第9章现代加工技术--课件

第第9 9章章 现代加工技术现代加工技术9.1 9.1 概概 述述9.2 9.2 电火花加工电火花加工9.3 9.3 电解加工电解加工9.4 9.4 超声加工超声加工9.5 9.5 激光加工激光加工9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削9.7 9.7 电子束加工及水射流加工电子束加工及水射流加工结结 束束1ppt课件9.1 9.1 概概 述述 现代加工是指直接利用机械能、电能、热能、光能、声现代加工是指直接利用机械能、电能、热能、光能、声能、化学能及电化学能等进行加工的总称（有可称特种加工）能、化学能及电化学能等进行加工的总称（有可称特种加工）。与传统切削加工的区别在于：不是主要依靠机械能，而是。与传统切削加工的区别在于：不是主要依靠机械能，而是主要用其它能量去除工件上的多余材料；工具硬度可以低于主要用其它能量去除工件上的多余材料；工具硬度可以低于被加工材料的硬度；加工过程中工具与工件之间一般不存在被加工材料的硬度；加工过程中工具与工件之间一般不存在显著的切削力。显著的切削力。特种加工分类方法很多，按能量来源和作用原理可分类特种加工分类方法很多，按能量来源和作用原理可分类如下：如下：机械能机械能高速切削加工高速切削加工 电、热电、热电火花加工、电子束加工、等离子束加工电火花加工、电子束加工、等离子束加工下一页下一页 返回返回2ppt课件电、机械电、机械离子束加工离子束加工电化学电化学电解加工电解加工电化学、机械电化学、机械电解磨削、阳极机械磨削电解磨削、阳极机械磨削声、机械声、机械超声加工超声加工光、热光、热激光加工激光加工流体、机械流体、机械磨料流动加工、磨料喷射加工磨料流动加工、磨料喷射加工化学化学化学加工化学加工液流液流液力加工液力加工上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.1 9.1 概概 述述3ppt课件 传统的机械加工，除磨削以外一般都安排在淬火热处理传统的机械加工，除磨削以外一般都安排在淬火热处理工序之前，特种加工的出现，改变了这一成不变的程序。由工序之前，特种加工的出现，改变了这一成不变的程序。由于特种加工工具往往不直接接触工件，其硬度可以低于被加于特种加工工具往往不直接接触工件，其硬度可以低于被加工材料的硬度，而且为了避免淬火引起的变形，可将某些工工材料的硬度，而且为了避免淬火引起的变形，可将某些工序放在淬火后加工效果更好。序放在淬火后加工效果更好。特种加工还对工艺过程的安排产生了影响，如粗、精加特种加工还对工艺过程的安排产生了影响，如粗、精加工分开以及工序集中与分散等产生了影响。由于特种加工时工分开以及工序集中与分散等产生了影响。由于特种加工时没有显著的切削力，所以机床、夹具、工具、工件的刚度、没有显著的切削力，所以机床、夹具、工具、工件的刚度、强度不是主要矛盾，即使是复杂的、精度要求高的加工表面强度不是主要矛盾，即使是复杂的、精度要求高的加工表面也常常用一个复杂工具，简单的运动轨迹，一次安装，一道也常常用一个复杂工具，简单的运动轨迹，一次安装，一道工序就加工出来了。工序就加工出来了。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.1 9.1 概概 述述4ppt课件 采用现代加工解决了传统的切削加工方法难以解决的加采用现代加工解决了传统的切削加工方法难以解决的加工，如各种难以加工材料工，如各种难以加工材料(硬质合金、钛合金、陶瓷、玻璃、硬质合金、钛合金、陶瓷、玻璃、金刚石、硅片等金刚石、硅片等)的加工问题；解决了各种结构特殊、形状复的加工问题；解决了各种结构特殊、形状复杂及尺寸微小杂及尺寸微小(涡轮机叶片、模具的立体型面、小孔、窄缝等涡轮机叶片、模具的立体型面、小孔、窄缝等)的加工问题；解决了高精度零件的加工问题；解决了高精度零件(尺寸精度达尺寸精度达0.1m0.1m表面粗表面粗糙度值糙度值RaRa达达0.01m)0.01m)的加工问题；解决刚度极低的零件的加工问题；解决刚度极低的零件(细长、细长、薄壁零件及弹性元件薄壁零件及弹性元件)的加工问题等。的加工问题等。上一页上一页 返回返回9.1 9.1 概概 述述5ppt课件 电火花加工是在一定绝缘性能的液体介质电火花加工是在一定绝缘性能的液体介质(如煤油、机械如煤油、机械油油)中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。对工件进行加工的方法。电火花加工可以加工用普通机械加工方法难以加工或无电火花加工可以加工用普通机械加工方法难以加工或无法加工的高硬度导电材料，加工精度高，很适合模具加工；法加工的高硬度导电材料，加工精度高，很适合模具加工；加工时，工具电极与工件不直接接触，没有机械切削力，因加工时，工具电极与工件不直接接触，没有机械切削力，因此适宜加工低刚度工件和细微加工；此外，电火花加工还可此适宜加工低刚度工件和细微加工；此外，电火花加工还可以用于加工零件的小孔、窄缝等机械加工难以实现的工序。以用于加工零件的小孔、窄缝等机械加工难以实现的工序。因此，电火花加工已广泛应用于精密机械、汽车、拖拉机、因此，电火花加工已广泛应用于精密机械、汽车、拖拉机、仪器仪表、电机电器等机械制造行业，成为一种不可缺少的仪器仪表、电机电器等机械制造行业，成为一种不可缺少的加工方法。加工方法。下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工6ppt课件 电火花加工方法按加工过程中工具与工件相对运动的方电火花加工方法按加工过程中工具与工件相对运动的方式和用途的不同，可分为电火花穿孔成形加工、电火花线切式和用途的不同，可分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割、共轭回转式电火花加工、电火花磨削、电火花表面强化割、共轭回转式电火花加工、电火花磨削、电火花表面强化和刻字五大类。前四类属电火花成形尺寸的加工方法；后者和刻字五大类。前四类属电火花成形尺寸的加工方法；后者属表面的加工方法，用于改善或改变零件表面的性质。其中，属表面的加工方法，用于改善或改变零件表面的性质。其中，以电火花穿孔成形加工机床和电火花线切割机床应用最为广以电火花穿孔成形加工机床和电火花线切割机床应用最为广泛，约占电火花机床总数的泛，约占电火花机床总数的9090左右。