精益生产方式之《标准作业》课件

蒋 功 科目目 录录1.标准作业的产生背景标准作业的产生背景2.标准作业的推行目的标准作业的推行目的3.标准作业的相关名词标准作业的相关名词4.标准作业的三要素标准作业的三要素5.标准作业的三件套标准作业的三件套6.标准作业的制定程序标准作业的制定程序7.标准作业改善的实施方法标准作业改善的实施方法实施的工具、方针实施的工具、方针物物-同期化同期化人人-多能工化多能工化设设备备-按按工工序序顺顺序序配配置置标准作业标准作业KANBAN方式方式出现异常停机出现异常停机显示异常显示异常将人和机械的工作分开将人和机械的工作分开基本原则基本原则1.工序的流畅化工序的流畅化2.以需要数决定以需要数决定T.T3.3.后工序领取后工序领取 1.1.在工序内造就品质在工序内造就品质2.2.省人化省人化精精益益生生产产方方式式的的两大支柱两大支柱JUST IN TIME自働化自働化B型型 C型的概略说明型的概略说明B型型 传送带作业传送带作业 公司内没有公司内没有C型型 ANDON作业作业 呼叫后工作呼叫后工作一天工作量一天工作量负荷表负荷表T.TD组装组装C组装组装B组装组装A组装组装AB（秒）（秒）根据内容作成根据内容作成组装作业的纸片组装作业的纸片A组装组装30秒秒纸片的纸片的宽度表示秒宽度表示秒用于工作分配（分割）用于工作分配（分割）5070140AB470480分分（检验作业）（检验作业）硬度硬度完成完成抽样抽样（分）（分）定时内（定时内（8H）调节工作的比例调节工作的比例改善改善 省人化省人化260 要素作业要素作业积成表积成表简言之：通过有效率的劳动提高生产效率目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产省人化；目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化JIT之同期化；目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量标准手持；标准作业的根本目的目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。目的二：将标准作业作为改善的工具使用。标准作业的直接目的标准作业标准作业以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的操作顺序有效的进行生产的方法。的进行生产的方法。标准工时（标准工时（T.T）生产一件产品应该使用的时间值。生产一件产品应该使用的时间值。循环时间（循环时间（C.T）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。标准中间在库（标准手持）标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）品货店的在库不属于标准手持）T.T=1班的运转时间（定时）班的运转时间（定时）1班的必需生产量班的必需生产量工序能力：工序能力：各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。工的最大数量。标准作业组合图：标准作业组合图：明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。标准作业表标准作业表用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质和注意安全等记号。（原则是一个流作业）。质和注意安全等记号。（原则是一个流作业）。加工能力加工能力=1班的运转时间（定时）班的运转时间（定时）完成时间完成时间/件件+交换刀具时间交换刀具时间/件件1.1.标准作业概要标准作业概要以人的动作为中以人的动作为中心，把工序集中心，把工序集中起来，以没有起来，以没有MUDA的操作的操作顺序有效的进行顺序有效的进行生产的方法，由：生产的方法，由：T.T 作业顺序作业顺序 标准手持标准手持三要素组成。三要素组成。定义定义应以人的动作应以人的动作为中心。为中心。应是反复作业。应是反复作业。前提条件前提条件明确产品的制造方法明确产品的制造方法它市制造方法和管理的根本，它市制造方法和管理的根本，在考虑品质、数量、成本、安在考虑品质、数量、成本、安全的基础上，制定工作的方法。全的基础上，制定工作的方法。