精益生产培训课件(-)

精益生产精益生产2024/7/18生产方式发展的历史生产方式发展的历史敏捷生产敏捷生产敏捷生产敏捷生产精益生产精益生产精益生产精益生产同期化同期化同期化同期化批量生产批量生产批量生产批量生产大规模大规模大规模大规模批量生产批量生产批量生产批量生产工匠工匠工匠工匠单件生产单件生产单件生产单件生产 低产量低产量 高技术工人高技术工人 大批量同品种大批量同品种 刚性设备刚性设备 生产按照工艺生产按照工艺 集中分类集中分类 生产按照产品生产按照产品 集中分类集中分类 质量稳定质量稳定 生产效率高生产效率高 注重员工技能注重员工技能 建立在同步化批建立在同步化批 量生产基础上量生产基础上 强调降低生产反强调降低生产反 应周期和库存应周期和库存 强调资产和资源强调资产和资源 的利用率的利用率 强调客户需求强调客户需求 零缺陷零缺陷 整个价值链和整个价值链和 供应链的协调供应链的协调 反应反应 精益概念在非精益概念在非 生产领域及整生产领域及整 个供应链中普个供应链中普及及 第二部分第二部分精益技术生产体系精益技术生产体系2024/7/183 丰田喜一郎于丰田喜一郎于19371937年年8 8月月2828日日,从丰田佐吉开办的丰田自从丰田佐吉开办的丰田自动织机制作所独立出来动织机制作所独立出来,成为一家拥有成为一家拥有12001200万日元资本金的万日元资本金的新公司新公司”丰田自动车工业株式会社丰田自动车工业株式会社”.社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于19541954年在管理方面年在管理方面引进了一系列的全新生产方式引进了一系列的全新生产方式,这一方式实际上就是丰田喜这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的一郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的零部件应在正好需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（数量到达正好需要的位置（Just in TimeJust in Time）”.随着随着5050年的年的逐步完善及成长逐步完善及成长,终于发展成丰田生产系统终于发展成丰田生产系统(TPSToyota(TPSToyota Production System).Production System).2003 2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公司利润三倍的总和公司利润三倍的总和.每部车利润达每部车利润达20002000美金美金.远远超过通用远远超过通用每部车利润每部车利润192192美金及福特公司每部车赔美金及福特公司每部车赔1818美金美金.至今丰田公至今丰田公司已跻身于世界第二大汽车制造公司司已跻身于世界第二大汽车制造公司.2024/7/18提提高售价高售价1.大多数大多数企企业业利润？利润？-降低成本是首选课题降低成本是首选课题利润利润售价售价成本成本42024/7/18售价维持售价维持2.丰田生产丰田生产利润？利润？-降低成本是首选课题降低成本是首选课题 利润利润售价售价成本成本52024/7/18课程指引课程指引世界工业发展历史世界工业发展历史12精益管理形成过程精益管理形成过程3工业及精益生产发展历史背景工业及精益生产发展历史背景4丰田背景及模式丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程形成与发展过程工业革命与中国产业复兴差距工业革命与中国产业复兴差距62024/7/18蒸气机的应用蒸气机的应用18世纪世纪60年代至年代至19世纪世纪70年代年代19世纪世纪70年代至年代至20世纪初世纪初自自20世纪世纪4050年代开始年代开始第三次科技第三次科技革命革命第二次工业第二次工业革命革命第一次工第一次工业革命业革命电力的应用电力的应用计算机与原子能的应用计算机与原子能的应用第一次生产方式革命第一次生产方式革命第二工业革命第二工业革命12福特生产方式福特生产方式丰田生产方式丰田生产方式工业发展史工业发展史亨利亨利.福特福特大野耐一大野耐一72024/7/18什么是精益生产什么是精益生产1精益丰田模式内在关系精益丰田模式内在关系2精益丰田模式二大主轴与十二大原则精益丰田模式二大主轴与十二大原则3当前制造业面临问题与推行精益的好处当前制造业面临问题与推行精益的好处4什么是精益生产为何要学习精益什么是精益生产为何要学习精益第三部分第三部分课程指引课程指引课程指引课程指引82024/7/18什么是精益生产什么是精益生产？精益生产精益生产（Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP）精：精：即少而精，不投入多余的生产资源，只即少而精，不投入多余的生产资源，只是在适当的时间生产必要数量的客户是在适当的时间生产必要数量的客户(市场或市场或下工序下工序)急需产品急需产品.