模具设计教程--课件

模具设计教程 目录第1章 绪论1.1模具工业的概况1.2塑料工业的概况1.3塑料模具的发展方向第2章 塑料的工艺性设计2.1注塑模工艺2.2化学和物理特征模具设计概论2.3塑件的尺寸与公关差 8第3章 注射成型机的选择 10第4章 型腔布局与分型面设计 114.1型腔数目的确定 114.2型腔的布局 114.3分型面的设计12第5章 浇注系统设计135.1主流道设计 135.2主流道衬套的固定145.3分流道的设计145.4浇口的设计 16第6章 成型零件的设计196.1成型零件的结构设计 196.2成型零件工作尺寸计算20第7章 合模导向机构设计 257.1导柱结构267.2导套结构26第8章 脱模机构的设计288.1脱模机构的设计的总体原则288.2推杆设计288.3推件板设计的要点298.4开模行程与推出机构的校核308.5浇注系统凝料脱模机构30工艺卡31结束语33致谢 35参考文献 36必须掌握塑胶模具设计的基本知识基础上，熟悉塑胶模具结构设计的过程及应用，掌握注塑成型与模具结构的关系，了解模具加工与加工工艺。3.模具对产业技术发展的影响。注射成型工艺 了解常用的塑料特性模具材料的性能及选择模具设计概论一、塑料产品生产流程塑料模具制造塑料模具制造塑料产品设计塑料产品设计塑料模具设计塑料模具设计塑料产品塑料产品相互影响相互影响相互关联相互关联注塑成型工艺设计注塑成型工艺设计作为一个模具设计者,除了必须掌握模具专业知识之外，还需要了解注塑成型和塑料性能及模具制造工艺相关的知识，这样才能设计制造出高精度，高质量，高寿命的模具。模具设计注射成型工艺过程1、注射成型工艺过程a)成型前的准备：b)注射过程：加料-塑化注射保压冷却脱模。一般注塑模具的加工流程零件图 3D分模图 线割图 车间钳工CNC编程电加工开料、打孔编程、铜极数控加工割镶件孔电火花装配、合模、抛光第一次试模试模后修改第二次试模签样量产一般注塑模具的设计流程产品结构分析模具结构的确定确定模架标准确定视图基准寻找分模面浇注系统侧向分型机构顶出机构冷却系统辅助零件完善结构图零件图 3D分模 线割图模具设计概论二、模具的定义及分类1.模具：是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。特点 1）模具中的-“一模一样”；2）模具中的“具”-是一种工具；3）批量生产 4）模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具设计概论2、模具的分类按制品的材质分类:金属模：锻造模(冷锻,热锻);铸造模;冷冲压铸模;粉末压制模;注射模;挤出模橡胶模：热压模;注射模塑料模：注射模;挤出模;压制模;吹塑模;吸塑模模其 他：蜡模;石膏模;玻璃模 借助加压和加热，使直接放入型腔内的塑料熔融并固化成形所用的模具。压塑成型模具的工作原理 借助于压缩空气，使处于高弹态或塑性状态的空心塑料型坯发生吹胀变形，然后冷却定型，获取具一定形状和尺寸要求的塑料制品。吹塑成型模具的工作原理 注射成型是将颗粒状或粉状塑料经由注射机的料斗加到料筒内，塑料在料筒内受热熔融，在注射机螺杆或是柱塞的压力推动下，经由喷嘴进入模具型腔，在模具内固化成型，脱模后得到具一定形状、尺寸要求的塑件。注射成型模具的工作原理本教程只讲解塑料注射模具在这里将塑料注射模具简称为模具模具设计概论 一般情况下,对于塑胶模具而言,可以粗略分为二类,一为二板模(two plate),浇口形式多为侧浇口（大水口），所以两板模又称大水口模具，另一类为三板模(three plate),三板模的浇口形式多为针点浇口（细水口）.此外,现在热流道模具的运用也越来越多.