改善的工具改善的工具a)没有标准（没有正常、异常的没有标准（没有正常、异常的区分）的地方就没有改善。区分）的地方就没有改善。b)发现发现MUDA。目的目的遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本标 准 作 业2.2.标准作业三要素标准作业三要素用最小限度的作业人员和在制品进行的用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产所有工序之间的同步生产标准作业标准作业T.T（标标准准工工时时）作作业业顺顺序序标标准准手手持持量量标准作业三要素标准作业三要素.标准工时（标准工时（T.TT.T）T.T=1班的运转时间（定时）班的运转时间（定时）1班的必需生产量班的必需生产量生产一件产品应该使用的时间值。生产一件产品应该使用的时间值。发动机生产线的例子发动机生产线的例子条件：月产 5000台 定时运转 8H2班 （480分-休息时间20分）2班 5000台20工作日=3分40秒T.T的计算例的计算例.作业顺序作业顺序作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序这里需要区别这里需要区别“工序顺序工序顺序”和和“作业顺序作业顺序”。工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。作业顺序是作业者的生产操作顺序。作业顺序是作业者的生产操作顺序。实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。.标准手持标准手持标准手持的计算标准手持的计算入料口、成品货店上的库存不算标准手持。入料口、成品货店上的库存不算标准手持。标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数滑道规定保持的零件个数标准手持的计算基本原则标准手持的计算基本原则顺流顺流0，逆流，逆流1；手动；手动0，自动，自动1精车插齿剃齿二档成品二档齿坯12345678910精车插齿剃齿一档成品一档齿坯标准手持.工序能力表工序能力表加工能力加工能力=1班的运转时间（定时）班的运转时间（定时）完成时间完成时间/件件+交换刀具时间交换刀具时间/件件作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是手动作业。还是手动作业。说明：说明：a)工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。b)加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生产的现象不多，基本上是专线生产。产的现象不多，基本上是专线生产。.工序能力表工序能力表工序能力表的制作步聚工序能力表的制作步聚（1）记录加工工序的编号及作业顺序。）记录加工工序的编号及作业顺序。（2）记录加工的零部件的工序的名称（）记录加工的零部件的工序的名称（1.当没有标明设备能力，同一工序中有当没有标明设备能力，同一工序中有2台以上的机械台以上的机械 时，要记录每台机械所发生的变化时，要记录每台机械所发生的变化 2.1台机械一次生产台机械一次生产2个，个，3个，但是，为了缩短机械周期个，但是，为了缩短机械周期时间，应尽量改善为加工时间，应尽量改善为加工1 个）。个）。（3）机械型号：记录机械型号。）机械型号：记录机械型号。（4）基本时间：）基本时间：4-1）手工作业时间：测定操作人员在机械或工序是进行的手工作业（人的作业）的时）手工作业时间：测定操作人员在机械或工序是进行的手工作业（人的作业）的时 间，不含步行时间。间，不含步行时间。4-2）自动加工时间：测定记录从按下机械的开关开始，机械加工工件，到回到位置停止）自动加工时间：测定记录从按下机械的开关开始，机械加工工件，到回到位置停止 下来之间的时间（机械的工作）。下来之间的时间（机械的工作）。4-3）完成时间）完成时间;在机械（工序）中加工完成在机械（工序）中加工完成1个工件所须的时间，一般有记录个工件所须的时间，一般有记录3种类型种类型-完成时间完成时间=手工作业时间手工作业时间+自动加工时间，这里的完成时间是指机械周期时间。自动加工时间，这里的完成时间是指机械周期时间。4-4）步行时间：记录进入下一个工序或机台时放置移动零部件，工具等走动时需要的时）步行时间：记录进入下一个工序或机台时放置移动零部件，工具等走动时需要的时 间，没有步行将此栏空着。