益：益：即所有经营活动都要有益有效，具有经即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。济效益。总的意思是少的投入多的产出。总的意思是少的投入多的产出。92024/7/18精益生产活动定义精益生产活动定义 是指通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供需等方面的变革，使生产运营系统能快速适应客户不断增长的需要，达到企业与市场最佳的双盈效果。102024/7/18精益生产的特点：精益生产的特点：w消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！追求零浪费！2024/7/18精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩追求卓越的业绩（Q Q、C C、D D、S S、M M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立建立“JITJIT模式模式”“自自働働化化”思想思想连续流连续流一个流一个流拉动式拉动式均衡化均衡化柔性化柔性化标准化标准化暗灯暗灯就地品质管理就地品质管理5 5个为什么个为什么品管手段品管手段防错防错5 5S S活动、活动、TPMTPM、IEIE手法、目视管理手法、目视管理以以“造人造人”为核心为核心塑造塑造“精益文化精益文化”现场现物现场现物改善活动改善活动育人方式育人方式看板、看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、快速切换、Cell方式、多能工方式、多能工2024/7/18JITJITJITJIT生产方式的两大支柱生产方式的两大支柱生产方式的两大支柱生产方式的两大支柱精益生产方式精益生产方式自自働働化化准准时时化化第二部分第二部分精益技术生产体系精益技术生产体系 准时化定义：准时化定义：在正确的时间以正确的方在正确的时间以正确的方式，按正确的路线，把正确的式，按正确的路线，把正确的物料，送到正确的地点，每次物料，送到正确的地点，每次都刚好及时。都刚好及时。自働化定义：自働化定义：自働化是当生产自働化是当生产有问题时，设备有问题时，设备或生产线具有自或生产线具有自动停止或作业员动停止或作业员主动使之停止的主动使之停止的能力。能力。表现为：表现为：自动检测自动检测自动停止自动停止自动报警自动报警自働化的有效工自働化的有效工具具异常警示异常警示灯灯2024/7/18关注流程，提高总体效益关注流程，提高总体效益关注流程，提高总体效益关注流程，提高总体效益 降低库存降低库存降低库存降低库存 基于顾客需求的拉动生产基于顾客需求的拉动生产基于顾客需求的拉动生产基于顾客需求的拉动生产 标准化与工作创新标准化与工作创新标准化与工作创新标准化与工作创新 团队协作团队协作团队协作团队协作 建立无间断流程以快速应变建立无间断流程以快速应变建立无间断流程以快速应变建立无间断流程以快速应变 全过程的高质量，一次做对全过程的高质量，一次做对全过程的高质量，一次做对全过程的高质量，一次做对 尊重员工，给员工授权尊重员工，给员工授权尊重员工，给员工授权尊重员工，给员工授权 满足顾客需要满足顾客需要满足顾客需要满足顾客需要 精益供应链管理精益供应链管理精益供应链管理精益供应链管理“自我反省自我反省自我反省自我反省”与与与与 现地现物现地现物现地现物现地现物 精精精精益益益益生生生生产产原原原原则则消除八大浪费消除八大浪费消除八大浪费消除八大浪费 142024/7/18消除消除浪费浪费精益生产核心精益生产核心尽善尽善尽美尽美152024/7/18基基基基础础管理薄弱，未管理薄弱，未管理薄弱，未管理薄弱，未标标准准准准化化化化规规范化制度化范化制度化范化制度化范化制度化85%85%的的的的员员工每天不是在工每天不是在工每天不是在工每天不是在创创造价造价造价造价值值而是制造浪而是制造浪而是制造浪而是制造浪费费时时而加班而加班而加班而加班时时而停而停而停而停产产做管理的人大多做管理的人大多做管理的人大多做管理的人大多不懂管理不懂管理不懂管理不懂管理大量大量大量大量产产品品品品库库存存存存导导致致致致现现金流困金流困金流困金流困难难生生生生产产和和和和业务业务流程不匹流程不匹流程不匹流程不匹配造成配造成配造成配造成问题问题一大堆一大堆一大堆一大堆90%90%员员工离工离工离工离职责职责任任任任在基在基在基在基层层管理管理管理管理工工工工资资在上在上在上在上涨涨但但但但问题问题未未未未得到一点改善得到一点改善得到一点改善得到一点改善设备经设备经常故障常故障常故障常故障当前制造业面临问题当前制造业面临问题当前制造业面临问题当前制造业面临问题162024/7/18生产时间减少生产时间减少90%90%库存减少库存减少90%90%生产效率提高生产效率提高60%60%60%90%90%废品率降低废品率降低50%50%50%50%50%市场缺陷降低市场缺陷降低50%50%安全指数提升安全指数提升50%50%50年来推行精益生产的好处年来推行精益生产的好处172024/7/18何谓浪费，了解真正的浪费何谓浪费，了解真正的浪费1企业内浪费的分类及显象企业内浪费的分类及显象2各类浪费的特殊成因及分析各类浪费的特殊成因及分析3消除浪费的有效途径和实战对策消除浪费的有效途径和实战对策4课程指引课程指引课程指引课程指引精益的核心就是消除一切浪费精益的核心就是消除一切浪费182024/7/18 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。