模具的概述 合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量及尺寸稳定性），使用时的安全可靠和便于维修，在注塑成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。在做模具设计时须知，一个产品它可以同时拥有几种不同的设计方法，衡量每一种方法的优缺点，再选择最理想的方法进行设计。对于一些重开模，也必须考虑在原来的基础上是否做改善。刚做设计时，必须参考更多的过去的类似设计图纸，并了解它在制造和使用方面的情况，吸取当中的教训及经验。概论模具设计概论 二、注塑模概述。注射机 模具设计概论注塑机作用是：将塑料原料融化并注射到模具型腔，通过保压和冷却固化，得到满足要求的塑料制品，再通过开模顶出，达到快速批量生产的目的结构：包括注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统。分类：1、卧式，立式，直角式。2、螺杆式，柱塞式模具设计概论注射机的技术参数：注射机的技术参数：1、额定注射量；2、额定注射压力；3、额定锁模力；4、模具安装尺寸；5、开模行程等。注射机的规格目前世界上尚无同一的标准，我国常采用额定注射量来表示注射机的规格，如XS-ZY-125注射机即表示额定注射量为125cm3，其它字母的意义是：X指成型，S指塑料，Z指注射，Y指螺杆式注射机。该机具有两侧双顶杆机械推出装置的螺杆式卧式注射机，锁模力900KN，模具的最大合模行程300mn，模具最大厚度300mm，最小厚度200mm，喷嘴直径4mm，动、定模固定板尺寸428458。模具设计概论与模具相关参数：模板最大行程、模具厚度范围、拉杆内间距(HxV)、顶出行程、顶出孔位置、射咀球径、定位孔尺寸、有无外接油路控制、有无气辅控制下图为机床上的模具固定板图模具设计概论6.塑料材质知识塑料的成份树脂、填充剂、增塑剂、著色剂、稳定剂、润滑剂塑料的工艺特性：收缩率、比容、流动性、吸湿性、结晶性、应力开裂、定型速度塑料种类热塑性塑料、热固性塑料常见塑料：a.聚氯乙烯(PVC)b.聚苯乙烯(PS)c.聚乙烯(PE)d.聚炳烯(PP)e.尼龙(PA)f.聚甲醛(POM)g.聚碳酸脂(PC)h.ABS塑料 i.聚苯醚(PPO)j.有机玻璃（PMMA）（本教程中所提塑料全部为热塑性塑料）模具设计概论.常见塑料对模具的要求a.聚氯乙烯(PVC)：有腐蚀性（易分解），流动性差b.聚苯乙烯(PS)：选取抛光性好的型腔材料c.聚乙烯(PE)：溢料值低，防止披锋（毛边）d.聚炳烯(PP)：对模具无特殊要求e.尼龙(PA)：溢料值低，防止披锋（毛边）f.聚甲醛(POM)：有腐蚀性，选耐腐蚀材料g.聚碳酸脂(PC)：透明材料，选取抛光性好的型腔材料；流动性差，模具需升温，模具刚性和锁模要好h.ABS塑料：对模具无特殊要求i.聚苯醚(PPO)：流动性差，模具需升温到100度j.有机玻璃（PMMA）：透明，选抛光好的材料模具设计概论 镶块材料的性能选择应具备几点：1.硬度：2.耐磨性：3.强度和刚性.4.耐蚀性.镶块的选择要根据塑料类别.制品的数量来确定.（1)一般塑料如ABS.PP.PC等通常选用P20.或锻打45#等预硬调质钢.若批量较大.可选用淬火回火钢.如H13等.(2)高光洁度或透明的塑料如PMMA.PS.AS.有机玻璃372等可718.136.或420等耐蚀不锈钢.(3)含阻燃或含聚氯塑料如PVC.POM等.可选用420耐蚀不锈钢.(4)含玻纤增强塑料可选用H13等高耐磨性的淬火钢常用模具的模架Mould BaseMould Base主要内容 模架的定义与用途 模架的组成结构及其称谓 模架的分类 模架规格的表示方法模架的定义与用途定义：模架也称为模胚。