间，没有步行将此栏空着。（5）刀具：）刀具：5-1）转换个数：加工一定数量的工件后，需要转换刀具，磨具等，每转换一次都）转换个数：加工一定数量的工件后，需要转换刀具，磨具等，每转换一次都 要进行要进行 记录。记录。5-2）转换刀具，磨具等需要几秒可以完成，在每次记录转换个数时都要记载转换时间。）转换刀具，磨具等需要几秒可以完成，在每次记录转换个数时都要记载转换时间。5-3）生产一个工件时，转换刀具的时间）生产一个工件时，转换刀具的时间=交换时间交换时间/交换数量。交换数量。.工序能力表工序能力表工序能力表的制作步聚工序能力表的制作步聚（6）加工能力：确定工作时间内能够生产的最大量，由以下公式计算出来。）加工能力：确定工作时间内能够生产的最大量，由以下公式计算出来。加工能力加工能力=一定工作时间一定工作时间/（完成（完成1 个工件的时间个工件的时间+完成完成1 个工件交换刀具需要的个工件交换刀具需要的 时间）时间）（7）手工作业时间的总合。）手工作业时间的总合。（8）步行时间的总和。）步行时间的总和。（9）人的作业时间的总和：手工作业时间的总各）人的作业时间的总和：手工作业时间的总各+步行时间的总和。步行时间的总和。（10）最高生产数量：加工能力栏的最小数量。）最高生产数量：加工能力栏的最小数量。（11）a.加工最高数量的产品所必要的人工由以下的公式计算出来。加工最高数量的产品所必要的人工由以下的公式计算出来。必要人数必要人数=人的作业时间的总和人的作业时间的总和/（最高生产数量的完成时间（最高生产数量的完成时间+1个工件的刀具转换时间）个工件的刀具转换时间）b.必要人数必要人数=人的作业时间的综合人的作业时间的综合/T.T（12）其它）其它AG的各项必要的事项的各项必要的事项.工序能力表工序能力表工序能力表样板工序能力表样板1(1)(2)(3)(4-4)(4-1)(4-2)(4-3)(5-1)(5-2)(5-3)(6)(8)(7)(9)(10)(11)(A)(B)(C)(D)(E)(F)(G)1.最大生产数=个必要人工=人工2.必要数生产时=个2节拍时间=秒必要人数=人工.工序能力表工序能力表工序能力表样板工序能力表样板2取材料取材料安装面切削外径志削开气孔加工螺丝品质检查（检查螺丝及外径）完成品放置M110L210D310T42012345672222222245436228292712232343115626050100300.60.250.340.0758468058801830100200300400142640蒋功科陈明123-456主液压缸805主液压缸加工1.16690282927121.最大生产数=805个必要人工=1.16人工2.必要数生产时=（690个）2节拍时间=40秒必要人数=1.00人工.标准作业组合图标准作业组合图作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。说明：制定的前提条件是现场测量出说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出和已经核算出T.T。标准作业组合图的填写步骤标准作业组合图的填写步骤1步骤内容说明1每日目标产量：每天或每班的排工数2节拍时间：记录依照公式（一定工作时间/每日必要生产数值，小数点舍掉。3在作业时间的时间轴上用红色笔红色笔画上T.T时间值的线。4作业内容：估计一个人承担的作业范围从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与T.T比较，来估计作业者的作业范围。并在作业组合图中的作业内容栏中将手工作业的内容逐项填写上。5时间：在时间栏里填写上手动作业时间、设备自动加工时间和步行时间，数据从时间观测表传记而来。总记出手工作业时间，步行时间，等待时间并真上.标准作业组合图标准作业组合图标准作业组合图的填写步骤标准作业组合图的填写步骤2步骤内容说明6作业时间：手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步行时间用波折线在时间轴上依次画出。7作业顺序：用编号记录作业者进行的作业的顺序。8型号、品名：记录型号，品名。9工程：记录工序（生产线名称）。10制作年月日：记录制作或修改的年月日。11部门：记录工序所属部门的名称。12检查作业组合的可行性，决定作业顺序.