所得到的浪费程度都会不同。所得到的浪费程度都会不同。所得到的浪费程度都会不同。现场活动包括现场活动包括“有附加价值的有附加价值的”和和“没有附加价值的没有附加价值的”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。除。浪费的定义：浪费的定义：不为产品增加价值的任何事情不为产品增加价值的任何事情不利于生产、不符合客户要求的任何事情不利于生产、不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限，也是的界限，也是浪费浪费第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2024/7/18202024/7/18不必要的动作不必要的动作库存库存搬运搬运生产过多生产过多加工加工不良不良等待等待212024/7/181.1.制造过多的浪费制造过多的浪费制造过多的浪费制造过多的浪费 2.2.等待的浪费等待的浪费等待的浪费等待的浪费 3.3.搬运的浪费搬运的浪费搬运的浪费搬运的浪费 4.4.加工的浪费加工的浪费加工的浪费加工的浪费 5.5.库存的浪费库存的浪费库存的浪费库存的浪费 6.6.动作的浪费动作的浪费动作的浪费动作的浪费 7.7.制作不良的浪费制作不良的浪费制作不良的浪费制作不良的浪费第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2024/7/181.制造过多的浪费制造过多的浪费表现形式：表现形式：物流阻塞物流阻塞库存、在制品增加库存、在制品增加产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生资金回转率低资金回转率低材料、零件过早取得材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适影响计划弹性及生产系统的适应能力应能力第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费对开工率的错误认识对开工率的错误认识停线是不可以的错误想法停线是不可以的错误想法可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题对付生产负荷的不均衡对付生产负荷的不均衡生产组织的不合理，非单件流。生产组织的不合理，非单件流。产生原因：产生原因：定义：生产多于需求或生产快定义：生产多于需求或生产快于需求于需求2024/7/18精益思想带给我们对浪费的思考精益思想带给我们对浪费的思考表面效率与实际效率表面效率与实际效率”2024/7/18制造过多的不良影响：制造过多的不良影响：制造过多的不良影响：制造过多的不良影响：提前用掉了费用（材料费、零部件、人工费）提前用掉了费用（材料费、零部件、人工费）会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用会造成库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费后果后果:难以判断什么时间、什么地方会发难以判断什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露解决的问题生问题，掩盖了应暴露解决的问题2024/7/182.等待的浪费等待的浪费表现形式：表现形式：人等机器人等机器机器等人机器等人人等人人等人有人过于忙乱有人过于忙乱非计划的停机非计划的停机设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费产生原因：产生原因：生产线布置不当，物流混乱生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当设备配置、保养不当生产计划安排不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡工序生产能力不平衡材料未及时到位材料未及时到位管理控制点数过多管理控制点数过多品质不良品质不良生产，运作不平衡生产，运作不平衡生产换型时间长生产换型时间长人员和设备的效率低人员和设备的效率低生产设备布局不合理生产设备布局不合理缺少部分设备缺少部分设备定义：人员以及设备等资定义：人员以及设备等资源的空闲源的空闲2024/7/183.