由模板、导柱和导套等零件组成，但型腔未加工的组合体。（型芯镶件、型腔镶件、定位环、浇口套、顶杆、滑块机构等部件须安装到模架上才组成一套完整的模具。）模架的作用：连接、固定、导向 （模架保证了凸凹模在开合模时能正确对准）模架的组成结构及其称谓一般模架都由四大部分组成：1.定模（前模）部分（由面板和A板组成）；2.动模（后模）部分（由B板、C板、回针、面针板、底针板以及底板组成）3.导向部分（由导柱和导套组成）4.连接固定部分（由杯头螺丝和定位销组成）模架的基准角模架的基准角是模具加工、制造时的基准。1.模架的基准角一般设置在模架的右下角。2.同时用字码做标记。3.靠近基准角的导柱、导套、拉杆以及拉杆导套在长度方向上的距离要比其它相应的三个要小2mm。模架的分类常用模具模架的三大类型：大水口模架Side Gate System细水口模架Pin Point Gate System简易细水口模架 Three Plate Type System大水口模架推板垫板推板与垫板的作用在何种条件下需要用到推板？1.产品较高，对型芯的包紧力较大时，此时顶杆的推出力不够，无法满足产品顶出的需要。2.产品是透顶时，没有合适的位置安排顶出杆。3.产品是透明的，顶出时留下的痕迹会影响产品外观。垫板的作用：防止型芯零件脱出，增强零件的稳定性。常见大水口模架的几种形式根据垫板和推板的有和没有组成大水口模架的四种形式：A有垫板，无推板B有垫板，有推板C无垫板，无推板D无垫板，有推板细水口模架水口推板Stripper Plate导套Guide Bush拉杆Support Pin大水口与细水口模架的不同相同之处：动模部分不同之处：顶板和A板之间无固定用的螺钉。顶板和A板之间可移动一定的距离。顶板要比底板厚。定模部分有拉杆导柱和拉杆导套。细水口模架的定模部分：有水口推板与无水口推板常见细水口模架的几种形式 根据水口推板的有和没有组成细水口模架的八种形式：DADBDCDDEAEBECED第一个D有水口推板 A有垫板，无推板 B有垫板，有推板 C无垫板，无推板 D无垫板,有推板E无水口推板 简易细水口模架细水口模架简易细水口模架简易细水口模架与细水口模架比较：简易细水口模架省去导柱和导套，而且动模部分无推板常见简易细水口模架的几种形式根据有水口推板与没有水口推板：F有水口推板A有垫板G无水口推板C无垫板工字模与直身模的不同有没有顶板；底板的位置；模架规格的表示方法一般的表示方法：型号+A板高度+B板高度+C板高度例如：DCI 4045 A 80 B 100 C 120 I 表示工字模；4045 表示AB板的宽、长；ABC后面的尺寸表示其高度。模具成型零件的设计（型芯和型腔）Core&Cavity主要内容：I.分模面 II.成型零件的结构形式与设计分模面的主要内容*.成型零件（型芯和型腔）的定义*.分型面的定义*.分型面的形状*.分型面的选择原则定义分型面的定义（Parting Line）：用于取出塑件和浇注系统凝料（流道料）的 可分离接触表面。成型零件（型芯和型腔）Core&Cavity的定义：构成塑件产品空间的零件称为成型零件；成型塑件外表面的零部件称为型腔；成型塑件内表面的零部件称为型芯。分模面的形状平面分型面阶梯分型面斜面分型面曲面分型面组合式分型面分模面的选择原则便于塑件脱模和简化模具结构不影响塑件外观保证塑件尺寸精度便于模具零件的加工利于排气成型零件的结构形式与设计型腔的结构形式：1.整板式型腔 2.整体式型腔 3.局部镶拼式型腔 4.拼块式 5.瓣合式型腔采用镶拼式型腔的优点：简化了复杂型腔的加工工艺减少了热处理变形有利于排气节约了贵重的模具钢。缺点：型腔的精度、装配的牢固性会受影响在产品上留下镶拼的痕迹型芯的结构形式：整体式型芯 整板式型芯 镶拼组合式型芯型芯、型腔做成镶拼式的优点：节省贵重模具材料 加工工艺的需要 便于模具的装、拆和维修一般镶件的固定方式1.