左右。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工7ppt课件9.2.19.2.1电火花加工的基本原理电火花加工的基本原理1.1.基本原理基本原理 如图如图9-19-1所示为电火花穿孔成形加工原理及设备组成。工所示为电火花穿孔成形加工原理及设备组成。工件和工具电极分别与脉冲电源的输出端相连接。自动进给调件和工具电极分别与脉冲电源的输出端相连接。自动进给调节装置节装置(此处为液压缸此处为液压缸)使工具电极和工件之间始终保持一定使工具电极和工件之间始终保持一定的放电间隙（约的放电间隙（约0.010.010.20.2）。当脉冲电压加到两极之间，）。当脉冲电压加到两极之间，便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低处击穿便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低处击穿工作介质，在该局部产生火花放电，瞬时高温（约工作介质，在该局部产生火花放电，瞬时高温（约100001000012000oC12000oC）使工件形成一个小凹坑。）使工件形成一个小凹坑。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工8ppt课件2.2.电火花加工的特点电火花加工的特点 1)1)可用软工具电极来加工任何硬度的导电性工件材料，可用软工具电极来加工任何硬度的导电性工件材料，如淬火钢、不锈钢、耐热合金和硬质合金等。如淬火钢、不锈钢、耐热合金和硬质合金等。2)2)加工过程中无显著的切削力，因而可加工小孔、深孔、加工过程中无显著的切削力，因而可加工小孔、深孔、弯孔、窄缝和薄壁弹性件，可以不致因工具或工件刚度太低弯孔、窄缝和薄壁弹性件，可以不致因工具或工件刚度太低而无法加工。各种复杂的型孔、型腔和立体曲面，都可以采而无法加工。各种复杂的型孔、型腔和立体曲面，都可以采用成形电极一次加工成形，不会因为加工面积过大而引起切用成形电极一次加工成形，不会因为加工面积过大而引起切削变形。削变形。3)3)脉冲参数可以任意调节。加工中只要更换工具电极，脉冲参数可以任意调节。加工中只要更换工具电极，就可以在同一台机床上通过改变电规准就可以在同一台机床上通过改变电规准(电压、电流、脉冲电压、电流、脉冲宽度、脉冲间隔等电参数宽度、脉冲间隔等电参数)连续进行粗、半精和精加工。精加连续进行粗、半精和精加工。精加工尺寸精度可达工尺寸精度可达0.01 mm0.01 mm，表面粗糙度，表面粗糙度RaRa为为0.8m0.8m；微精加工；微精加工尺寸精度可达尺寸精度可达0.002 mm0.002 mm，表面粗糙度值为，表面粗糙度值为RaO.1RaO.10.05m0.05m。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工9ppt课件9.2.29.2.2电火花穿孔、成形加工机床电火花穿孔、成形加工机床 电火花加工机床主要由主机、脉冲电源、自动进给调节电火花加工机床主要由主机、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统几部分组成。系统、工作液过滤循环系统几部分组成。主要由机床总体、液压油箱、工作液箱、电源箱等部分主要由机床总体、液压油箱、工作液箱、电源箱等部分组成。机床总体部分包括床身、立柱、主轴头、工作台及工组成。机床总体部分包括床身、立柱、主轴头、工作台及工作液槽等。作液槽等。脉冲电源是电火花加工机床的心脏，它的作用是将交流脉冲电源是电火花加工机床的心脏，它的作用是将交流电流转换成具有一定频率的单向脉冲电流，以提供电极间放电流转换成具有一定频率的单向脉冲电流，以提供电极间放电所需要的能量。脉冲电源对电火花加工的生产率、表面质电所需要的能量。脉冲电源对电火花加工的生产率、表面质量、加工精度、加工稳定性和工具电极损耗等技术经济指标量、加工精度、加工稳定性和工具电极损耗等技术经济指标有很大的影响。常用的有有很大的影响。常用的有RCRC、RLCRLC线路脉冲电源、晶体管脉冲线路脉冲电源、晶体管脉冲电源等。电源等。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工10ppt课件 电极间隙自动进给调节系统的作用是使工具电极与工件之电极间隙自动进给调节系统的作用是使工具电极与工件之间保持一定的放电间隙。主轴头作为自动调节系统中的执行机间保持一定的放电间隙。主轴头作为自动调节系统中的执行机构，是电火花加工机床中最关键的部件，对加工工艺指标的影构，是电火花加工机床中最关键的部件，对加工工艺指标的影响很大，它带动工具电极向工件进给，我国目前生产的电火花响很大，它带动工具电极向工件进给，我国目前生产的电火花成型机床大多采用液压主轴头。成型机床大多采用液压主轴头。工作液过滤循环系统一般采用强迫循环，使电蚀产物从间工作液过滤循环系统一般采用强迫循环，使电蚀产物从间隙中及时排除，并将工作液经过过滤后循环使用，以保持工作隙中及时排除，并将工作液经过过滤后循环使用，以保持工作液的清洁，防止引起短路或非正常电弧放电。液的清洁，防止引起短路或非正常电弧放电。由于工艺水平的提高及数控技术的发展，已生产出有由于工艺水平的提高及数控技术的发展，已生产出有3 35 5坐标数控电火花机床，其带有工具电极库，可自动更换电极。坐标数控电火花机床，其带有工具电极库，可自动更换电极。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工11ppt课件9.2.39.2.3电火花穿孔加工电火花穿孔加工 电火花穿孔加工是应用最广的一种电火花加工方法，常电火花穿孔加工是应用最广的一种电火花加工方法，常用来加工冲模、拉丝模和喷嘴上的各种小孔。用来加工冲模、拉丝模和喷嘴上的各种小孔。电火花穿孔加工的精度取决于工具电极的尺寸和放电间电火花穿孔加工的精度取决于工具电极的尺寸和放电间隙。工具电极的横截面形状应与加工型孔的横截面形状相一隙。工具电极的横截面形状应与加工型孔的横截面形状相一致，其轮廓尺寸比型孔尺寸均匀地内缩一个值，即单边放电致，其轮廓尺寸比型孔尺寸均匀地内缩一个值，即单边放电间隙值。影响放电间隙大小的因素主要是加工中采用的电规间隙值。影响放电间隙大小的因素主要是加工中采用的电规准。