搬运的浪费搬运的浪费搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运主副线中的搬运出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：需要额外的运输工具需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的储存场所需要额外的搬运人员需要额外的搬运人员大量的盘点工作大量的盘点工作产品在搬运中损坏产品在搬运中损坏生产计划没有均衡化生产计划没有均衡化生产换型时间长生产换型时间长工作场地缺乏组织工作场地缺乏组织场地规划不合理场地规划不合理物料计划不合理物料计划不合理生产线配置不当生产线配置不当未均衡化生产未均衡化生产坐姿作业坐姿作业设立了固定的半成品放置区设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当生产计划安排不当定义：对物料的任何移动定义：对物料的任何移动2024/7/184.加工上的浪费加工上的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作最终工序的修正动作第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：瓶颈工艺瓶颈工艺没有清晰的产品没有清晰的产品/技术标准技术标准无穷无尽的精益求精无穷无尽的精益求精需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备定义：亦称为定义：亦称为“过分加工的浪费过分加工的浪费”，一，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪客要求以上的精密加工，造成资源的浪费费工艺更改和工程更改没有协调工艺更改和工程更改没有协调随意引进不必要的先进技术随意引进不必要的先进技术由不正确的人来作决定由不正确的人来作决定没有平衡各个工艺的要求没有平衡各个工艺的要求没有正确了解客户的要求没有正确了解客户的要求工程顺序检讨不足工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良模夹治具不良标准化不彻底标准化不彻底材料未检讨材料未检讨2024/7/185.库存的浪费库存的浪费不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费视库存为当然视库存为当然生产能力不稳定生产能力不稳定,设备配置不当或设备设备配置不当或设备能力差能力差大批量生产，重视稼动大批量生产，重视稼动物流混乱物流混乱,呆滞物品未及时处理呆滞物品未及时处理提早生产提早生产,不必要的停机不必要的停机无计划生产无计划生产,生产计划不协调生产计划不协调客户需求信息未了解清楚客户需求信息未了解清楚生产换型时间长生产换型时间长需要额外的进货区域需要额外的进货区域停滞不前的物料流动停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行物料搬运需要额外资源进行物料搬运(人员，人员，场地，货架，车辆等等场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应对客户要求的变化不能及时反应定义：任何超过客户或者后道作定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应业需求的供应2024/7/18过多的库存会造成的不良影响过多的库存会造成的不良影响过多的库存会造成的不良影响过多的库存会造成的不良影响:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费投资的浪费造成无形的浪费造成无形的浪费5.库存的浪费库存的浪费第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料2024/7/186.动作的浪费动作的浪费工作时的换手作业工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费寻找的浪费表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费定义：对产品不产生价值的定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作任何人员和设备的动作大量的弯腰，抬头和取物大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认需要花时间确认或辨认人或机器人或机器“特别忙特别忙”办公室，生产场地和设备规划不合理办公室，生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织工作场地没有组织人员及设备的配置不合理人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学没有考虑人机工程学工作方法不统一工作方法不统一生产批量太大生产批量太大2024/7/187.7.