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全面生全面生产性性维护(TPM)TPM)课程目录课程目录课程目录课程目录通通过两天的学两天的学习,学学员将将1、了解TPM的系统理念和基本思想2、了解设备综合效率计算方法和用途3、掌握故障分析处理的基本方法4、掌握如何实现零故障的基本理念和方法5、理解自主保养的方法并学会如何推动自主管理6、学习计划保养的方法7、了解TPM推行的一般步骤第一篇第一篇 TPM概述概述 设备管理的沿革管理的沿革事后维护预防维护改良维护维护预防设备综合管理 TPM的内涵的内涵T-TOTAL 综合性合性综合效率生产系统的整个生命周期一切部门的工作全体人员参加 TPM的内涵的内涵P-PRODUCTIVE 生生产率率故障为零,不良为零,灾害为零M-MAINTENANCE 保养保养设备保养企业经营系统的保养 开展开展TPM的的8大支柱大支柱安全环境管理品质保养设备初期管理计划保养技能教育训练管理间接部门自主保养个别改善TPM 小小组讨论一一:生生产管理系管理系统之屋之屋将以下将以下14个名个名词填入右填入右图,使其使其满足要求足要求1、5S2、消除浪费3、人4、成本5、团队合作6、质量7、利润8、料9、标准化作业10、士气11、交货期12、机13、持续改进14、法 第二篇第二篇 设备综合效率合效率评价指价指标设备综合有效率（合有效率（OEE）负载时间-停止时间时间工作率=-X100%负载时间负载时间 等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。停止时间 就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。设备综合有效率合有效率性能工作率=速度工作率X净工作率X100%基准周期时间速度工作率=-X100%实际周期时间 加工数量（产量）X实际周期时间净工作率=-X100%负载时间-停止时间七大七大损耗耗 1、故障、故障损耗耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类；故障损耗是阻碍效率的最大原因2、准、准备、调整整损耗耗设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗其中主要的是“调整时间”七大七大损耗耗3、刀具、刀具调换损耗耗因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗4、加速、加速损耗耗加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间，由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同七大七大损耗耗5、检查停机停机损耗耗所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作6、速度、速度损耗耗所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢七大七大损耗耗7)废品、修正品、修正损耗耗是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。以上以上7大大损耗是影响耗是影响设备效率的主要因素，因此效率的主要因素，因此解决解决这些些损耗是提高耗是提高设备综合效率的要点。合效率的要点。设备综合有效率合有效率 图1 OEE与六大损失的关系（The relationship between OEE and 6 losses）设备时间六大损失全效率计算负荷时间开动时间2安装调整1设备故障3空转短暂停机4速度降低5加工废品6初期不良 开动时间 时间开动率=-负荷时间 性能开动率=净开动率*速度开动率 合格品数量合格品率=-加工量停机损失净开动时间速度损失有价值开动时间废品损失OEE （OEE）=时间开动率*性能开动率*合格品率OEE数据搜集方案分析数据搜集方案分析 数据源表数据源表序号数据名称数据来源(有来源则写出表单名称,无来源则写“无”)数据真实程度(分三级,“1”代表最差,“3”代表最好)措施1计划停机时间2故障停时间3换产时间4休息时间55S工作时间6设备预防保养时间7刀具更换时间8设备基准周期时间9设备实际周期时间10产量11不合格品数第三篇第三篇 基本基本设备故障分析与故障分析与处理理故障故障频次和次和时间分析分析MTBF与与MTTR T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4 t4 T5 t5 T6 t6 T7T1T7:设备正常运行的时间 t1-t6:设备故障停机时间1.故障故障时间间隔隔(设备可靠性指可靠性指标)测定定 T1+T2+T3+T4+T5+T6MTBF=-62.