某企业精益生产实例课件

企达欢迎您企达欢迎您 SHANGHAI QIDA MANAGEMENT CONSULTING CO.,LTD.一、精益生产方式概要 二、工业工程程序分析 三、工业工程动作分析 四、时间分析与标准时间的测定 五、精益生产方式 六、生产同步化 七、Line balancing生产线平衡 八、作业改革及持续改善 九、精益生产的导入精精 益益 生生 产产第一篇第一篇 精益生产方式概要精益生产方式概要精精 益益 生生 产产 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划研究组织的专家对日本“丰田JIT生产方式的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精精 益益 生生 产产1 1、精益生产方式的优越性及意义：、精益生产方式的优越性及意义：所需人力资源减少 ；生产过程中的有制品库存可减至大批量方 式下的 ；工厂占用空间可减至 ；成品库存可减至 产品质量可大幅度提高。112110124精精 益益 生生 产产2 2、精益生产与大批量生产方式管理思想的、精益生产与大批量生产方式管理思想的 比较：比较：对待库存的态度不同 业务控制观不同 质量观不同 对人的态度不同 团队工作法 精精 益益 生生 产产3.3.精益生产支柱与七大终极目标精益生产支柱与七大终极目标 零转产工时浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零灾害精精 益益 生生 产产4 4、精益生产与、精益生产与ERPERP 没有精确就没有量化，没有量化就没有有 效的信息化；ERP应该是基于企业精益生产（JIT）生 产管理系统下的信息化；通过精益生产强化生产管理，通过ERP使 得管理信息系统（MIS）工作效率化，整 合企业资源管理。精精 益益 生生 产产5 5、精益生产与工业工程、精益生产与工业工程 IE是完成精益生产方式的重要基础，是精益生产的重要组成部分精精 益益 生生 产产第二篇第二篇 工业工程工业工程程序分析程序分析精精 益益 生生 产产1 1、程序分析：、程序分析：是对产品生产过程的各种工序状态进行记录，分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方式，通过它可以反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有的流程的问题点，制定改善的对策提高流程效率。2 2、目的：、目的：消除生产过程中的全部浪费与 不合理精精 益益 生生 产产3 3、程序分析的内容及注意事项、程序分析的内容及注意事项 3.1 内容：程序分析的种类与特征手法产品工艺作业流程分析联合作业分析管理程序分析目的产品的生产工艺流程作业者的作业流程人与机械，人与人的时间关系管理标准化，加快信息传递速度，提高业务效率工序特征多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品一人操作多台设备的情形，几人共同完成一项工作的情况跨部门多人连续业务转接多，部门本位主义普遍发生。改善困难。优点什么样的产品加工工序都可以分析与工序管理图对照易于分析作业者的多余动作易于发现，作业者自己对作业方法的改善比较有效果彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了人与机械的运转状态清楚明了业务流程与相互关系明了，责任清晰化体现，管理标准化。缺点作业者的动作不明了因为作业者不同而结果有所差异，必须紧随作业者行动方可观察记录彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用需要一定程度的时间精确度要求时间关系不够明了，标准化困难，受特权文化的影响严重精精 益益 生生 产产3.2、程序分析的注意事项：明确区分分析对象是产品还是作业者 为达改善的目的，开始前首先明确分析 的目的 在现场与作业者和管理者共同分析 临时的工序流程变更时，以最基本的主 流程为基准进行分析 研讨改善方案时，以流程整体的改善为 最优先考虑目标 精精 益益 生生 产产4.4.产品工艺产品工艺 分析分析 4.1 产品工艺分析图示符号见附属教材第一页精精 益益 生生 产产4.2 产品工艺分析方法 与技巧 5w1h方法提问技术 5W1H提问表 项目疑问问题为什么改善方向1.why目的是什么？为什么？去除不必要的目的及目的不明确的工作2.where在什么地方执行？