当采用单个脉冲能量大准。当采用单个脉冲能量大(脉冲峰值电流与电压大脉冲峰值电流与电压大)的粗规的粗规准时，被蚀除的金属微粒大，放电间隙大；反之，当采用精准时，被蚀除的金属微粒大，放电间隙大；反之，当采用精规准时，放电间隙小。规准时，放电间隙小。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工12ppt课件 穿孔电极常用的材料有钢、铸铁、紫铜、黄铜、石墨及穿孔电极常用的材料有钢、铸铁、紫铜、黄铜、石墨及铜钨、银钨合金等。钢和铸铁切削加工性能好，价格便宜，铜钨、银钨合金等。钢和铸铁切削加工性能好，价格便宜，但电加工稳定性差；紫铜和黄铜的电加工稳定性好，但电极但电加工稳定性差；紫铜和黄铜的电加工稳定性好，但电极损耗较大；石墨电极的损耗小，电加工稳定性较好，但电极损耗较大；石墨电极的损耗小，电加工稳定性较好，但电极的磨削加工困难；铜钨、银钨合金电加工稳定性好，电极损的磨削加工困难；铜钨、银钨合金电加工稳定性好，电极损耗小，但价格贵，多用于硬质合金穿孔及深孔加工等。耗小，但价格贵，多用于硬质合金穿孔及深孔加工等。用电火花加工较大的孔时，应先粗加工孔，留适当的加用电火花加工较大的孔时，应先粗加工孔，留适当的加工余量，一般单边余量为工余量，一般单边余量为0.50.51mm1mm。若加工余量太大，生产。若加工余量太大，生产效率低；加工余量太小，电火花加工时电极定位困难。效率低；加工余量太小，电火花加工时电极定位困难。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工13ppt课件 9.2.49.2.4电火花型腔加工电火花型腔加工 电火花型腔加工包括锻模、压铸模、挤压模、塑料模等电火花型腔加工包括锻模、压铸模、挤压模、塑料模等型腔的加工以及整体式叶轮、叶片等曲面零件的加工。型腔的加工以及整体式叶轮、叶片等曲面零件的加工。电火花加工型腔比穿孔难得多，其原因是：型腔属盲孔，电火花加工型腔比穿孔难得多，其原因是：型腔属盲孔，所需蚀除的金属多，工作液难以有效地循环，以至电蚀产物所需蚀除的金属多，工作液难以有效地循环，以至电蚀产物排除不净而影响加工的稳定性；型腔各处深浅不一，圆角半排除不净而影响加工的稳定性；型腔各处深浅不一，圆角半径不等，加工面积多变，使工具电极各处损耗不一，电极损径不等，加工面积多变，使工具电极各处损耗不一，电极损耗大且影响尺寸仿形的精度；不能用阶梯电极来实现粗、精耗大且影响尺寸仿形的精度；不能用阶梯电极来实现粗、精规准的转换加工，影响生产率的提高。规准的转换加工，影响生产率的提高。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工14ppt课件 电火花型腔加工方法主要有单电极平动法和多电极更换电火花型腔加工方法主要有单电极平动法和多电极更换法。单电极平动法采用一个电极完成型腔的粗、精加工，利法。单电极平动法采用一个电极完成型腔的粗、精加工，利用平动头，使电极作圆周平面运动，加工时按粗、精顺序逐用平动头，使电极作圆周平面运动，加工时按粗、精顺序逐级改变电规准，同时依次加大电极的平动量，以补偿更换电级改变电规准，同时依次加大电极的平动量，以补偿更换电规准时的放电间隙之差，完成整个型腔的加工。多电极更换规准时的放电间隙之差，完成整个型腔的加工。多电极更换法是采用多个电极加工同一型腔，依次更换电极进行粗、精法是采用多个电极加工同一型腔，依次更换电极进行粗、精加工，其加工精度高，尖角清晰，但要求多个电极一致性好，加工，其加工精度高，尖角清晰，但要求多个电极一致性好，重复定位要求高，一般只用于精密型腔加工。重复定位要求高，一般只用于精密型腔加工。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工15ppt课件 用电火花加工型腔时，为了有效地排除电蚀产物，通常用电火花加工型腔时，为了有效地排除电蚀产物，通常在工具电极上开有冲油孔，用压力油将电蚀产物强迫排出。在工具电极上开有冲油孔，用压力油将电蚀产物强迫排出。为减少工具电极损耗，提高加工精度，首先要选择耐蚀性高为减少工具电极损耗，提高加工精度，首先要选择耐蚀性高的电极材料，如铜钨、银钨合金及石墨等。铜钨、银钨合金的电极材料，如铜钨、银钨合金及石墨等。铜钨、银钨合金成本高，机械加工困难，故应用较少；常用的为紫铜和石墨，成本高，机械加工困难，故应用较少；常用的为紫铜和石墨，石墨电极损耗小，易加工成形，但易塌角，广泛用于各种型石墨电极损耗小，易加工成形，但易塌角，广泛用于各种型腔加工；紫铜电加工稳定性好，精加工时，电极损耗小，不腔加工；紫铜电加工稳定性好，精加工时，电极损耗小，不易塌角，用于精度要求高的型腔加工。易塌角，用于精度要求高的型腔加工。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工16ppt课件9.2.59.2.5电火花线切割加工电火花线切割加工 电火花线切割加工简称为线切割，是在电火花穿孔成形电火花线切割加工简称为线切割，是在电火花穿孔成形加工的基础上发展起来的。它是采用连续移动的细金属丝加工的基础上发展起来的。它是采用连续移动的细金属丝(0.05(0.050.3 mm0.3 mm的钼丝或黄铜丝的钼丝或黄铜丝)作为工具电极，与工件作为工具电极，与工件间产生电蚀而进行切割加工的。间产生电蚀而进行切割加工的。根据电极丝的运行速度，电火花线切割机床通常分为两根据电极丝的运行速度，电火花线切割机床通常分为两大类。一类是高速走丝电火花线切割机床。另一类是低速走大类。一类是高速走丝电火花线切割机床。另一类是低速走丝电火花线切割机床。丝电火花线切割机床。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工17ppt课件 电火花线切割加工与电火花穿孔成形加工相比较，具有电火花线切割加工与电火花穿孔成形加工相比较，具有以下特点：以下特点：1.1.省掉了成形的工具电极，降低了成形工具电极的制造省掉了成形的工具电极，降低了成形工具电极的制造费用，缩短了生产准备周期。费用，缩短了生产准备周期。2.2.由于电极丝比较细，可以加工窄缝窄槽和微形孔，用由于电极丝比较细，可以加工窄缝窄槽和微形孔，用它切断贵重金属可以节约材料，而且余料还可以利用，提高它切断贵重金属可以节约材料，而且余料还可以利用，提高了材料的利用率。