标准作业组合图标准作业组合图标准标准 作业组合图样板作业组合图样板.标准作业组合图标准作业组合图标准标准 作业组合图样板作业组合图样板.标准作业组合图标准作业组合图制作标准制作标准 作业组合图时的注意事项作业组合图时的注意事项项目说明制作图例自动加工的返回方法自动加工时间的返回方法如下表示1.实际时间小于或等于节拍时间:自动时间线碰到T.T线向起始点返回。2.实际时间大于生产节拍时间:自动时间是从周期时间向起始点返回。3.返回时和手工作业时间重叠时：这种作业组合是不成立的，要重新选择作业。等待等待时间如下表示4.实际时间小于生产节拍时间时：作业量小的时候，返回起始点会发生等待时间5.在作业中途发生等待时：象C那样手工作业和自动加工的线重叠时，就会发生等待.标准作业组合图标准作业组合图制作标准制作标准 作业组合图时的注意事项作业组合图时的注意事项项目说明制作图例步行中作业步行中的作业如下所示6.步行启动（同时启动）在各工序间一边走动，一边启动开关键=在波浪线上做O标记。7.步行中作业在各工序间一边走动，一边将手中的零部件进行组装，检查=在波浪线上画实线（作业时间），这时候在作业时间的数字上加（），不记入总时间内同时启动8.2台以上的机械用一个开关同时启动=按下开关后同时画虚线返回作业9.回到前一个工序的作业返回到最初记录的作业顺序的栏目内进行记录。这时，作业顺序的编号、作业时间要分别进行记录、面而且，进行不同的手工作业时，要依据作业内容分别进行记录连续加工中的手工作业10机械在连续自动的加工时的手工作业（清洗机、干燥机，多轴盘）=手工作业部分用实线记录.标准作业组合图标准作业组合图制作标准制作标准 作业组合图时的注意事项作业组合图时的注意事项项目说明制作图例共同作业11.必须要两人以上作业=有作业内容栏内记录（同B一起），（庞大物体的搬运，安装等）尽量改善为1 人就能够进行作业同一场所的作业12.在同一场所不移动而能进行多种作业=尽量详细划分记录作业内容，步行记录0状态。不要象右图那样归纳记录.标准作业表标准作业表要求：要求：a)应将标准作业表挂在生产线旁最明显的地方。应将标准作业表挂在生产线旁最明显的地方。b)原则上一人一张原则上一人一张作用：作用：a)成为各作业者遵守作业的准则。成为各作业者遵守作业的准则。b)起到监督人员目视管理的检查表的作用。起到监督人员目视管理的检查表的作用。c)上级人员评价现场监督人员能力的依据。上级人员评价现场监督人员能力的依据。因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善。标准作业票说明现场没有进行改善。.标准作业表标准作业表标准作业表的填写步骤标准作业表的填写步骤1步骤内容说明1作业内容：记录标准作业组合表的最初的作业（上排的右侧）和最终作业（下排的右侧2机械配置：画出机械配置图，记录机械编号，在配置图上实际的位置上画出缩小了尺寸的物体3作业顺序：根据标准作业组合表上显示的作业顺序标注编号，并用朴实线连接。从最张作业返回到最初作业时，不用实线而用虚线连接。4标准WIP数量：进行重复作业时，无论如何必须将WIP有相对应的机械工序们置上标注出来用 标记）。5标准WIP数量：将机械配置图上显示的标准手头的存货的数量进行合计，并记录在下排相应的栏内。6检查品质：在有必要进行品质检查的机械（工序）中必要的位置记录 标记。7安全注意：在必要注意安全的机械（工序）中标注绿色安全标记（）8生产节拍时间：将标准作业组合图中计算出来的完成时间填入相对应的栏内。9时间：作业顺序进行时，1个周期的作业时间填 入相对应的栏内。10其它：将其它 中必须的事项填入相应的栏内。.标准作业表标准作业表标准标准 作业样板作业样板.标准作业表标准作业表标准作业样板标准作业样板程序程序程程 序序 内内 容容1现场观测时间现场观测时间2制作工序能力表制作工序能力表3制作标准作业组合图制作标准作业组合图4制作标准作业表制作标准作业表时间观测的步骤时间观测的步骤程序程序程程 序序 内内 容容1先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。2把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间）把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间）3观测时间观测时间中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。