为什么？有无其他更适合的位置和布局3.when什么时候做此事？为什么？有无其他更适合的时间和顺序4.who由谁来做？为什么？有无其他更合适的人5.what做什么？为什么？可否简化作业内容6.how如何做？为什么？有无其他更好的方法精精 益益 生生 产产 ECRS原则改善方向符 号名 称内 容E 取消（Eliminate）在经过”完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复折皆非必要，即予取消C 合并(Combine)对于无法取消而由必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的H 重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S 简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用精精 益益 生生 产产 产品工艺分析检查表 见附属教材第二页精精 益益 生生 产产4.3 产品工艺分析图例EndStart电极板电极板垫片垫片端子板端子板导引线导引线硅胶硅胶1人标签盖印人标签盖印成品搬运至成品仓成品搬运至成品仓1人包装人包装1人贴标签人贴标签2人成品检查人成品检查1人树脂注入、干燥人树脂注入、干燥1人装盒并进行特性检查人装盒并进行特性检查1人硅胶涂装人硅胶涂装运至硅胶涂装台运至硅胶涂装台1人外观检查修理人外观检查修理运至外观检查台运至外观检查台1人焊锡人焊锡1人组件装配人组件装配2人组件波形调整人组件波形调整搬运至作业台搬运至作业台“电子组件电子组件”在料仓保管在料仓保管2人人 插插 入入准备准备5.5.作业流程分析作业流程分析 5.1 作业流程分析：就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。5.2 作业流程分析的目的与用途 目的：明确操作者的作业程序；分析作业者的各不同工序的分布状态与时间 分配；发现作业者的浪费；明确各工序的作业目的。用途：用来发现作业者的操作流程问题；用于制定作业标准；作为流程改善的基础；作业改善的效果确认。精精 益益 生生 产产5.3 作业流程分析符号 符号工序名内容作业零件、产品的形状、尺寸、性质发生变化，与其他零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部作为（）移动作业者将加工物搬运至其他场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容检查对对象产品的品质及数量进行的检查等待作业者在作业中间的等待及工序间的等待精精 益益 生生 产产5.4 作业流程分析调查项目 项 目主 体场 所时 间方 法作业作业内容机械设备(名称,数量)作业场地作业时间单位时间产量作业顺序作业条件主要工装移动移动目的搬运设备搬运手段移动距离路线次数移动时间搬运个数使用工具检查检查内容检查工具 (名称)地点检查时间检查部位检查方法检查规格不良率等待等待理由等待地点等待时间精精 益益 生生 产产5.5 作业流程分析的改善方向 工艺名称姓名部门项目内容Check说明YesNo1是否有替代作业可达到同样的目的1.明确作业目的2.其他替代手段2作业可否省略某些操作可否减轻作业可否组合作业1.不必要作业的去除2.调整顺序3.不同设备的使用4.改变配置5.设计变更6.培训操作员3移动省略减轻组合1.去除某些作业2.改变物品的保管场地3.改变配置4.改变设备5.改变作业顺序6.皮带（转送带）的使用4检查省略减轻组合1.不必要的检查2.消除重复检查3.改变顺序4.抽检5.专业知识培训5.等待可否省略1.改变作业顺序2.改变设备3.改变配置精精 益益 生生 产产6 6、联合作业分析、联合作业分析 6.1 概念：是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，分析发现人及设备的等待、空闲时间并进行有效改善的方法。6.2 联合作业分析的目的：弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的改善。6.3 用途：提高设备的运转率；编制共同作业的作业标准及进行改善；研讨一人多机或多机联合作业的可行性及方法；改善机械 或设备。精精 益益 生生 产产6.4 联合作业分析的改善方向联合作业分析的改善方向精精 益益 生生 产产7 7、管理程序分析、管理程序分析 7.1 概念：对以表单和文件的流动为中心的办公管理展开调查，进而实施改善的分析方法。