做出不良的浪费做出不良的浪费做出不良的浪费做出不良的浪费因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料费增加表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费标准作业欠缺标准作业欠缺过分要求品质过分要求品质人员技能欠缺人员技能欠缺品质控制点设定错误品质控制点设定错误认为可整修而做出不良认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良设备、模夹治具造成的不良定义：对产品进行检查，返工等补定义：对产品进行检查，返工等补救措施救措施额外的时间和人工进行检查，返工等额外的时间和人工进行检查，返工等工作工作由此而引起的无法准时交货由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式企业的运作是补救式的，而非预防式的的(救火方式的运作救火方式的运作)生产系统不稳定生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训员工缺乏培训2024/7/18技巧技巧方法方法浪费的类型浪费的类型修正修正超量生产超量生产材料移动材料移动动作动作等待等待库存库存加工加工浪费的表现浪费的表现进行额外的检测进行额外的检测 。增加量具检测站。增加量具检测站废品废品/返修品返修品/分类存放区分类存放区额外的库存额外的库存按照预测进行生产按照预测进行生产倒班倒班/生产能力不均衡生产能力不均衡原材料供应次数少原材料供应次数少大型容器大型容器.信息交流不畅信息交流不畅过度的伸手过度的伸手/弯腰弯腰额外的走动额外的走动工具不在生产线侧放置工具不在生产线侧放置人等机器人等机器等待原材料等待原材料存储存储/占用空间占用空间计算机处理计算机处理/计算计算工序之间存在大的缓冲区工序之间存在大的缓冲区不必要的加工不必要的加工要求以上的精密加工要求以上的精密加工消除浪费的技巧消除浪费的技巧稳定供应商原材料质量稳定供应商原材料质量在线检测在线检测 .差错预防差错预防/减少变化减少变化小批量生产小批量生产拉动系统拉动系统连续流畅加工连续流畅加工指定路线指定路线/频繁供应频繁供应.拉动系统拉动系统小型容器小型容器/工具箱工具箱/原材料分包装原材料分包装改进工作站设计、标准操作规程改进工作站设计、标准操作规程紧缩设备布局和零件呈现紧缩设备布局和零件呈现在生产线侧设立工具区域在生产线侧设立工具区域标准操作规程标准操作规程多技能工培训多技能工培训柔性生产单元柔性生产单元连续流畅加工连续流畅加工拉动系统拉动系统/看板生产看板生产改进运行效率改进运行效率检查工艺要求检查工艺要求分析工艺分析工艺第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2024/7/18持有的心态持有的心态持有的心态持有的心态:到处都存在浪到处都存在浪到处都存在浪到处都存在浪费费费费;肯定会有更好肯定会有更好肯定会有更好肯定会有更好的方法的方法的方法的方法如何发现浪费如何发现浪费如何发现浪费如何发现浪费:1.1.运用点检表方式运用点检表方式运用点检表方式运用点检表方式2.2.运用运用运用运用5Why5Why原则原则原则原则3.3.运用时间分析手法运用时间分析手法运用时间分析手法运用时间分析手法4.4.运用动作经济原则运用动作经济原则运用动作经济原则运用动作经济原则5.“5.“三现五原则三现五原则三现五原则三现五原则”第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2024/7/18 现场浪费点检表现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的制作七大浪费的点检表，定期对现场点检表，定期对现场进行点检，找出浪费进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。最大的五项进行改善。运用点检表方式运用点检表方式运用点检表方式运用点检表方式找出浪费找出浪费第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2024/7/18三现五原则三现五原则1.A.发生状况发生状况 现象、申诉内容、发生次数、现象、申诉内容、发生次数、5W2H处处置内容置内容1.B.把握事实把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因查明原因 连续问五个连续问五个“Why”的分析的分析2.B.查明原因查明原因 发生的途径、问题再现试验、发生的途径、问题再现试验、Why Why分析分析3.适当的对策适当的对策 对策内容、效果预测、对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认效果 确认对策的实绩效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：五原则：五原则：五原则：三现：三现：现场现场现场现场现物现物现物现物现状现状现状现状第一部分第一部分准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2024/7/18什么叫什么叫JIT，其核心和原则是什么？