生产现场5S管理1S管理

1生产现场生产现场5S5S推进要领推进要领1S1S整理整理2是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法.1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。1986年，日本的5S的著作逐渐问世。5S的起源 5S真正含义到底是什么？3在日在日语语中中:Seiri 整理Seiton 整顿Seiso 清扫Seiketsu 清洁Shitsuke 素养在英在英语语中中:Sorting 分类 Storing 储存 Sweeping 清扫Standardizing 标准化Sustaining 维维持持 5S真正含义到底是什么？45 5S真正含义到底是什么？51 12 23 34 45 56 67 78 8地物明朗化案例：给新员工进行简单的教育之后赋予了搬运 物料任务！以下是取拿在2F-1B的38号材料过程！5S真正含义到底是什么？6 5S真正含义到底是什么？如何看待每个S71S整理区分必要品与不必要品，清理不必要的物品。整理（1S）概念91.示范小组的成员构成：各方成员配置齐全（管理与技术人员、操作者，维修人员）有战斗力，能确保阶段目标的达成。2.示范小组的组长：该区域内行政职务一把手。3.建立小组考核激励机制及管理制度，约束和激励大家参加活动。考核内容要全面（出勤率、活动结果等），每月根据考核细则进行打分、排名，对后进的成员进行正激励，由推进专员及班组长一起进行考核并打分。示范小组成立1.小组中每个人的职务、本职工作、技能各不相同，必须有针对性地确定每个人在小组内扮演的角色，具体的工作是什么？这非常关键！2.小组内每一位成员都必须有自己的责任区域（设备），特别是管理人员、维修、技术人员；3.避免同一部位由一个以上的人负责。职责分工整理步骤整理步骤-1.-1.推进组织搭建及分工推进组织搭建及分工10整理步骤整理步骤-1.-1.推进组织搭建及分工推进组织搭建及分工11整理步骤整理步骤-2.-2.培训知识点及培训知识点及OPLOPL 5S基本理念概念全员培训与学习 咨询师进行培训基本理念1次后，5S专员及班组长定期对 5S知识，用好OPL，分享知识与经验，成为学习型团队。分 类 基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例小组立案决定主 题制 订 者制订日期目的是：要点是：讲 师日 期人 数 受教育者签名12整理步骤整理步骤-3.-3.定义必要与不必要定义必要与不必要物品物品状态状态使用频率使用频率种类种类储存储存设备及设备附件少于二年用一次不必要退到设备中心正常一年用一次必要放置在工作场所大概每月用一次高一周至少用一次放置在工作场所便利处工装、模具、工作台低半年用一次不必要退库正常一周至少用二次必要放置在工作场所便利处高一周至少用一次每天使用工（量）具低1-2周使用1次不必要退库（随用随借）每天使用必要放置离工作场所近的地方周转转运用具低少于一年用一次不必要抛弃6-12月用一次不必要放置离工作场所远的地方正常2-6各月用一次必要放置在工作场所大概每月用一次高一周至少使用一次放置在工作场所便利处每天使用个人物品见工位器具管理办法信息载体低少于一年用一次不必要抛弃6-12月用一次不必要放置离工作场所远的地方正常2-6各月用一次必要放置在工作场所大概每月用一次高一周至少使用一次放置在工作场所便利处每天使用每时每刻都要使用带在身上在制品，零部件，原辅材料低少于一年用一次不必要退库（走程序）6-12月用一次不必要放置离工作场所远的地方正常2-6各月用一次必要放置在工作场所大概每月用一次高一周至少使用一次放置在工作场所便利处13活动目标完成情况序号考核内容指标值3月4月5月6月7月1空间节省提高5%2安全隐患数量20个/月3账物卡一致率98%43定率=95%5培训计划的执行率=100%6培训次数/月4次7活动次数/月4次8月计划完成率90%举 例 查找隐患整改率班组为单位比例可调整整理步骤整理步骤-4.