7.2 作用：制定标准作业流程 便于进行工作改善 便于明确权责 提升工作效率精精 益益 生生 产产7.3 管理程序分析的方法与步骤 展开预备调查 拟订改善方案 改善方案的实施与评估 改善内容标准化7.4 工作简化法：剔 合 排 简化精精 益益 生生 产产8 8、停滞分析停滞分析 8.1 停滞分析：对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等现状分析和调查。8.2 停滞分析的调查项目：内容数量整顿状态管理方法1.产品名2.地点3.理由4.容器5.布置6.前后工序1.停滞时间2.停滞数量3.重量4.体积5.离地面高度1.整理状态2.丢失损坏的可能性3.对其他作业的妨害4.数量检查的容易性1.有无工作单2.工作单填写是 否准确3.保管费用4.保管责任人5.管理人员精精 益益 生生 产产8.3 停滞分析的改善方向：可否去除停滞 可否减少停滞时间与数量 通过分析发现问题改善管理精精 益益 生生 产产 停滞原因发现检查表停滞原因发现检查表 精精 益益 生生 产产9 9、搬运分析搬运分析 9.1 搬运包括物品的位置移动和摆放二层意思 9.2 搬运改善的目标：最大限度的减少停滞及中间在制品；减少搬运时间及人员数量；减少搬运距离；减少搬运中的品质问题；减少搬运中的疲劳及灾害。精精 益益 生生 产产9.3 搬运改善常用方法：提高搬运灵活性 自动化 改善搬运路线 提高安全性9.4 搬运改善注意事项：重视装载作业 重视放置方法精精 益益 生生 产产10 10、生产流程改革、生产流程改革 10.1 生产流程改革的关键：对全部流程抱定疑问的态度；零浪费的思考准则 10.2 生产流程改革的重点：废止停滞、搬运、检查工作；全工序的流水化、准时化生产；消除目的不清及价值不合理的加工；工序的分割与合并；调整工序次序精精 益益 生生 产产第三篇第三篇 工业工程工业工程动作分析动作分析精精 益益 生生 产产1 1、工作分析的目的和方法：、工作分析的目的和方法：动作分析：又称动作研究，是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻找省力、省时、安全、经济的作业方法时必要有效的IE手法。动作分析的程序 动作分析的方法精精 益益 生生 产产2 2、十八种动素的定义、十八种动素的定义 见附属教材p3页精精 益益 生生 产产3 3、动素分析的用途、动素分析的用途 通过对动作方法及顺序的检查分析去除不必 要的动作，使动作更有效；分析研讨最合理的作业配置；作业的工装化及工装改善的基本资料；改善前后的方法对比与评价；进行作业方法的详细说明；设定标准作业；培养作业方法的分析判断能力。精精 益益 生生 产产4 4、动素分析的方法动素分析的方法5 5、动素分析改善的程序、动素分析改善的程序 发现问题 确定改善目标 改善实施 评价（作业空间、周期时间、效率）精精 益益 生生 产产6 6、动作经济原则：、动作经济原则：概念：对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则。目的：优化作业方法，减少无谓动作。精精 益益 生生 产产6.1 肢体使用原则 双手同时开始并同时结束动作 双手应对称反向进行 身体的动作应以最低等级的动作来进行 动作姿势稳定 连续圆滑的曲线动作 利用物体惯力 降低动作注意力 动作应尽可能有节奏精精 益益 生生 产产6.2 作业配置原则及方法 材料、工装的3定 材料、工装预置在小臂的工作范围内 简化材料、工装取放 物品的移动以水平移动为最佳 利用物品自重进行工序间传递与移动 作业高度适度便于操作 满足作业要求的照明精精 益益 生生 产产6.3 工装夹具的设计原则 用夹具固定产品及工具 使用专用工具 合并二种工装为一种 提高工具设计便利性减少疲劳 机械操作动作相对安定并且操作流程化精精 益益 生生 产产7 7、流程经济原则、流程经济原则 7.1 流程路线的经济原则 7.2 人的作业流程原则及注意事项精精 益益 生生 产产第四篇第四篇 时间分析及标准时间的测定时间分析及标准时间的测定精精 益益 生生 产产1 1、时间分析：、时间分析：是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。2、时间分析的用途：改革、改善作业后对新方法进行作业标准的 设定；表现评价同一作业的两种作业方法之间 的评价；新产品量产时的作业标准制定；新工装投入时的作业标准制定；生产线平衡的调整和改善；产能的计算。