (1)(1)追求经济性 (挣钱的PMPM)(2)(2)整个系统(MP-PM-CMMP-PM-CM)(3)(3)员工的小组自主管理活动TPM生产保全预防保全以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。为对象的全面生产保养制度。规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与；有关系者共同参与；从高阶主管到第一线全员参加；从高阶主管到第一线全员参加；以自主的小集团活动来推动以自主的小集团活动来推动TPMTPM。TPMTPM（狭义定义）（狭义定义）,是由全员参与是由全员参与PMPM也称全面生产保养，也称全面生产保养，中文名词因翻译问题各企业有所不同。中文名词因翻译问题各企业有所不同。考考目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即：以生产系统整体寿命周期为对象，即：以生产系统整体寿命周期为对象，追求三零目标，零灾害、零不良、零故障，追求三零目标，零灾害、零不良、零故障，并将所有损失在事先加以预防。并将所有损失在事先加以预防。从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门 从高层到一线作业人员全员参加从高层到一线作业人员全员参加通过重复的小组活动，达到损失为零通过重复的小组活动，达到损失为零新一代的特征新一代的特征TPMTPM（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance），是），是“全员生产保全全员生产保全”的简称，的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整目的是在各个环节上持续不断地进