了材料的利用率。3.3.切割时几乎没有切削力，所以，可以用于切割极薄的切割时几乎没有切削力，所以，可以用于切割极薄的工件。工件。4.4.由于采用移动的长电极丝加工，使单位长度电极丝的由于采用移动的长电极丝加工，使单位长度电极丝的损耗较少，从而对加工精度的影响比较小。损耗较少，从而对加工精度的影响比较小。电火花线切割加工的不足之处是不能加工盲孔类零件表电火花线切割加工的不足之处是不能加工盲孔类零件表面和阶梯成形表面面和阶梯成形表面(立体成形表面立体成形表面)。上一页上一页 返回返回9.2 9.2 电火花加工电火花加工18ppt课件9.3.19.3.1电解加工的原理电解加工的原理 电解加工是利用金属在电解液中可以产生阳极溶解的电电解加工是利用金属在电解液中可以产生阳极溶解的电化学原理来进行去除加工的。这种电化学现象在机械工业中化学原理来进行去除加工的。这种电化学现象在机械工业中早已被用来实现电抛光和电镀。其加工原理如早已被用来实现电抛光和电镀。其加工原理如图图9-49-4所示。加所示。加工时工件连接直流电源的正极工时工件连接直流电源的正极(阳极阳极)，工具，工具(模具模具)连接负极连接负极(阴极阴极)。两极之间的电压一般为。两极之间的电压一般为5 525V25V的低电压。两极之间的低电压。两极之间保持保持0.10.10.8 mm0.8 mm的间隙，电解液以的间隙，电解液以5 560m/s60m/s的速度流过，的速度流过，使两极间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，于是工使两极间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，于是工件被加工表面的金属材料将由于电化学反应而不断溶解到电件被加工表面的金属材料将由于电化学反应而不断溶解到电解液中，电解的产物则被电解液带走。加工过程中工具阴极解液中，电解的产物则被电解液带走。加工过程中工具阴极不断地向工件恒速进给，工件金属不断溶解，使工件与工具不断地向工件恒速进给，工件金属不断溶解，使工件与工具各处的间隙趋于一致，工具阴极的形状尺寸将复制在工件上，各处的间隙趋于一致，工具阴极的形状尺寸将复制在工件上，从而得到所需要的零件形状。从而得到所需要的零件形状。下一页下一页 返回返回9.3 9.3 电解加工电解加工19ppt课件图图9-4 9-4 电解加工原理示意图电解加工原理示意图 返回返回20ppt课件 电解加工成形的原理如电解加工成形的原理如图图9-59-5所示。电解加工刚开始时，所示。电解加工刚开始时，工件毛坯的形状与工具形状不同，两电极之间间隙不相等，工件毛坯的形状与工具形状不同，两电极之间间隙不相等，如如图图9-5a9-5a所示，间隙小的地方电场强度高，电流密度大所示，间隙小的地方电场强度高，电流密度大(图中图中竖线密竖线密)，金属溶解速度也较快；反之，间隙较大处加工速度，金属溶解速度也较快；反之，间隙较大处加工速度就慢。随着工具不断向工件进给，阳极表面的形状就逐渐与就慢。随着工具不断向工件进给，阳极表面的形状就逐渐与阴极形状接近，各处间隙和电流密度逐渐趋于一致，如阴极形状接近，各处间隙和电流密度逐渐趋于一致，如图图9-9-5b5b所示。所示。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.3 9.3 电解加工电解加工21ppt课件 图图9-5 9-5 电解加工成形原理示意图电解加工成形原理示意图返回返回22ppt课件 9.3.29.3.2电解加工的特点电解加工的特点 1.1.加工范围广，能加工任何高强度、高硬度、高韧性的导加工范围广，能加工任何高强度、高硬度、高韧性的导电材料，如硬质合金、淬火钢、不锈钢、耐热合金等难加工材电材料，如硬质合金、淬火钢、不锈钢、耐热合金等难加工材料。料。2.2.生产率高，是特种加工中材料去除速度最快的方法之一，生产率高，是特种加工中材料去除速度最快的方法之一，约为电火花加工的约为电火花加工的5 51010倍。倍。3.3.加工过程中无切削力和切削热，也没有因此给工件带来加工过程中无切削力和切削热，也没有因此给工件带来的变形，因而可以加工刚性差的薄壁零件。加工表面残留应力的变形，因而可以加工刚性差的薄壁零件。加工表面残留应力和毛刺小，能获得较光洁的表面和一定的加工精度。表面粗糙和毛刺小，能获得较光洁的表面和一定的加工精度。表面粗糙度度RaRa值一般为值一般为0.80.80.2m0.2m，平均尺寸精度为，平均尺寸精度为O.1 mmO.1 mm。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.3 9.3 电解加工电解加工23ppt课件 4.4.加工过程中工具阴极基本无损耗，可长期保持工具的加工过程中工具阴极基本无损耗，可长期保持工具的精度。精度。5.5.电解加工不需要复杂的成形运动，即可加工复杂的空电解加工不需要复杂的成形运动，即可加工复杂的空间曲面。间曲面。6.6.只能加工导电的金属材料，对加工窄缝、小孔及棱角只能加工导电的金属材料，对加工窄缝、小孔及棱角很尖的表面则比较困难，加工精度受到限制。很尖的表面则比较困难，加工精度受到限制。7.7.复杂加工表面的工具电极的设计和制造比较费时，因复杂加工表面的工具电极的设计和制造比较费时，因而在单件、小批生产中的应用受到限制。而在单件、小批生产中的应用受到限制。8.8.附属设备较多，占地面积大、投资大，电解液腐蚀机附属设备较多，占地面积大、投资大，电解液腐蚀机床，容易污染环境，需采取一定的防护措施。床，容易污染环境，需采取一定的防护措施。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.3 9.3 电解加工电解加工24ppt课件 9.3.39.3.3电解加工的应用电解加工的应用 电解加工主要用于切削加工困难的领域，如难以加工材电解加工主要用于切削加工困难的领域，如难以加工材料、形状复杂的表面和刚性较差的薄板的加工等。常用的工料、形状复杂的表面和刚性较差的薄板的加工等。常用的工艺有：电解穿孔、电解成形、电解去毛刺、电解切割、电解艺有：电解穿孔、电解成形、电解去毛刺、电解切割、电解抛光、电解刻蚀等。抛光、电解刻蚀等。1.1.