螺钉固定2.挂台固定3.紧配合导向装置的设计导向装置的类型导向零件的定义及作用导向零件的设计原则类型、作用及结构类型：导柱导套的导向 锥面的定位导向作用：导柱、导套的结构形式是随着模具结构、大小及产品的产量要求的不同而不同，一般的注塑模具均采用标准模架上的导柱、导套。锥面导向的定位结构：两锥面之间镶上经谇火的零件 两锥面的直接配合怎样确定成型零件及模架的大小1.模板尺寸的确定 公母模板尺寸与制品的外形尺寸有关。例如有一个产品的最大长度约为318mm最大宽度约为124mm最大高度约为21mm。按一般设计经验知模仁制品的长度上加50mm宽度加50mm 高度母模仁加35 mm 公模加45mm 模板在模仁的长度上加70mm 宽度上加80mm 高度母模板加40mm公模板加50mm。那么模板的尺寸如下所示长318+2*(50+70)=558mm取整数550mm宽124+(50+80)*2=384mm取整数380mm厚母模板为21+35+40=96mm取整数100mm 公模板为45+50=95mm取整数100mm2.模架类型的确定：模架类型有工字模和直身模两种一般来说，模具模板长度超过500mm的应该采用直身模架，按照以上例子，该模具必须选择直身模，这样可以尽量节省装模空间。这样子我们就可以确定以上产品的模架型号为CH3855 A 100mm B 100mm.由于CH3855属于非标准模架，为了节省模具的成本以及模架供应商的交货时间，所以我们可以把以上模架定为CH4055的标准模架。浇注系统主要内容：I.浇注系统的定义及其组成 II.浇注系统的设计 III.冷料穴与拉料杆 VI.流道凝料的推出浇注系统的定义定义：从接触注射机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料流动通道。浇注系统的机构组成主流道分流道浇口冷料井由四部分组成主流道定义：熔融塑料进入模具型腔最先经过的部位。从注射机喷嘴开始到分流道的一段流道。主流道的参数要求：v设计成圆锥形，锥度在 2 4,粗糙度 Ra 小于0.4mv小端直径一般取 3 8 mm,且要大于喷嘴直径约0.5 1 mmv主流道长度由定模板厚度确定主流道的两种形式：1）直接在模板上加工出主流道 缺点：表面光洁度难于达到要求，Ra 0.4m；装、拆后易发生错位，溢料，导致流道料难于取出。2）浇口套 当主流道需穿越几块模板时，为防止在模板接触面间溢料。浇口套的两种形式：I 型II 型为保证主流道与注射机喷嘴对中，须凭借定位零件-定位环来实现。定位环的大端直径D应与注射机的定位孔的直径相匹配。浇口套与定位环的配合分流道一般开设在分型面上。截面形状：梯形、抛物线形、圆形、半圆、矩形截面/周长:面积相等的情况下，周长越小，则流动阻力越小，传热越慢，热量损失也就越小。分流道截面形状以采用圆形圆形为佳。圆形截面的温降和压力损失小。常用截面尺寸 6 8分流道的布置原则：排列紧凑、能缩小模板尺寸；减少流程；锁模力力求平衡。分流道的布置形式应达到的要求：从分流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满型腔。分流道的平衡式布置分流道平衡式布置的主要特征：分流道的长度、截面形状、尺寸均相同。分流道的非平衡式布置改善后非平衡式布置的主要特征：截面形状、尺寸相同；但长度不同。优点：能缩短分流道的长度。影响分流道的布置主要因素：1.模穴的数目；2.塑胶产品的形状；3.模具的类型（大水口或细水口）；4.浇口的形式；浇口定义：从分流道末端到型腔的一小段，它是浇注系统中最短的。