，其核心和原则是什么？1JIT实施过程、什么叫一件流实施过程、什么叫一件流2均衡化实施步骤与技巧均衡化实施步骤与技巧3后拉式广告牌作业原则优点及要求条件后拉式广告牌作业原则优点及要求条件4课程指引课程指引课程指引课程指引第四部分第四部分JIT（Just In Time）准时化生产）准时化生产372024/7/18JIT的基本思想是：只在需要的时候、按的基本思想是：只在需要的时候、按需要需要的量、生产所需的产品，故又被称为准的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变的核心是：零库存和快速应对市场变化。化。J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时JIT382024/7/18JIT实施过程实施过程J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产均衡化均衡化生产生产适时化适时化生产生产392024/7/18多能工训练表多能工训练表多能工训练表多能工训练表接力区接力区接力区接力区基本原则基本原则基本原则基本原则 作业作业作业作业策略策略策略策略方法工具方法工具方法工具方法工具物物目标目标目标目标培养灵活应变培养灵活应变能力、防止能力、防止制造制造过度过度、缩短前置时间缩短前置时间1.制制程流程流程化程化 按照按照制程制程顺序顺序排列排列机器设备机器设备 让让物品物品单单件流件流 多多制制程管程管理理同步化同步化人人机器设备机器设备多能工化多能工化依制程顺序配置依制程顺序配置回转回转混合作业混合作业U型产线型产线JIT基本原则基本原则402024/7/18标准作业表单标准作业表单标准作业表单标准作业表单标准作业指导书标准作业指导书标准作业指导书标准作业指导书基本原则基本原则基本原则基本原则 作业作业作业作业策略策略策略策略方法工具方法工具方法工具方法工具彻彻底底执执行行标标准准作作业业目标目标目标目标培养灵活应变能力、防止培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间制造过度、缩短前置时间2.以以必要必要数量数量决定决定策略策略 拍子拍子时间时间 作作业业顺顺序序 标准标准待工待工待料待料作业流程说明作业流程说明标准作业组合表标准作业组合表零件要求表零件要求表JIT基本原则基本原则412024/7/18临时广告牌临时广告牌临时广告牌临时广告牌领货广告牌领货广告牌领货广告牌领货广告牌基本原则基本原则基本原则基本原则 作业作业作业作业策略策略策略策略方法工具方法工具方法工具方法工具有有效效运运用用好好广广告告牌牌目标目标目标目标培养灵活应变能力、防止制培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间造过度、缩短前置时间3.后后制程制程领取领取 依后依后制制程程要要求领求领取取 以以补补充的充的连连锁锁方式方式来来进行进行制造制造作业广告牌作业广告牌JIT基本原则基本原则422024/7/18流线化生产流线化生产-一件流一件流432024/7/18流线化生产流线化生产-一件流一件流流线化生产流线化生产-一件流一件流442024/7/18零调整零调整零调整零调整改善外部换模改善外部换模改善外部换模改善外部换模基本原则基本原则基本原则基本原则 作业作业作业作业策略策略策略策略方法工具方法工具方法工具方法工具缩缩短短换换模模时时间间目标目标目标目标培养灵活应变能力、防止制培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间造过度、缩短前置时间4.小小批量批量生产生产 one-touch换模换模 单次单次换模换模。改善内部换模改善内部换模JIT基本原则基本原则452024/7/18 装配装配装配装配线线平衡概念平衡概念平衡概念平衡概念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间分钟。这条线的周期时间(CycleTime,CT)是多少？是多少？工位工位1单件时单件时间间min6工位工位27工位工位33周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的的CT是是7分钟。其它两个工位有空闲时间。分钟。其它两个工位有空闲时间。