平均修理平均修理时间(设备保养性指保养性指标)分析分析 t1+t2+t3+t4+t5+t6MTTR=-6如何改善如何改善设备管理管理 否 是 否 是 1 操作工 是 维修工 4 操作工 操作工 班长 3 2 维修工 维修班长 维修领班 生产领班 否允许修否？允许修否？排除故障发现故障填写故障请修单批准转交故障请修单能修否？检查设备安排维修工安排维修工批准转交故障请修单鱼骨骨图 原因 原因 原因 原因原因种类:物料 测量 机器人员 交通 环境程序/方法 设备/工具原因类别原因类别原因类别原因类别中心问题，事宜或状况倒倒鱼骨骨图 结果 结果 结果 结果 结果 结果 结果 结果中心问题事宜或状况结果类别结果类别结果类别结果类别PM分析分析 电涌与震荡 工具卡住 工具卡住 过烧 冷却不良 工具损坏 夹具松 工具错位 振动 过度振动 空气压力不足 工件松动 冷却液漏掉 程序设置错误 误循环 中间小故障 更换损坏工具 地给速度设置错误 第一件返修 再编程 (设备预热)利用鱼骨头分析影响OEE的设备损失图(FISH-BONE ANALYSIS ON OEE)时间开动率-88%性能开动率-70%合格品率-90%停机空转与短暂停机返修及废品设置与调整速度降低初始化损失OEE55%五个五个为什么什么?为什么什么线路板路板损坏？坏？为什么降温不好？什么降温不好？为什么空气太少？什么空气太少？为什么什么压力太低？力太低？为什么什么滤网网结尘？解决解决办法：每月清法：每月清扫滤网网PM分析分析 OEE =损失 问题 5次为什么 求解答案图3 利用P-M分析方法分析影响OEE的原因(CUURSE ANALYSIS ON OEE BY P-M ANAKYSIS)O型密封圈坏更换(工具)推进器损坏振动材料问题时间开动率故障旋流器损坏密封泄露保养不良C性能开动率合格率调整轴承AB第四篇第四篇 实现零故障零故障故障的定故障的定义 从结果来看:故障是设备失去了规定的功能 从原因来看:故障是人“故”意引起的“障”碍故障的故障的类型型功能停止型故障功能下降型故障设备的劣化的劣化自然老化自然老化:设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制制恶化化:因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化零故障的思想基零故障的思想基础1、设备的故障是人为造成2、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”4、能实现零故障设备的潜在缺陷的潜在缺陷物理的潜在缺陷物理的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷 故障是此山的一个角落 故障 灰尘、污垢、原料粘附、潜在缺馅 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常设备的潜在缺陷的潜在缺陷A、微小缺陷会微小缺陷会长成重大缺陷成重大缺陷B、诱发其它缺陷其它缺陷C、与其它缺陷共同作用与其它缺陷共同作用产生更大影响生更大影响设备的潜在缺陷的潜在缺陷心理的潜在缺陷心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足A、尽管看见了，却视而不见B、认为这类问题不存在，忽视不顾C、技能水平不够，看不到缺陷要要实现零故障必零故障必须要使潜在缺陷明要使潜在缺陷明显化化在在设备与与备件上采用直件上采用直观方法方法各种形式举例:目目视管理管理目视化管理的手段使得现场所有信息公开，方便获得；现场状态和标准都一目了然，甚至可以直接显示异常，遏制异常，甚至预防异常的发生目目视管理各等管理各等级控制金字塔控制金字塔 直观控制 直观显示预防反常现象遏制反常现象反常现象警告把标准融入工作区共享设立的标准共享信息和控制行为的结果分类、整齐、干净工作区组织POKA YOKE的思想基的思想基础操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决POKA YOKE的思想基的思想基础操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工作业有遗漏，不做后工序能自行修正误操作，自行再加工实现零故障的零故障的对策策1、具、具备基本条件基本条件清扫、加油、紧固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件2、严格遵守使用条件格遵守使用条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制3、复元、复元设备异常异常复元是指将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动4、改、改进设计上的不足上的不足5、提高技能、提高技能技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等零故障零故障对策的策的现状及其改善状及其改善个人行个人行动计划思考划思考题：请结合实现零故障的五项对策进行分析：1、这五个方面的现状如何？