精精 益益 生生 产产3 3、时间分析的方法：、时间分析的方法：时间分析的工具 时间观测分析时的注意事项：a.事前的联络 b.现场工作优先 c.观测位置 d.不允许随便修改记录的时间值精精 益益 生生 产产 周期作业及作业单元的观测方法 a.首先仔细观测作业周期的全过程；b.划分作业单元；c.划分作业要素 d.再次审核，以确定其合理性 观测结果的记录连续法精精 益益 生生 产产4 4、时间分析的使用、时间分析的使用 发现生产现场的问题点 评价分析作业方法的优劣 设定标准时间 产线的平衡分析 生产负荷的平均化精精 益益 生生 产产5 5、标准时间的意义与用途、标准时间的意义与用途 5.1 标准时间：是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。5.2 用途:制定生产计划 人工工时计划及人员计划 评价 用于作产品的人工成本控制与管理 革新与改善的成绩评价 设备及工装的需求计划精精 益益 生生 产产6 6、秒表测时法测定标准工时的步骤、秒表测时法测定标准工时的步骤:确定测时对象与目的 确认工作方法和工作环境 预先观测确立作业单元 进行实地观测，计入作业单元时值 基本时值的整理 计入评比和宽放 精精 益益 生生 产产7 7、时间的评比、时间的评比:熟炼、努力、作业条件和一致性熟炼、努力、作业条件和一致性 精精 益益 生生 产产8 8、时间的宽放、时间的宽放 生理宽放 疲劳宽放 管理宽放 精精 益益 生生 产产9 9、PTSPTS预置时间标准法（预置时间标准法（Predetermined Time Predetermined Time SystemSystem）概念：利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。特点：a 可以事前设定标准时间；b 最大限度地提供了方法优化与评比的可能；c 不需要时间分析中对观测时间的评比与修正；d 随着作业方法的变更而修订作业标准时间。精精 益益 生生 产产1010、模特法（、模特法（MODMOD）的时间单位与动作分类的时间单位与动作分类 IMOD=0.129SIMOD=0.129S 精精 益益 生生 产产1111、MODMOD法的动作分析法的动作分析 移动动作 终结动作 移动动作与终结动作的结合 同时动作 下肢和腰的动作 辅助动作 精精 益益 生生 产产第五篇第五篇 精益生产方式精益生产方式精精 益益 生生 产产1 1、拉动或式生产、拉动或式生产:生产计划部门只制定最终产品计划（称为主生产计划），其他车间及工序根据主生产计划，按下游工序车间的需求来制定生产计划，物流和信息流结合在一起，整个过程相当于从后（后工序）向前（前工序）拉动。2 2、精益生产计划的特点：、精益生产计划的特点：只向最后一道工序下达真正作为生产指令的投产顺序计划 各工序只生产后工序所需要的产品 只在后工序需要时才生产 最后的成品数量与市场需求相一致.精精 益益 生生 产产3 3、生产计划的种类、生产计划的种类 长期计划 中期计划 短期计划 精精 益益 生生 产产4 4、滚动式生产计划的制定：、滚动式生产计划的制定：在N-1月的某一日（8月20日）市场销售部将N月（9月）订单确定，将其交到生产计划部，同时将N+1月、N+2 月（如 10月、11月）的订单也交到生产计划部门。计划部门根据市场部的订单（品种、数量及需求时间）制定N月（9月）的最终产品计划；其他相关部门在收到主生产计划后，对N月（9月）主生 产计划必须执行，生产最终产品以外的部门要着手做自 己部门的生产指令。在N月某一日（9月20日）重复上述、精精 益益 生生 产产5 5、主生产计划与市场销售部的、主生产计划与市场销售部的“游戏规则游戏规则”在N-1月的某一日（8月20日），市场部将N月（9月）订单确定，该订单不可变化。N月生产计划制定日比 市场部提交订单日晚一日（如8月21日）关于N+1月，N+2月的市场销售同生产计划之间游戏 规则：市场销售部根据已接订单或预测或根据销售流通情况，在N-1月（8月19日）统计编制N+1，N+2（10月、11月）的市场需求量，8月20日传给生产计划部门；8月20日生产计划部门将合同评审单下发给工厂内相关部门进行评审；精精 益益 生生 产产当到9月20日时，销售部再真正确定10月的市场需求量；备注：为了对应市场的变化，企业可以将 上述规则中月改为周单位。