长度 2 mm浇口的类型：1）直接浇口2）侧浇口3）潜伏式浇口4）点浇口5)中心浇口6)扇形浇口7)重叠浇口 1)直接浇口熔融塑料经主流道直接进入到型腔。采用此种浇口的均采用此种浇口的均为单型腔模具为单型腔模具适用于成型深腔的壳体或箱型的大件制品直接浇口的优、点：优点：1.温降、压力损失小2.流道料损失小3.很好补缩效果缺点：1.去除流道料困难2.由于在产品上留下较大的切口，影响外观。保压补缩：注射机在熔料充满型腔后一定时间保持一定压力，在塑料冷却收缩时补充熔料。2)侧浇口开设在模具的分型面上，从塑件侧边缘进料，又称为边缘浇口。常用于一模多腔的大水口模架的模具。矩形长度 L 14引导块的结构斜顶座的结构顶出系统设计内容提纲内容提纲1顶出机构的结构组成2顶出系统的分类3顶出系统的设计原则4顶出系统形式5案例分析顶出系统设计顶出系统的结构组成顶出系统的结构组成 产品完成一个成形周期後开模，产品会包裹在模具的一边，必须将其从模具上取下来，此工作必须由顶出系统来完成它是整套模具结构中重要组成部分，一般由顶出，复位和顶出导向等三部分组成顶出系统设计顶出系统的结构组成结构组成1.模架部分：面针板、底针板、回针、顶出板的导柱和导套。2.模具部分 主要零件：顶针、司筒、推板以及顶出块。3.辅助零件：弹簧、撑头和垃圾钉。顶出系统设计顶出系统分类一.顶出系统分类1.按动力来分a)手动顶出b)机动顶出c)液压顶出d)气动顶出顶出系统设计顶出系统分类2.按模具结构分a)一次顶出机构b)二次顶出机构c)母模顶出机构d)浇注系统顶出机构e)螺纹顶出机构 顶出系统设计顶出系统的设计原则顶出系统的设计原则:.顶出系统设计时应尽量使塑件留于动模一侧。.顶出力和位置平衡，确保产品不变形，不顶破.顶针须设在不影响产品外观和功能处.尽量使用标准件，安全，可靠有利於制造和更换 5.合模时应使推出机构正确复位顶出系统设计顶出系统的设计原则顶出行程型芯最大高度（3 5）mm安全距离注：对于产品高度较高，出模斜度也较大的，其顶出行程可小于型芯高度。顶出系统设计顶出系统形式顶出系统形式顶出系统形式多种多样，它与产品之形状，结构和塑胶性能有关，一般有以下几种1.顶杆2.顶管3.斜顶4.推板5.顶出块6.气压7.复合式顶出 顶出方式及零件类型1.推杆推出最简单、常用的推出形式。推杆的截面形状有圆形和矩形。一般以圆推杆最为常用。截面为圆形的推杆截面为矩形的推杆顶杆布置的位置：布置在顶出阻力最大的位置上。推杆推出的工作原理：圆形推杆矩形推杆设置在斜面上的推杆推杆推出的优、缺点优点：加工容易，精度也能达到规定，滑动抵抗阻力较小，不容易烧死；互换、修补也很方便。缺点：顶出面积小，对一些脱模抵抗力大的产品容易出现顶高、顶穿现象。2.推管推出推管都是由芯棒、推管两部分组成使用场合：圆柱形的产品产品上一些带孔的柱子推管的结构组成芯棒推管推管推出的工作原理3.推板推出它是最安全、可靠的推出方式。使用场合:1.深腔、薄壁的产品，顶出阻力大，无足够位置布置顶杆；2.产品是透顶的；3.产品是透明的；推板推出的工作原理推板推出的优、缺点优点：顶出面积大，能保证成形品确实脱模，对脱模抵抗较大之杯类及帽类的成形品脱模有效，应用广泛；修补容易，脱模后成形品外观上几乎没有顶出痕跡显示。缺点：模具造价高，当推板与型芯的配合面为曲面时，加工比较困难。推板推出应该注意的问题：v推板推出须有限位装置v推板与型芯周边应有斜度配模（3 5/S）v当产量较大时，可在推板与型芯的配合面镶上耐磨材料。4.顶出块顶出 该方式加工比较困难，大大增加制造加工时间，对某些透明产品的外观有不良的影响，一般透明产品的模具上不用，其它也很少用。工作原理5.气顶出一般用于软质、壁薄、深腔的塑件。工作原理：空气压出方法为设置阀，通过阀将空气通入隙间，加工相对简单，对杯形或箱形等深度比较大之成形品之脫模非常有效。