2、如何改善？第五篇第五篇 自主保养自主保养自主保养的目自主保养的目标 通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率操作人操作人员应该具具备的的4种能力种能力1、发现异常的能力异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力2、处理异常的能力理异常的能力恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力3、制定基准的能力、制定基准的能力为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力4、维持管理能力持管理能力能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力4种能力的种能力的4个培养个培养阶段段1、复元和改善自己发现的异常2、熟悉设备的结构/功能3、理解设备和质量的关系4、修理设备自主保养的步自主保养的步骤1、初期清扫2、发生源和困难部位的对策3、编写清扫、加油基准4、综合检查5、自主检查6、整理整顿7、彻底化的自主管理初期清初期清扫初期清初期清扫就是以就是以设备为中心中心彻底清底清扫灰灰尘垃圾等垃圾等为什么要清扫？1、如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活/磨损/堵塞/泄漏/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良4）电镀材料粘附污垢会导致电镀不良2、清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/螺栓松动/裂纹/磨损/变形等异常设备3、同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心初期清初期清扫清清扫项目目检查要要领机械主体的清扫是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等螺栓/螺母是否松动、脱落滑移部，模具安装部是否有松动附属设备的清扫是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等螺栓、螺母等是否有松动、脱落螺线管、电动机是否有呜呜声润滑状况润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等油量是否合适给油是否方便机器外围的清扫工作将给油配管是否漏油工具等是否定置管理各铭牌、标牌是否清洁、便于识别机器四周是否有灰尘、垃圾、油污等发生源、困生源、困难部位部位对策策发生源生源灰尘、污染等微小缺陷的根源困困难部位部位清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫发生源、困生源、困难部位部位对策策具体具体对策策便于清扫加盖、密封控制污损范围防止切屑油和切屑飞散盖子的盖子的设计不要有尖角易于拆卸编写清写清扫、加油、加油、坚固基准固基准防止劣化三要素，保证基本条件 清扫 加油 紧固编写清写清扫、加油基准、加油基准制定基准的前提制定基准的前提明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能自己制订基准编写清写清扫、加油基准、加油基准加油的要加油的要领 螺栓螺栓紧固的要固的要领润滑油存放容量是否加盖？是否偏移？是否备齐常用油种？是否有垫圈？设备上是否有加油标记？有无校准基准？各油种的用量是否合适？安装是否规范？各油种目前状态如何？长度及其配合是否恰当？各部位的出油量是否正常？综合合检查综合检查不能仅仅依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等，有关知识和原理，进行日常检查综合合检查的步的步骤A、列出检查项目可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等B、教材的准备可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。