观测次数必须在观测次数必须在10次左右。次左右。例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。4求出求出每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。5决定决定C.T（在（在10次循环中时间最小的值）次循环中时间最小的值）6求出求出各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。7决定决定各项作业的时间（根据决定的各项作业的时间（根据决定的C.T，决定作业项的时间，作业项时间和应与，决定作业项的时间，作业项时间和应与C.T一致一致T.T时间观测的注意事项时间观测的注意事项a)除了算出除了算出C.T外，要掌握每个外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。的偏差及其原因。b)掌握几个掌握几个C.T发生一次的停滞时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查发生一次的停滞时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查品质等）及换夹具的时间。品质等）及换夹具的时间。c)观测时间的结果如图所示，分成观测时间的结果如图所示，分成4个项目个项目C.T偏差偏差=最大循环最大循环时间与时间与C.T的差的差付带作业付带作业（换算成（换算成1个循环时间的）个循环时间的）换夹具时间换夹具时间（换算成（换算成1个循环时间的）个循环时间的）6.1标准作业的改善顺序标准作业的改善顺序步骤内容说明1改善目标要明确化2仔细了解现状，并在标准作业上标明：A:各程序的生产能力表。B:标准作业组合图。C:标准作业表。3摘录现状中存在的问题（发现问题）4针对问题点找出对策，防止再次发生问题（改善）。5制作新的标准作业。6不仅仅限于15的阶段，反复操作也是很重要的。标准作业的准备标准作业的准备作业整理作业整理重复设定作业重复设定作业作业指导和训练作业指导和训练标准作业标准作业标准作业的改善标准作业的改善 标准作业准备、改善标准作业准备、改善发现问题改善追查原因标准作业P DCA6.2从作业改善到设备改良从作业改善到设备改良1.操作改善操作改善A)变更操作顺序、重新组合。变更操作顺序、重新组合。B)变更物品配置、作业工具以及工作台。变更物品配置、作业工具以及工作台。C)安装、变更简单的小工具、输送带、安装、变更简单的小工具、输送带、机械的附件、吊具等。机械的附件、吊具等。2.如果改善设备如果改善设备A)花费金钱。花费金钱。B)花费时间。花费时间。C)改善效果不明显。改善效果不明显。D)很多情况下，并不能达到降低成本的很多情况下，并不能达到降低成本的目的（还没有进行作业改善就失败目的（还没有进行作业改善就失败了）了）作业合理化的顺序（不花费金作业合理化的顺序（不花费金钱，利用智慧和人工钱，利用智慧和人工)（1）作业组合合理化）作业组合合理化（2）中的内容合理化（改善作中的内容合理化（改善作业）业）（3）中的内容合理化（改善设中的内容合理化（改善设备）备）（4）生产线配置合理化）生产线配置合理化6.3改善的重点改善的重点A)了解现状（测定全部作业人员的作业时间）（1）减少人工数）减少人工数步聚步聚IT/TABCDT/TABCD了解现状a了解现状b6.3改善的重点改善的重点B)测定A、B、C、D、的时间（1）减少人工数）减少人工数T/TABCDC)重新分配所有人的等待时间。D)即使仅改善了12”也不错（省掉D的工作）60”时间51”45”53”43”T/TABCD60”时间60”60”60”12”6.3改善的重点改善的重点向着作业改善的方面进行。以A、B、C、D操作者的标准作业为准，单独进行改善并取得平衡作业（1）减少人工数）减少人工数步聚步聚II：A)因为行走而造 成浪费-零部件放置的场所、操作台的位置B)操作的不平衡-不合理的姿势、不合理的动作T/TABCD60”时间60”60”60”12”C)手的动作-零部件的放置方向、启动按钮的位置D)改善-缩短实际工作时间，并取得作业平衡步聚步聚III:排除浪费、15”的改善ABC60”时间60”60”57”制作新的作业标准6.3改善的重点改善的重点A):明确区分必要的产品（标准WIP）和不必要的库存。