电解穿孔电解穿孔 对于一些形状复杂、尺寸较小的型孔对于一些形状复杂、尺寸较小的型孔(四四方孔、六方孔、椭圆、半圆等形状的通孔和不通孔方孔、六方孔、椭圆、半圆等形状的通孔和不通孔)是很难采是很难采用机械加工方法加工的，但如果采用电解加工则往往很容易用机械加工方法加工的，但如果采用电解加工则往往很容易解决，既可保证加工质量，又可提高生产率。目前，电解穿解决，既可保证加工质量，又可提高生产率。目前，电解穿孔工艺已广泛应用于炮管、枪管内孔等的加工，以及各种型孔工艺已广泛应用于炮管、枪管内孔等的加工，以及各种型孔、深孔的加工。孔、深孔的加工。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.3 9.3 电解加工电解加工25ppt课件 型孔加工大多采用端面进给方式。为了避免形成锥度，型孔加工大多采用端面进给方式。为了避免形成锥度，阴极阴极(工具工具)侧面必须绝缘，一般用环氧树脂作为绝缘层与阴侧面必须绝缘，一般用环氧树脂作为绝缘层与阴极侧面粘牢。电解穿孔时工作液均匀地进入工作区，使工件极侧面粘牢。电解穿孔时工作液均匀地进入工作区，使工件和工具都浸在电解液中，接通电源后发生电化学反应加工出和工具都浸在电解液中，接通电源后发生电化学反应加工出型孔。型孔。2.2.电解成形电解成形 电解加工可以使用成形阴极电解加工可以使用成形阴极(工具工具)对复杂对复杂的工件型腔一次成形，生成率高，表面粗糙度值小，可以节的工件型腔一次成形，生成率高，表面粗糙度值小，可以节省大部分修磨工时，但加工精度不高，可控制在省大部分修磨工时，但加工精度不高，可控制在0.10.10.2mm0.2mm，目前多应用于锻模模腔加工，如汽车和拖拉机的连杆、曲，目前多应用于锻模模腔加工，如汽车和拖拉机的连杆、曲轴、十字轴、凸轮轴等零件以及汽轮机和发动机的叶片、链轴、十字轴、凸轮轴等零件以及汽轮机和发动机的叶片、链轮以及摆线齿轮等复杂零件的加工。轮以及摆线齿轮等复杂零件的加工。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.3 9.3 电解加工电解加工26ppt课件 目前，电解成形加工的精度受电场、磁场、电解液状态目前，电解成形加工的精度受电场、磁场、电解液状态以及进给速度等因素的影响，仍难掌握。在实际生产中可以以及进给速度等因素的影响，仍难掌握。在实际生产中可以根据均匀间隙的理论初步设计工具的形状，然后通过多次试根据均匀间隙的理论初步设计工具的形状，然后通过多次试验、修正，直到满足加工精度要求。验、修正，直到满足加工精度要求。为了减小加工余量对精度的影响，可先进行粗加工，然为了减小加工余量对精度的影响，可先进行粗加工，然后进行电解精加工，如用电火花加工机床进行粗加工，再用后进行电解精加工，如用电火花加工机床进行粗加工，再用电解加工机床进行精加工。电解加工机床进行精加工。上一页上一页 返回返回9.3 9.3 电解加工电解加工27ppt课件9.4 9.4 超声加工超声加工 超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具，并通过它超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具，并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用，与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用，使工件材料表面逐步破碎的特种加工，英文简称为使工件材料表面逐步破碎的特种加工，英文简称为 USMUSM。超。超声加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和抛光。声加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和抛光。9.4.19.4.1超声加工的工作原理超声加工的工作原理 由超声发生器产生高频电振荡由超声发生器产生高频电振荡(一般为一般为161630 kHZ30 kHZ)，施，施加于超声换能器上，将高频电振荡转换成超声频振动。超声加于超声换能器上，将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变幅杆放大振幅，并驱动以一定的静压力压在工件振动通过变幅杆放大振幅，并驱动以一定的静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地捶击工件，使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒，被循地捶击工件，使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒，被循环的磨料悬浮液带走，工具便逐渐进入到工件中，从而加工环的磨料悬浮液带走，工具便逐渐进入到工件中，从而加工出与工具相应的形状。见出与工具相应的形状。见图图9-69-6。下一页下一页 返回返回28ppt课件 图图9-6 9-6 超声加工原理超声加工原理返回返回29ppt课件9.4.29.4.2超声加工的主要特点超声加工的主要特点 不受材料是否导电的限制；工具对工件的作用力小、热不受材料是否导电的限制；工具对工件的作用力小、热影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件；被加工材料的影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件；被加工材料的脆性越大越容易加工，材料越硬或强度、韧性越大则越难加脆性越大越容易加工，材料越硬或强度、韧性越大则越难加工；由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度应工；由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度应比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料；比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料；可以与其他多种加工方法结合应用，如超声振动切削、超声可以与其他多种加工方法结合应用，如超声振动切削、超声电火花加工和超声电解加工等。电火花加工和超声电解加工等。