综合合检查的步的步骤C、对领导进行教育D、传达教育E、应用并体会所学知识F、推进目视管理教育教育训练方法方法OJT及及OPL制度制度建立建立OPL制度的基本步制度的基本步骤设备人员岗位职责中必须包括对操作工的教育训练建立内部讲师评级制度开发适合各操作岗位和设备的基本OPL教材建立设备故障与保养技能发展与OPL发展的关联制度技能培技能培训的的评定表定表自主自主检查在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准制定科学的保养和运转基准确定检查周期决定检查工时掌握设备的综合知识明确设备和质量的关系进行故障、次品分析整理、整整理、整顿整理整理是指明确车间内的工夹具、半成品、不良品等管理对象，并制定出管理基准整整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善自主管理的自主管理的彻底化底化1、建立不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，实现自我管理2、树立“自已的车间自己管”的思想3、自主地就是严于律己和自立性，严于律己是指能自己提出问题，能行动去做，自立性就是自己解决问题TPM小小组活活动的目的目标将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望，追求进行有效调和对公司而言，有助于提高公司的业绩对成员而言，会产生达到目的的满足感和实现追求的自豪感常常见改善模式的比改善模式的比较合理化建议（传统企业）CIP（德资企业）NWG（部分美资企业）传统合理化建议 NWG工作模式 责任部门 委员会 建议 员工NWG工作法工作法定义：NWG（自然工作小组）是一线操作工及相关辅助人员（工艺员、维修人员等）组成的自发性组织，旨在可能的自主发现和解决现场5S、安全、质量、设备、成本等问题NWG工作法工作法组织机构与流程：812人组成设有5S员、安全员、质量员、成本员、记录员各一名每周活动一次，每次30分钟，就上周出现的问题或好的建议进行讨论，并尽可能自主提出方案与计划落实责任人，并建立问题跟踪体系第六篇第六篇 计划保养划保养计划保养系划保养系统概念概念提高设备可用度之活动提高设备MTBF之活动缩短设备MTTR之活动推行有效率之保养活动减少输入 1、保养作业计划与管理 2、保养资讯管理 3、保养备品管理 4、保养成本管理建立计划保养体制一对自主保养之指导援助活动二计划保养之7步骤活动三改良保养活动四MP活动提高输出（产量）故障不良 灾害五预知保养之研究计划保养七步划保养七步骤1、基本条件差异分析（分析故障与基本条件的关系，设立点检表）2、基本条件差异对策（对点检出现的问题进行分析）3、制订基本条件基准（不断改善点检基准的内容）4、延长MTBF、缩短MTTR（改良保养）5、点检、诊断效率化（点检方法的目视化或自动化）6、设备综合诊断（联系品质保养）7、设备的极限使用（重点研究开发诊断技术发展预知保养）改良保养改良保养这是老毛病了这是设备本身的问题这要是这样检测故障原因就方便了只要把和一接就好了,就是操作起来特别扭我怀疑是部位的问题,这要拆起来就麻烦了,算了,应该问题不大以上都是可以进行改良保养的课题弥补设计或机能上的缺陷以便能减少故障检测和处理时间或延长设备可靠时间的保养活动改良保养活改良保养活动日常改良保养活动现场自主管理活动中提出的改善工作故障应急处理后,预防再发生的改善对策重点改良保养活动有计划的制定每年和每月的课题,往往来源于维修人员的故障处理日志的分析和整理以及定期保养发现的一些困难点利用节假日或各种停机时间进行的设备或部件的改造第七篇第七篇 TPM推推进计划分析划分析(参考参考)某某韩资公司公司TPM项目方案案例目方案案例首先对于推行TPM必须与公司长期发展战略结合,尤其对以导入LP为追求的公司,更要规划长期方案方案应首先以拉动式的思维倒推产生整体方案应包括方案与实施计划两部分实施计划必须包括详细的任务、责任人、输出以及时间等内容TPM项目步目步骤第一第一阶段：启段：启动阶段段建立TPM推行小组成员与制度培训培训名称：TPM基本方法与系统保障培训长度：2天培训次数：1次培训对象：推委会成员及各级经理主管主要内容：TPM理论、工具、推行时的系统保证TPM项目步目步骤项目方案目方案计划划讲解，解，责任分工任分工为以下模以下模块5S及发生源困难部位对策责任组基准编制责任组基层持续改进责任组教育技能训练责任组品质保养责任组宣传与激烈机制责任组各责任组制定分解计划并讨论确认TPM项目步目步骤第二第二阶段段:运行运行阶段段宣传及激励机制启动自然工作小组启动教育技能训练启动自然工作小组工作法5S基础知识防止设备劣化三要素改善方法训练设备六大损耗5S及发生源困难部位对策工作启动品质保养工作启动TPM项目步目步骤第三第三阶段：段：标准化准化阶段段通过自然工作小组制定基准5S工作基准制定设备日常保养基准(即加油、紧固、清扫和点检标准）制定建立并完善自然工作小组活动程序内部TPM培训师培训培训对象:选拔出的内部培训师培训长度:3天培训内容:TPM相关知识深度培训,TPM课程培训方法培训,培训师授课技巧培训评比、交流、奖励制度建立并运行TPM项目步目步骤2006年中期年中期计划考划考虑全厂范围推行NWG工作方法，完善持续改进系统深化跨功能小组改善活动建立安全环境管理部门活动体制建立管理间接部门活动体制计划保养体系完善，衡量指标体系建立2007年年长期期计划方向划方向建立全面的TPM运转体系形成追求“一流”，挑战“极限”的企业文化谢 谢！
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