顶出位置的设置*正确的顶出位置应设在制件脱模有困难的地方。一般情况下，塑胶制品除筋位柱位有脱模困难外凡是由制件包围模仁的地方脱模都会发生困难。所有的这些都应作为设置顶出机构之处而重点加以考虑。同时在浇道处也应该设置顶针。顶出机构的复位 在制件顶出后顶针及斜销顶端位置会高出公模仁表面很多在下一次合模时必须使其退回到顶出前的初始位置以免破坏其表面因此必须设有顶出回位机构-回位销。顶出机构的导向装置 推出机构的导向机构，其结构类似支承柱作用是对顶出板运动起导向作用。防止模具中的上下顶出板发生偏移致使模具内的细长顶针发生弯曲和折断；防止頂出板受力不均而頂出不平衡。顶出系统导柱与导套的安装方式先复位机构为避免侧型芯与推杆发生干涉，需采用先复位机构。滑块滑块推杆先复位机构的形式1.弹簧先复位弹簧先复位的优、缺点优点：模具构造及加工比较简单，装置位置相对较小；缺点：当顶针有發生卡住的时候，使超前退回作用不确实，滑动件与顶针相撞，模型容易破损；頂出行程比较大的时候，弹簧压缩比变大，使用相当強度的弹簧，顶出板在作用过程中也不能超前退回，尽可能避免使用。2.专用先复位机构产品粘模情况及措施什么情况下产品会产生粘模现象？1.产品形状简单，出模斜度大；2.型芯表面较光滑，而型腔表面粗糙；3.型腔上有图案、花纹、文字等；4.产品在动模、定模两边的形状和接触面积基本相等。采取的应对措施：1.型芯表面适当粗糙一些；2.在型芯表面做一些不影响产品外观和使用的倒扣；3.使用拉杆。注射模的温度控制系统内容提纲内容提纲1概念2温度控制的重要性3常用温度控制装置4冷却水道的设计原则5常见的冷却方式6案例分析注射模的温度控制系统概念一.概念：对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等；模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等 注射模的温度控制系统温度控制的重要性二二.温度控制的重要性温度控制的重要性1、模温对不同塑料的影响模温对不同塑料的影响a)a)对流动性较好的塑料（对流动性较好的塑料（PEPE、PPPP、HIPSHIPS、ABSABS等），降低模温可减小应等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为力开裂（模温通常为6060左右）；左右）；对流动性较差的塑料（对流动性较差的塑料（PCPC、PPOPPO、PSFPSF等），提高模温有利于减小塑件等），提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在的内应力（模温通常在8080至至120120之间）。之间）。注射模的温度控制系统温度控制的重要性2、模温对塑件成型质量的影响a)过高：脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模；b)过低：则熔胶流动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷；c)不均匀：塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。3、模具温度直接影响注塑周期模具冷却时间约占注塑周期的80%注射模的温度控制系统常用温度控制装置三.常用温度控制装置水孔、水嘴、密封胶、密封圈、封堵（螺塞、金属块）注射模的温度控制系统冷却水道的设计原则冷却水道的设计原则1.冷却水道数量尽可能多，而且要便于加工。一般水道直径选用6.0，8.0，10.0，两平行水道间距取4060mm 2.合理确定冷却水接头位置，避免影响模具安装、固定3.