（2）降低半成品的库存，当成保险金一样，只留必要的。）降低半成品的库存，当成保险金一样，只留必要的。B):重新认识成品的库存量 成品下线后，返回生产场所。(a)平稳化生产是指平均生产产品得到产品数量的平均值及使种类标准化(b)缩短转型号时间小批量化(c)小批量搬运零碎多次搬运、少量(d)设备安定化保全(e)品质安定化提高工序能力(f)其它有不良品就停止生产线海底海底海面海面人、库存的水位下降，问题点就浮出了水面。6.3改善的重点改善的重点a):实施对策发生不良、异常就要停止生产线在标准作业中加入品质检查以确保质量质量检查工作的改善分配检查工作缩短检查工作找出原因-反复查找“为什么出现不良”想出对策并执行善于跟踪（5M内查找真正的原因）（3）减少不良品）减少不良品b):组成的工作组要易于查找问题的“单件流”在相同的条件下重复作业不在改变作业次序-流线化作业-单件流、按顺序生产加工后马上检查-生产的Lead time最好是生产的作业人员进行检查考虑自动送出等因素-用模板进行测量6.3改善的重点改善的重点a):发生瓶颈的工序要寻找形成瓶颈的设备根据工序不同分别制造生产能力表、标准作业组合图。注意机械的运转-要明确机械的运转是要花钱的。即使是改善几秒都是节约成本。（4）增强生产能力）增强生产能力1234561分1分切削加工123456b):提高生产力的方法（a)可以移动的部分 检查 卸下 安装设置 装箱 启动 完成时间2分钟（b)完成时间1分30秒 （缩短30秒）(c)例：旋转台 完成时间1分钟(d)缩短机械的运转时间 1234561分1234561分6.3改善的重点改善的重点（1)如果人成为瓶颈时1.根据工序组合取得作业平衡2.缩短步行时间3.缩短手工作业时间（包括不合理的时间)4.人的工作要和机械的工作分开改善的重点改善的重点（2)如果设备成为瓶颈时1.不要把瓶颈工序闲置起来2.缩短运送行程量（快速运送、切削)。3.缩短机械运作周期内的非加工时间。4.提高运送，返回的速度。6.3改善的重点改善的重点（a)充分 考虑到流线化的布置-有柔韧性的设计-能够根据变化进行转变（5）良好的布置方案）良好的布置方案物料流程人员流程信息流程确保这3项流程*决定良好设计方案应注意的事项 1.能够进行标准作业 2.操作性能良好 3.在流程中没有停滞 4.能够少人化生产 5.应充分考虑到信息的传递 6.应考虑到搬运的环节 7.品质管理应渗透到制造工序中 8.应进行整体考虑 9.应考虑到安全卫生注：能够按标准作业的生产即使是1个人或2个人也可以成为一条生产线6.3改善的重点改善的重点（b)基本的设计方案距离（5）良好的布置方案）良好的布置方案完成品Fig1：=字型的配置（从械侧开始轮回）8765原材料1234Fig1：与自动化设备混合的配置（从右侧开始进入流程）1211109自动机机械作业人的作业6.3改善的重点改善的重点a)利用标准作业b)利用报警灯c)利用生产管理板（6）目视管理的生产线）目视管理的生产线6.4进行改善时的注意要点进行改善时的注意要点（1）根据要素进行区分）根据要素进行区分I)关于人员a)不能随便增人（改善的时机）b)作业者要能够操作多种工序，培养多种技能。站立作业-边走边作业II)关于设备-开发机械的弹性部分（符合制造方法的设备）a)不要轻易说设备不行b)制造便宜的设备-能够符合生产要求的设备只做一个必要的产品、大厂房化（排除将各工序进行单独分割）能够在生产节拍时间内制造产品的设备）c)带有广泛性-广泛运用机械的专用化d)能够将单件产品流水化作业生产出来的机械6.4进行改善时的注意要点进行改善时的注意要点III)关于品质a)制造不良品是将成本提高了10倍b)流程化作业提高了品质c)追查真正的原因非常重要IIII)关于安全a)安全无论如何都是第一位的b)在安全作业中遵守标准作业也非常重要（2）基本概念）基本概念I)彻底的及时生产和自働化生产a)生产的Lead time=加工时间+停滞时间 （设备改善）（作业改善）b)从大批量生产转向小批量生产c)流线化生产 乱流和整流6.4进行改善时的注意要点进行改善时的注意要点（2）基本概念）基本概念II)从一个一个的改善到整体的改善a)单个的改善-点b)生产线的改善-线c)提高生产力的改善-面d)作为整 个公司的改善-立体III)总结a)改善是从现场发现问题开始b)对改善要抱有热情c)理论要有证据，并先进行实践改善巧而慢不如拙而快不做就不会成功