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.4 9.4 超声加工超声加工30ppt课件9.4.39.4.3超声加工的应用超声加工的应用 超声加工主要用于各种硬脆材料，如玻璃、石英、陶瓷、超声加工主要用于各种硬脆材料，如玻璃、石英、陶瓷、硅、锗、铁氧体、宝石和玉器等的打孔硅、锗、铁氧体、宝石和玉器等的打孔(包括圆孔、异形孔和包括圆孔、异形孔和弯曲孔等弯曲孔等)、切割、开槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、切割、开槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、模具表面抛光和砂轮修整等方面。模具表面抛光和砂轮修整等方面。超声打孔的孔径范围是超声打孔的孔径范围是0.10.190 mm90 mm，加工深度可达，加工深度可达100 100 mmmm以上，孔的精度可达以上，孔的精度可达0.020.020.05mm0.05mm。表面粗糙度采用。表面粗糙度采用W40W40碳碳化硼磨料加工玻璃时可达化硼磨料加工玻璃时可达1.251.25O.63mO.63m，加工硬质合金时可，加工硬质合金时可达达0.630.630.32m0.32m。利用超声振荡所产生的空化作用，还可以用于清洗机械利用超声振荡所产生的空化作用，还可以用于清洗机械零件，甚至能清洗衣物等。此外，超声波还可以用来进行测零件，甚至能清洗衣物等。此外，超声波还可以用来进行测距和探伤等工作。距和探伤等工作。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.4 9.4 超声加工超声加工31ppt课件 超声加工机一般由电源超声加工机一般由电源(即超声发生器即超声发生器)、振动系统、振动系统(包括包括超声换能器和变幅杆超声换能器和变幅杆)和机床本体三部分组成。和机床本体三部分组成。超声发生器将交流电转换为超声频电功率输出，功率超声发生器将交流电转换为超声频电功率输出，功率由数瓦至数千瓦，最大可达由数瓦至数千瓦，最大可达1010千瓦。通常使用的超声换能器千瓦。通常使用的超声换能器有磁致伸缩的和电致伸缩的两类。磁致伸缩换能器又有金属有磁致伸缩的和电致伸缩的两类。磁致伸缩换能器又有金属的和铁氧体的两种，金属的通常用于千瓦以上的大功率超声的和铁氧体的两种，金属的通常用于千瓦以上的大功率超声加工机；铁氧体的通常用于千瓦以下的小功率超声加工机。加工机；铁氧体的通常用于千瓦以下的小功率超声加工机。电致伸缩换能器用压电陶瓷制成，主要用于小功率超声加工电致伸缩换能器用压电陶瓷制成，主要用于小功率超声加工机。机。变幅杆起着放大振幅和聚能的作用，按截面积变化规变幅杆起着放大振幅和聚能的作用，按截面积变化规律有锥形、指数曲线形、悬链线形、阶梯形等。机床本体一律有锥形、指数曲线形、悬链线形、阶梯形等。机床本体一般有立式和卧式两种类型，超声振动系统则相应地垂直放置般有立式和卧式两种类型，超声振动系统则相应地垂直放置和水平放置。和水平放置。上一页上一页 返回返回9.4 9.4 超声加工超声加工32ppt课件 激光加工是利用功率密度极高的激光束照射工件的加工激光加工是利用功率密度极高的激光束照射工件的加工部位，使其材料瞬间熔化或蒸发，并在冲击波作用下，将溶部位，使其材料瞬间熔化或蒸发，并在冲击波作用下，将溶融物质喷射出去，从而对工件进行穿孔、蚀刻、切割等的加融物质喷射出去，从而对工件进行穿孔、蚀刻、切割等的加工方法。工方法。9 95 51 1激光加工的原理激光加工的原理 激光是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。因激光是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。因此激光束具有发散角小、单色性好、亮度集中的特性。利用此激光束具有发散角小、单色性好、亮度集中的特性。利用激光的这种特性再经过光学透镜聚焦，使其焦点处光斑直径激光的这种特性再经过光学透镜聚焦，使其焦点处光斑直径理论上可达理论上可达1um1um以下，故该处功率密度可达以下，故该处功率密度可达1071071011W/cm21011W/cm2。下一页下一页 返回返回9.5 9.5 激光加工激光加工33ppt课件9 95 52 2激光加工的特点与应用激光加工的特点与应用 1 1激光加工的特点激光加工的特点 1)1)加工范围广。由于激光加工的功率密度是各种加工方加工范围广。由于激光加工的功率密度是各种加工方法中最高的一种，几乎能加工任何金属和非金属材料，如高法中最高的一种，几乎能加工任何金属和非金属材料，如高熔点材料、耐热合金、硬质合金、有机玻璃及陶瓷、宝石、熔点材料、耐热合金、硬质合金、有机玻璃及陶瓷、宝石、金刚石等硬脆材料。金刚石等硬脆材料。2)2)操作简便。激光加工不需要真空条件，可在各种环境操作简便。激光加工不需要真空条件，可在各种环境中进行。中进行。3)3)适合于精密加工。激光聚焦后的焦点直径小至几微米，适合于精密加工。激光聚焦后的焦点直径小至几微米，形成极细的光束，可以加工深而小的微孔和窄缝。形成极细的光束，可以加工深而小的微孔和窄缝。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.5 9.5 激光加工激光加工34ppt课件 4)4)无工具损耗。激光加工不需要加工工具，是非接触加无工具损耗。激光加工不需要加工工具，是非接触加工，工件不受明显的切削力，可对刚性差的薄壁零件进行加工，工件不受明显的切削力，可对刚性差的薄壁零件进行加工。工。5)5)加工速度快、效率高，可减少热扩散带来的热变形。加工速度快、效率高，可减少热扩散带来的热变形。6)6)可控性好，易于实现加工自动化。可控性好，易于实现加工自动化。7)7)激光加工装置小巧简单，维修方便。激光加工装置小巧简单，维修方便。2 2激光加工的应用激光加工的应用 在机械加工中利用激光能量高度集中的特点，可进行打在机械加工中利用激光能量高度集中的特点，可进行打孔、切割、焊接、雕刻、表面处理，利用激光的单色性还可孔、切割、焊接、雕刻、表面处理，利用激光的单色性还可以进行精密测量。以进行精密测量。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.5 9.5 激光加工激光加工35ppt课件 1)1)激光打孔激光打孔 激光打孔是激光加工中应用最广的方法。