冷却水道与型腔壁的距离A一般保证10mm以上。(注：如果是淬火材料为20以上)冷却水道顶针壁及其它孔之间的距离A保证4mm以上。注射模的温度控制系统冷却水道的设计原则4.冷却水道应避免设在可预见的胶件熔接痕处5.降低入水口与出水口的温差，标明入水，出水方向，运水流程不应过长，防止造成出入水温差过大。6.冷却水道连接时要由“O”型胶密封，密封应可靠无漏水7.对冷却水道布置有困难的部位应采取其它冷却方式，如铍铜、热管等注射模的温度控制系统冷却水道的设计原则模板冷却水路形式（如下图所示）注意事项：1、此为典型模具运水方式。2、运水经模胚出来，接水喉。3、此方式可避免水喉直接装入内模，安装困难。注射模的温度控制系统常见的冷却方式1.常见的冷却方式2.直通式冷却通道3.循环式冷却通道4.螺旋式循环冷却通道5.隔水片冷却方式三板模模具设计内容提纲内容提纲1三板模的基本结构2三板模的应用范围3三板模的优缺点4三板模的设计5实分析三板模模具设计三板模的基本结构 一.三板模的基本结构 典型的三板模与我们常用的板模相比1.多一块脱板2.多二次分型;3.多开闭器大杆小杆三板模模具设计三板模的基本结构 三板模模具设计三板模的基本结构三板模模具设计三板模的基本结构3.三板模開模過程 常用三板模有三次分型a)第一次在脫板与母模板之间;b)第二次在脫板与上固定板之间;c)第三次在母模板与公模板之间.三板模模具设计三板模的基本结构第一次分型 1.当公模侧起初受到注塑机的拉力時,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板与母模板之间沒有任何连结和阻碍,(多数情況下小拉桿上还装有弹簧)这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分開 三板模模具设计三板模的基本结构 第二次分型母模板随注塑机动模侧继续向后运动这样小杆也被带动它又带动脱板运动一个设定距离(常为8mm)以将头打下这个设定距离运动完后小杆和母模板都停止运动.三板模模具设计三板模的基本结构 第三次分型注塑机动模侧继续向后运动断增大超过开闭器锁紧母模板与公模板分开分开到设定距离时停止动。在击杆的推动下顶出板带动顶出机构(顶针斜销等)开始顶出动作将成品顶出(自动下或由机械手取走)三板模模具设计三板模的基本结构合模过程:(1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位.(2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上的注口衬套密合,开始注塑.这样就完成塑料模具的整个运动周期.三板模模具设计三板模的应用范围二.三板模的应用范围1.一模一穴且要求侧浇口进或点进浇的大中型成品2.一模多穴且要求点浇口进的成品3.一模一穴要求多点进的成品。三板模模具设计三板模的优缺点三.三板模的优缺点1.三板模的优点浇口的位置可依成品形找到最优处浇口可以使用针点进浇自动断。2.三板模的缺点道面积大制品废多模具分模程大而且稳定需用较大的成型机成型周期长成型过程中压损失大模具构造杂价格高容出故障。三板模模具设计三板模模具设计四.三板模的设计1.道2.浇口3.脱板4.运输板5.注口衬套6.销7.小杆8.大杆9.开闭器三板模模具设计案分析五.案分析1.成品分析成品为外观件要求一般成品大小为125.12mmX117.56mmX78.22mm重103.8g成品材质为ABS,一模一穴。三板模模具设计案分析2.方案分析方案一三板模搭接进浇方案二板模偏心潜伏进浇3.小结在确定为板模或三板模时应多方面加以考虑.首先要考虑成本的要求又要考虑成品和批的要求还要考虑模具结构设计的要求