462024/7/18生产生产线平线平衡分衡分析的析的目的目的缩短产品装配时间，增加单位时间生产量缩短产品装配时间，增加单位时间生产量缩短产品装配时间，增加单位时间生产量缩短产品装配时间，增加单位时间生产量减少工序之间的预备时间减少工序之间的预备时间减少工序之间的预备时间减少工序之间的预备时间提高生产线的效率提高生产线的效率提高生产线的效率提高生产线的效率改善生产线的平衡改善生产线的平衡改善生产线的平衡改善生产线的平衡改善生产方法改善生产方法改善生产方法改善生产方法均衡化生均衡化生均衡化生均衡化生产产472024/7/18精益生产流程模拟精益生产流程模拟准时化拉动生产方式概要准时化拉动生产方式概要2024/7/18大大 批批 量量隐隐 藏藏 问问 题题浪浪 费费低低 效效 的的 沟沟 通通大大 致致/估估 计计推推 动动 系系 统统小小 批批 量量可可 视视 的的 生生 产产 现现 场场 管管 理理尽尽 可可 能能 减减 少少 浪浪 费费良良 好好 的的 沟沟 通通准准 确确/真真 实实 的的 信信 息息拉拉 动动 系系 统统做做,只是因为我们需要做只是因为我们需要做 做做,只做客户需要的只做客户需要的,按时按量按时按量 推推 动动 对对 拉动拉动第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟推动生产与拉动生产推动生产与拉动生产推动生产与拉动生产推动生产与拉动生产2024/7/18前制程前制程库存库存前制程前制程后制程后制程回收回收指指示示看板看板派工板派工板板箱板箱看板看板拉动生产运行基本模式拉动生产运行基本模式第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟2024/7/18拉动生产运行基本模式拉动生产运行基本模式外包厂商外包厂商 仓库仓库生产厂房生产厂房作业员在开始使用垫作业员在开始使用垫板上的物品时，要将板上的物品时，要将看板放入板箱。看板放入板箱。板箱板箱派工板派工板把把“空看板空看板”放在派放在派工板上是现场管理者工板上是现场管理者的职责。的职责。司机在交完零件后，司机在交完零件后，即到派工板取即到派工板取“空看空看板板”。但在此以看板。但在此以看板的编号来管理。的编号来管理。回收看板回收看板看板交货看板交货第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟2024/7/18看板（看板（KANBANKANBAN）看板的作用看板的作用生产、搬运的指示信息生产、搬运的指示信息（什么零部件生产多少，向哪里搬运什么零部件生产多少，向哪里搬运）目视管理的工具目视管理的工具（控制过量生产控制过量生产.不做没有看板的东西不做没有看板的东西）（判断生产进度的快慢判断生产进度的快慢.根据剩余看板的张数根据剩余看板的张数）、改善的工具改善的工具（生产过量，物料过多生产过量，物料过多.减少看板张数减少看板张数）（从后工序返回的看板张数不平均）从后工序返回的看板张数不平均）未遵守均衡化原则未遵守均衡化原则未遵守看板取放原则未遵守看板取放原则停线过多停线过多等等，由此可以发现问题进行改进。，由此可以发现问题进行改进。准时化生产的管理工具准时化生产的管理工具准时化生产的管理工具准时化生产的管理工具第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟2024/7/18看板卡说明看板卡说明前工序前工序供应商供应商或或工序名工序名缩编号缩编号连号连号包装数包装数/器具器具所在地址所在地址后工序后工序客户客户接受接受NO.NO.或或工序名工序名背面背面PART NO.所在地址所在地址缩编号号PART NO.工序工序包装数包装数/器具器具品品质检测点点第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟2024/7/181一个料箱一张看板一个料箱一张看板2从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入POST中中3后工序到前工序取用零部件后工序到前工序取用零部件4前工序按后工序取用的顺序生产前工序按后工序取用的顺序生产5前工序只补充生产后工序取用的部分前工序只补充生产后工序取用的部分6出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并负责送到后工序负责送到后工序7看板由使用的生产单元制作管理看板由使用的生产单元制作管理8将看板视为金钱将看板视为金钱9特别原则：不向后工序传送不合格品特别原则：不向后工序传送不合格品拉动生产运行的基本原则拉动生产运行的基本原则拉动生产运行的基本原则拉动生产运行的基本原则 第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟2024/7/18看板的种类和各自的作用看板的种类和各自的作用看板的种类和各自的作用看板的种类和各自的作用生产看板生产看板A)A)工序间看板工序间看板（工序间生产指示工序间生产指示）B)B)信号看板信号看板（批量生产时的生产指示批量生产时的生产指示）搬运看板搬运看板C)C)工序间搬运看板工序间搬运看板（搬运指示搬运指示）D)外购件供货看板外购件供货看板（零部件订货、发货指示零部件订货、发货指示）临时看板临时看板E)E)（临时生产时用临时生产时用）电子看板电子看板（例）（例）零部件生产零部件生产客户客户库库存存清清洗洗焊接接P P库库存存冲冲压供应商供应商钢材生产厂钢材生产厂CACDD DB 