激光打孔是激光加工中应用最广的方法。它是利用凸镜将激光在工件上聚焦，焦点处的高温使材料瞬它是利用凸镜将激光在工件上聚焦，焦点处的高温使材料瞬时熔化，汽化，蒸发，好像一个微型爆炸。时熔化，汽化，蒸发，好像一个微型爆炸。2)2)激光切割激光切割 激光切割与激光打孔的原理基本相同，都激光切割与激光打孔的原理基本相同，都是将激光能量聚焦到很微小的范围内把工件是将激光能量聚焦到很微小的范围内把工件“烧穿烧穿”，但切，但切割时要移动工件或激光束，沿切口连续打一排小孔即把工件割时要移动工件或激光束，沿切口连续打一排小孔即把工件割开。激光可以切割各种金属、陶瓷、玻璃、半导体材料、割开。激光可以切割各种金属、陶瓷、玻璃、半导体材料、布、纸、橡胶、木材等各种材料，切割效率很高，切缝很窄，布、纸、橡胶、木材等各种材料，切割效率很高，切缝很窄，并可十分方便地切割出各种曲线形状。并可十分方便地切割出各种曲线形状。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.5 9.5 激光加工激光加工36ppt课件 3)3)激光焊接激光焊接 激光焊接与激光打孔的原理有所不同，不激光焊接与激光打孔的原理有所不同，不需将材料需将材料“烧穿烧穿”，只需把材料烧熔，使其熔合在一起即可，只需把材料烧熔，使其熔合在一起即可，因此所需的能量比打孔小些。激光焊接时间短，生产率高，因此所需的能量比打孔小些。激光焊接时间短，生产率高，没有焊渣，被焊材料不易氧化，热影响小，不仅能焊接同种没有焊渣，被焊材料不易氧化，热影响小，不仅能焊接同种材料，而且还可焊接不同种材料，这是普通焊接无法实现的。材料，而且还可焊接不同种材料，这是普通焊接无法实现的。4)4)激光雕刻激光雕刻 激光雕刻与切割基本相同。只是工件的移激光雕刻与切割基本相同。只是工件的移动由两个坐标的数控系统传动，可在平板上蚀除出所需图样，动由两个坐标的数控系统传动，可在平板上蚀除出所需图样，一般多用于印染行业及美术作品。一般多用于印染行业及美术作品。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.5 9.5 激光加工激光加工37ppt课件 5)5)激光表面处理主要是用激光对金属工件表面进行扫描激光表面处理主要是用激光对金属工件表面进行扫描加热。根据扫描所引起的工件表面金属组织发生的变化分为加热。根据扫描所引起的工件表面金属组织发生的变化分为表面淬火、粉末粘合等，此外还包括激光除锈，激光消除工表面淬火、粉末粘合等，此外还包括激光除锈，激光消除工件表面沉积物等。用激光进行表面淬火，工件表面的加热速件表面沉积物等。用激光进行表面淬火，工件表面的加热速度极快，内部受热极少，工件不产生热变形，特别适合于对度极快，内部受热极少，工件不产生热变形，特别适合于对齿轮、汽缸筒等复杂的零件进行表面淬火。国外已应用于自齿轮、汽缸筒等复杂的零件进行表面淬火。国外已应用于自动生产线上对齿轮进行表面淬火。同时由于不必用炉子加热，动生产线上对齿轮进行表面淬火。同时由于不必用炉子加热，是敞开式的，故也适合于大型零件的表面淬火。是敞开式的，故也适合于大型零件的表面淬火。总之，激光加工是一门崭新的技术，是一种极有发展前总之，激光加工是一门崭新的技术，是一种极有发展前途的新工艺。途的新工艺。上一页上一页 返回返回9.5 9.5 激光加工激光加工38ppt课件9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削9.6.19.6.1数控高速切削的概念、特点和应用数控高速切削的概念、特点和应用1 1高速切削的概念和基本原理高速切削的概念和基本原理 高速切削技术是以比常规高数倍的切削速度对零件进行高速切削技术是以比常规高数倍的切削速度对零件进行切削加工的一项先进制造技术。高速切削是个相对的概念，切削加工的一项先进制造技术。高速切削是个相对的概念，是相对常规切削而言。高速切削包括：高速软切削、高速硬是相对常规切削而言。高速切削包括：高速软切削、高速硬切削、高速干切削和大进给切削等。高速加工的切削速度范切削、高速干切削和大进给切削等。高速加工的切削速度范围因不同的刀具材料、工件材料和切削方式而异，通常认为，围因不同的刀具材料、工件材料和切削方式而异，通常认为，高速加工时切削速度要比常规切削高高速加工时切削速度要比常规切削高5 51010倍以上。倍以上。下一页下一页 返回返回39ppt课件 高速加工各种材料的切削速度范围为：钢和铸铁及其合高速加工各种材料的切削速度范围为：钢和铸铁及其合金达金达5005001500m1500mminmin，铸铁最高达，铸铁最高达2000m/min(2000m/min(钻削钻削100100200m/min200m/min、攻螺纹、攻螺纹lOOmlOOm/min/min、滚齿、滚齿300300600m/min)600m/min)；淬硬钢；淬硬钢(35(3565HRc)65HRc)达达100100400m/min400m/min；铝及其合金达到；铝及其合金达到200020004000m/min4000m/min，最高达，最高达7500m/min7500m/min；耐热合金达；耐热合金达9090500m/min500m/min；钛合金达钛合金达1501501000m/min1000m/min；纤维增强塑料为；纤维增强塑料为200020009000m/min9000m/min。各种切削工艺的切削速度范围：车削为各种切削工艺的切削速度范围：车削为7007007000m/min7000m/min；铣；铣削为削为3003006000m/min6000m/min；钻削为；钻削为2002001lOOm/min1lOOm/min；磨削为；磨削为150m/s150m/s以上。以上。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削40ppt课件 2 2高速切削的特点高速切削的特点 1)1)随切削速度的提高，单位时间内材料切除率增加，切随切削速度的提高，单位时间内材料切除率增加，切削加工时间减少，切削效率提高削加工时间减少，切削效率提高3 35 5倍，加工成本可降低倍，加工成本可降低20204040。2)2)在高速切削加工范围，随切削速度的提高，切削力可在高速切削加工范围，随切削速度的提高，切削力可减少减少3030以上，减少工件变形。