-4.目标设定目标设定14大分类中分类小分类负责人计划月实绩日日日日计划实绩计划实绩进行日程进行完了进行中 如何制定计划如何制定计划?活用干特图而日程管理.周期长的也树立计划.计划的4要素:项目，负责人，计划日，完成日 计划树立从5S开始前开始记录.计划每天或每周确认.-确认管理状态 为了达成成果目标而把必要的 事情一一罗列 导出全员参与 组织与个人的自主性生活化，使活动具有强有力氛围整理步骤整理步骤-5.-5.制定推进计划制定推进计划15-进行整理前，首先要把我们的现状拍下来。-今后对比时，可知道5S的重要性123定点拍照-对变化前后在同一个方位进行拍照拍 照 日-拍摄的日期在照片中标识彩 照-为了更加直观前整理步骤整理步骤-6.-6.定点拍照定点拍照16不必要物品（不必要物品（NO:)NO:)部部 门门：日期日期物品名物品名称称：数数量：量：存放地点：存放地点：编码编码：状状态态描述：描述：处处理理结结果果留用留用变卖变卖废废弃弃整理步骤整理步骤-7.-7.红牌作战红牌作战17根据标准，组员应仔细检查工作区域的所有物品，确定他们是属于“必要的”，“不必要的”哪一项？整理步骤整理步骤-7.-7.红牌作战红牌作战185S5S不要物（资产）处理表不要物（资产）处理表编制审核批准申报部门填写 主管部门（或5S委员会）填写No部门区域资产名简单情况处理意见红单号 数量单位单价状态估价/元 转用变卖 废弃 接收部门备注1机加A2砂轮间万能工具磨 J00011台坏掉5000.00 是未见实物2机加A3砂轮间砂轮机J00021台废弃3000.00 是未见实物3A2低钻A2-39工装J00031件闲置1740.00 是铸造按废钢价处理4A2低钻A2-33试样J00381个闲置是铸造未见实物5A2小车A2-30工具箱J00391箱报废900.00 是按废钢价处理6A2小车A2-30虎钳J00331台报废450.00 是按废钢价处理7A2小车A2-28支架J00321个报废120.00 是铸造按废钢价处理移除现场时，在现场指定一个区域整齐摆放后进行处理。移除现场时，在现场指定一个区域整齐摆放后进行处理。当短时间内无法清除现场时，划个区域临时保管当短时间内无法清除现场时，划个区域临时保管整理步骤整理步骤-8.-8.移出现场并处理不必要品移出现场并处理不必要品19序号责任人储存位置物品名称物资信息适合量依据适合量单位使用频次现有量 适合量1杨昌林、曾加俊造型二班螺杆416根每天根据轮毂等大件生产1套需要4根，备用3套需12根，最小值4根，最大值16根2杨昌林、曾加俊造型二班螺杆420根每天生产中小型件每箱需要4根，4套需16根，备用4根，最小值4根，最大值20根3杨昌林、曾加俊造型二班螺母416个每天与38螺杆配套使用，最小值4个，最大值16个4杨昌林、曾加俊造型二班螺母420个每天与24螺杆配套使用，最小值4个，最大值20个5杨昌林、曾加俊造型二班垫圈832个每天与38螺杆配合使用，每根螺杆需要2，最小值8，最大值326杨昌林、曾加俊造型二班垫圈820个每天与24螺杆配合使用，每根螺杆需要2，最小值8，最大值207杨昌林、曾加俊造型二班木板块612个每天垫砂芯用，按每天生产3套轮毂砂芯需配备6块，备1天，最小值6，最大值128杨昌林、曾加俊造型二班气眼棒2040根每天生产轮毂等大件需20根，备20根，易耗，最小值20，最大值40；9杨昌林、曾加俊造型二班G1冒口37个每天根据工艺要求而定，最小值3个，最大值7个整理步骤整理步骤-9.-9.定义适合量定义适合量移除多余物品或补充不足物品20前后123定点拍照-对变化前后在同一个方位进行拍照拍 照 日-拍摄的日期在照片中标识彩 照-为了更加直观改善前相同的角度拍照整理步骤整理步骤-10.-10.定点拍照定点拍照21整理效果整理效果整理前整理后22整理效果整理效果整理前整理后23整理效果整理效果