精精 益益 生生 产产第六篇第六篇 生产同步化生产同步化精精 益益 生生 产产1 1、个别效率与整体效率：、个别效率与整体效率：个别效率：指对应于细分工作的个人效率；整体效率：生产活动要经过许多的工序来完成，以最终完成成品数量的多寡，以及 配置人员的多少来衡量的效率。精精 益益 生生 产产2 2、“一个流生产一个流生产”2.1 概念:将作业场地、人员、设备(作业台)合理配置,使产品在生产时每个工序最多只有一个制品或成品,从生产开始到完成之前,没有在制品放置场地及入箱包装的作业。2.2 目的：最大限度地排除搬运在制品多，可能出现大量不良等无价值的现象。精精 益益 生生 产产3.“3.“一个流一个流”生产的生产的8 8大要点大要点 单件流动 按加工顺序排列设备 按节拍进行生产 站立式走动作业 培养多能工 使用小型，便宜的设备 “U”型布置 作业标准化精精 益益 生生 产产4 4、生产现场作业切换、生产现场作业切换4.1作业切换时间4.2 作业切换时间的构成分析 内部时间 外部时间4.3 迈向快速切换的三个阶段 传统的切换 个位分钟 瞬间切换精精 益益 生生 产产5.5.如何缩短作业切换时间如何缩短作业切换时间 对切换的作业进行分析 研讨外部与内部作业 内部时间变为外部时间 缩短内部时间 缩短外部时间精精 益益 生生 产产6 6、缩短作业切换时间的法则、缩短作业切换时间的法则法则一：平行作业法则二：手动，脚勿动法则三：使用专用的工装具法则四：与螺丝“不共戴天”法则五：不要取下螺栓、螺丝法则六：基准不要变动法则七：做好事前准备法则八：能简则简精精 益益 生生 产产7 7、制定生产节拍、制定生产节拍7.1 生产节拍：指生产一个产品所需要的时间7.2生产节拍的制定精精 益益 生生 产产第七篇第七篇 生产线平衡生产线平衡精精 益益 生生 产产1 1、平衡生产线的意义、平衡生产线的意义 提高作业员及设备工装的效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本；减少工序的在制品、真正实现一个流；通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动 作分析、Layout分析、搬动分析、时间分析 等全部IE手法，提高全员综合素质精精 益益 生生 产产2 2、生产线平衡的计算、生产线平衡的计算 平衡率=各工序的时间总和 人数最长的工序时间精精 益益 生生 产产3 3、生产线平衡率指标、生产线平衡率指标 的评估的评估4 4、生产线平衡性改善的原则及方法、生产线平衡性改善的原则及方法:4.1 基本原则 4.2 方法:考虑瓶颈工序 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 增加作业人员 合并工序精精 益益 生生 产产第八篇第八篇 作业改革及持续改善作业改革及持续改善精精 益益 生生 产产1 1、合理化改善的主题和目标、合理化改善的主题和目标 1.1 主题:主要表现在PICQMDS七个方面 1.2 目标:以”零浪费”为目标精精 益益 生生 产产2 2、浪费、浪费 2.1 概念:a.不增加价值的活动 b.尽管是增加价值的活动,所用 的资源超过“绝对最少”的界限,也是浪费。精精 益益 生生 产产2.2 现代IE的八大浪费 制造过多（早）的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 不良品的浪费 加工的浪费 等待的浪费 动作的浪费 管理的浪费精精 益益 生生 产产3 3、发现现场浪费的方法发现现场浪费的方法 逆向思维法 流程再造 现状分析发现浪费精精 益益 生生 产产第九篇第九篇 精益生产的导入精益生产的导入精精 益益 生生 产产1 1、精益生产导入的基本精神、精益生产导入的基本精神 抛弃固有的制作方法及观念；积极寻找方法而非做不到的理由；不要辩解或找借口，实事求是否定 现状；错了请马上改正；改革不许大量投资；不遇问题，不出智慧；10个人的智慧大于一个人的智慧 革新永无止境。精精 益益 生生 产产2 2、精益生产推行的要点以注意事项、精益生产推行的要点以注意事项 推行5s管理 找好切入点 样板区先行 成立强有力的推行小组 评价部门经理的绩效 心动不如行动精精 益益 生生 产产3 3、精益生产实施抵抗情绪的、精益生产实施抵抗情绪的1010种表现种表现 那种东西没有什么作用；道理确实如此，但我们的情况不同；方案是不错，实际效果就难说；再降低成本已不可能；我们也一直是这样做的；不愿作别人劝告的事情；成本下降的话，品质也会跟着 下降；现状也不错，为什么要改变；那种东西不灵的，10年前我们就搞过了；我们对此最了解了。精精 益益 生生 产产