对大型框架件、刚性差的薄以上，减少工件变形。对大型框架件、刚性差的薄壁件和薄壁槽形零件的高精度高效加工，高速铣削是目前最壁件和薄壁槽形零件的高精度高效加工，高速铣削是目前最有效的加工方法。有效的加工方法。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削41ppt课件 3)3)高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，切削热大高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，切削热大部分被切屑带走，切削速度提高愈大，带走的热量愈多，传部分被切屑带走，切削速度提高愈大，带走的热量愈多，传给工件的热量大幅度减少，工件整体温升较低，工件的热变给工件的热量大幅度减少，工件整体温升较低，工件的热变形相对较小。因此，有利于减少加工零件的内应力和热变形，形相对较小。因此，有利于减少加工零件的内应力和热变形，提高加工精度，适合于热敏感材料的加工。提高加工精度，适合于热敏感材料的加工。4)4)转速的提高，使切削系统的工作频率远离机床的低阶转速的提高，使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，加工中鳞刺、积屑瘤、加工硬化、残余应力等也固有频率，加工中鳞刺、积屑瘤、加工硬化、残余应力等也受到抑制。因此，高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度，受到抑制。因此，高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度，加工表面质量可提高加工表面质量可提高l l2 2等级。等级。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削42ppt课件 5)5)高速切削可加工硬度高速切削可加工硬度454565HRC65HRC的淬硬钢铁件，如高速的淬硬钢铁件，如高速切削加工淬硬后的模具可减少甚至取代放电加工和磨削加工，切削加工淬硬后的模具可减少甚至取代放电加工和磨削加工，满足加工质量的要求，加快产品开发周期，大大降低制造成满足加工质量的要求，加快产品开发周期，大大降低制造成本。本。3 3高速切削的应用高速切削的应用 由于高速切削加工具有高生产效率、减少切削力、提高由于高速切削加工具有高生产效率、减少切削力、提高加工精度和表面质量、降低生产成本并且可加工高硬度材料加工精度和表面质量、降低生产成本并且可加工高硬度材料等许多优点，已在汽车和摩托车制造业、模具业、轴承业、等许多优点，已在汽车和摩托车制造业、模具业、轴承业、航空航天业、机床业、工程机械、石墨电极等行业中广泛应航空航天业、机床业、工程机械、石墨电极等行业中广泛应用。高速切削加工的工件材料包括钢、铸铁、有色金属及其用。高速切削加工的工件材料包括钢、铸铁、有色金属及其合金、高温耐热合金以及碳纤维增强塑料等材料的加工，其合金、高温耐热合金以及碳纤维增强塑料等材料的加工，其中以铝合金和铸铁的高速加工最为普遍。中以铝合金和铸铁的高速加工最为普遍。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削43ppt课件 目前高速切削工艺主要应用在车削和铣削，各类高速切目前高速切削工艺主要应用在车削和铣削，各类高速切削机床的发展将使高速切削工艺范围进一步扩大，从粗加工削机床的发展将使高速切削工艺范围进一步扩大，从粗加工到精加工，从车削、铣削到镗削、钻削、拉削、铰削、攻螺到精加工，从车削、铣削到镗削、钻削、拉削、铰削、攻螺纹、磨削等。目前，高速切削的应用范围如下：纹、磨削等。目前，高速切削的应用范围如下：1)1)有色金属及其合金的高速切削有色金属及其合金的高速切削 高速切削的应用领域首先用在航空工业轻合金的加工，高速切削的应用领域首先用在航空工业轻合金的加工，飞机制造业是最早采用高速铣削的行业，飞机机体材料的飞机制造业是最早采用高速铣削的行业，飞机机体材料的60607070为铝合金，而且绝大多数坯料的去除需要切削加工，为铝合金，而且绝大多数坯料的去除需要切削加工，零件通常都采用零件通常都采用“整体制造法整体制造法”制造，即在整块毛坯上切除制造，即在整块毛坯上切除大量材料后，形成高精度的铝合金复杂构件，其切削工时占大量材料后，形成高精度的铝合金复杂构件，其切削工时占整个零件制造总工时的比例很大。整个零件制造总工时的比例很大。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削44ppt课件 对这样大型、壁薄、加强肋复杂的铝合金零件进行高精对这样大型、壁薄、加强肋复杂的铝合金零件进行高精度、高效率加工是切削加工技术中的一个难题。采用高速切度、高效率加工是切削加工技术中的一个难题。采用高速切削加工，可大幅度提高生产效率，切削效率为传统切削的削加工，可大幅度提高生产效率，切削效率为传统切削的2.52.52.82.8倍，并可节省经费，降低制造成本。目前在美国的航天倍，并可节省经费，降低制造成本。目前在美国的航天工业中，高速铣削铝合金工件采用工业中，高速铣削铝合金工件采用500050007500m7500mminmin的切削的切削速度已比较普遍，波音公司采用高速加工整体铝合金零件，速度已比较普遍，波音公司采用高速加工整体铝合金零件，收到缩短制造周期及提高飞机性能的双重效果。收到缩短制造周期及提高飞机性能的双重效果。上一页上一页 下一页下一页 返回返回9.6 9.6 数控高速切削数控高速切削45ppt课件2)2)模具、特别是淬硬模具的高速加工模具、特别是淬硬模具的高速加工 模具制造业也是高速加工应用的重要领域。模具型腔加模具制造业也是高速加工应用的重要领域。模具型腔加工过去一直为电加工所垄断，其加工效率低，采用高速切削工过去一直为电加工所垄断，其加工效率低，采用高速切削可以直接将模具切出，节约工时。目前高速切削已经可以达可以直接将模具切出，节约工时。目前高速切削已经可以达到很高的表面质量，因此，可省去了电加工后面的磨削和抛到很高的表面质量，因此，可省去了电加工后面的磨削和抛光的工序，而且切削中形成的已加工表面的压应力状态，还光的工序，而且切削中形成的已加工表面的压应力状态，还会提高模具工件表面的耐磨程度，锻模和铸模仅经铣削就能会提高模