成成品品发发货货第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟2024/7/181962年丰田公司所有工厂都应用了看板方式年丰田公司所有工厂都应用了看板方式并于该年开始应用到外协厂家并于该年开始应用到外协厂家1970年丰田公司应用看板管理的外协厂家达年丰田公司应用看板管理的外协厂家达到了全体的到了全体的601982年丰田公司将外协订货看板应用到了外年丰田公司将外协订货看板应用到了外协厂家的协厂家的98丰田公司丰田公司1980年的流动资金周转次数达到了年的流动资金周转次数达到了87次次/年，流动资金周转天数仅为年，流动资金周转天数仅为4.2天天看板拉动生产的效果看板拉动生产的效果看板拉动生产的效果看板拉动生产的效果 第五部分第五部分精益生产流程模拟精益生产流程模拟2024/7/18准时化拉动生产实现的基础和前准时化拉动生产实现的基础和前提条件提条件自働化与差错预防自働化与差错预防自働化与差错预防自働化与差错预防自働化与差错预防自働化与差错预防第六部分第六部分生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2024/7/18智能自动化智能自动化智能自动化智能自动化(自働化自働化自働化自働化)“自働化自働化”是是赋赋予机器以人的智慧，即予机器以人的智慧，即给给机器加装可机器加装可以判断正常与异常的装置，以判断正常与异常的装置，“自働化自働化”可以防止不可以防止不良品的良品的产产生，控制生，控制过过量生量生产产，并且可以自，并且可以自动检查产动检查产生生现场现场出出现现的异常。的异常。异常情况的自动化检验异常情况的自动化检验异常情况下的自动化停机异常情况下的自动化停机异常情况下的自动化报警异常情况下的自动化报警第六部分第六部分生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2024/7/18自働化质量在工序中保证质量在工序中保证 不良品不能流到下工序不良品不能流到下工序 自働化和自动化区别和自动化区别自働化自动化自动化机器自身可以发现异常并机器自身可以发现异常并及时停机及时停机出现异常需有人停机，否出现异常需有人停机，否则将连续运行则将连续运行不产生不良品，可以防止不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故设备、模具、夹具出现故障损坏障损坏不能及时发现不良品产生，不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹具易造成设备、模具、夹具出现故障损坏出现故障损坏容易发现异常原因，防止容易发现异常原因，防止再次发生再次发生难以及时发现异常原因，难以及时发现异常原因，容易再次发生容易再次发生省人省人省力省力異常異常自动自动检测检测STOP自动自动設備設備第六部分第六部分生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2024/7/18为了在生产工序中生产出为了在生产工序中生产出100100的合格品，通过对工的合格品，通过对工装、夹具的改善，防止产装、夹具的改善，防止产生不良品于未然的措施。生不良品于未然的措施。差差错预防（防防（防错技技术）CanbeCanbemadeby:madeby:1.aperson1.aperson2.amachine2.amachine3.aprocess3.aprocessErrors第六部分第六部分生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2024/7/181.1.出现操作错误时工件无法安装出现操作错误时工件无法安装2.2.工件出现问题时，机器无法开始加工工件出现问题时，机器无法开始加工3.3.出现操作错误时，机器无法开始加工出现操作错误时，机器无法开始加工4.4.自动修正错误操作使加工继续进行自动修正错误操作使加工继续进行5.5.后道工序检查前道工序出现的问题，后道工序检查前道工序出现的问题，防止出现不良品防止出现不良品6.6.丢序漏序时下一工序无法开始丢序漏序时下一工序无法开始差差错预防的种防的种类第六部分第六部分生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2024/7/18防错装置防错装置防错装置防错装置利用工件形状的不同，防止安装反利用工件形状的不同，防止安装反缺少零件时通知装置缺少零件时通知装置自働化自働化的主要手段的主要手段HeavenTech工件工件焊接件焊接件停止停止按钮按钮铃铃灯灯機機械械主主軸軸工件（反安装工件（反安装）機機械械主主軸軸工件工件正常安装正常安装挡板挡板（防止反安装防止反安装）第六部分第六部分生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2024/7/18手工作业线的自动化手工作业线的自动化进度落后时停止生产线进度落后时停止生产线出现异常时出现异常时停止生产线停止生产线也是操作工也是操作工的工作的工作 定位置停止定位置停止STOP （ANDON）第六部分第六部分生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2024/7/18