转炉区域电气系统概述

转炉区域电气系统第一节 转炉区域各个系统简介一、系统概述济钢三炼钢转炉车间按3座转炉设计，一期设计1 座转炉即1#转炉，已经于2003.3投产。二期设计2座转炉即2#、3#转炉于2005年相继投产。配套设施1#KR与1号转炉同期投产，2、3#KR2006 年投产。三炼钢转炉炼钢工艺流程大致如下：从高炉运来的铁水经混铁炉混匀 后进行脱硫或者直接称重后加入转炉，冶炼过程中需要的石灰、莹石、合金等辅原料由上料 和投料装置按冶炼要求适时加入转炉，供氧系统经氧枪向转炉内吹入氧气进行冶炼，钢水质 量合格后倒入钢包送去连铸。炼钢过程产生的烟气由汽化冷却系统冷却，烟气中的热量回收 生产蒸汽，煤气经回收系统送煤气柜或送放散烟囱燃烧。辅原料输送和冶炼过程产生的粉尘 由二次除尘系统进行处理。1 、上料系统 上料系统由辅原料高位料仓上料系统、铁合金中位料仓上料系统、铁合金炉后料仓上料系统、 精炼高位料仓上料系统四个部分组成。上料流程如下：各种合格粒度辅原料和铁合金均由自卸汽车运来卸入辅原料地下料仓和铁合 金地下料仓，地下受料仓中的各种原料经仓下的电机振动给料机分别加到带式输送机,经过 几个带式输送机运到目的地后，由电动卸料车卸至相对应的辅原料高位料仓中储存。二期工 程在一期的基础上增加 2#、 3#转炉所需要的料仓、给料机、带式输送机、卸料车等设备， 相应的控制沿用一期的控制系统，只是增加必要的输入输出模板。2、投料系统 投料系统包括转炉投料系统、钢包投料系统、炉后投料系统，每一系统又是由称量和加料二 部分组成。投料流程如下：根据冶炼过程中不同冶炼阶段所需要加入的辅原料的品种和数量， 转炉操作工给出相应的数据并发出称量指令，辅原料高位料仓下的调速电机振动给 料机根 据控制要求分别运转，使辅原料高位料仓中的物料按预先设定的下料顺序分别给到称量单元 的称量斗中。称量过程结束后打开密封闸门和排料闸门，将称量斗中的物料卸到中间料斗中 贮存。当需要加料时，分别打开排料闸门和打开电液推杆并启动电机振动给料机通过投料溜 槽将物料加入转炉或钢包中。为防止转炉冶炼过程中煤气从辅原料投料溜管中溢出投料系统 设有氮气密封系统，在转炉冶炼过程中打开电动球阀用氮气封堵溜管。3、氧枪倾动系统 转炉设两根氧枪分别安装在各自的升降、横移装置上互为备用,便于维护检修和不间断生产。 氧气在阀门站经压力和流量调节后供给氧枪。两根氧枪共用一套氧气供应系统,通过快速切 断阀门进行切换。供氧系统按最大冶炼用氧流量36000Nm3/h，烘炉用氧为1000 Nm3/h设计， 氧气为二级减压。氧枪升降及横移装置主要由氧枪升降小车及导轨、氧枪提升装置、氧枪横 移小车及轨道等部分组成。转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构。主要由炉口、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、 锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成。转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环 水冷却。耳轴是空心的， 以容纳供托圈冷却和炉壳上部圆锥冷却水管及转炉底部搅拌供气管 的通道。转炉炉壳与托圈的连接，采用三点支承方式。倾动装置采用全悬挂扭力杆平衡型式。 它由以下几部分组成:驱动电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆平衡装置和润滑装置 等。转炉倾动采用全正力矩方式，即转炉倾动到任一角度时都保证是正力矩，一旦发转炉力矩 曲生事故断电时， 转炉能够以自身能力自动返回垂直位置， 从而排除翻炉跑钢事故的发生。4、转炉辅机系统 转炉本体辅机系统机械设备包括有炉前挡火门、炉后挡火门、转炉主控室卷帘门、移动烟道 台车、氧枪横移、锁定装置、升降烟罩装置部分的电动机及电磁阀。5、汽化冷却系统 转炉汽化冷却装置设备包括汽化冷却烟道一套、汽包一台、除氧器及除氧水箱一套、高压强 制循环泵二台 （一运一备） 、低压强制循环泵二台 （一运一备） 、锅炉给水泵二台（一运一 备） 、加药装置一套、取样冷却器二台、除污器六台、蓄热器一台、排汽消声器三台等。转 炉汽化冷却装置系统组成：循环水系统、蒸汽系统、除氧给水系统、排污及疏放水系统、软 水系统、工业水冷却系统、加药系统、取样系统、活动烟罩氮封系统、排汽系统。设置转炉 汽化冷却装置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却下来，以满足下一步除尘 即煤气回收的要求，同时可生产蒸汽回收大量热能。6、副枪系统济钢第三炼钢厂采用的副枪系统是由DANIELI-CORUS公司设计生产的,它能在转炉不间断吹 炼的情况下，在转炉的垂直位置进行熔池温度的测量及取样。在炼钢过程中，副枪设备从加 热的探头存放箱中取出选定探头,自动连接到副枪的顶端并移到转炉的上方,打开烟罩上一 专用入口,将探头降低到熔池中。根据所用探头的类型,热电偶和测氧单元发出信号, 几 秒钟后提升探头并在转炉平台上自动将探头取下,取出试样送化验室分析。所发出的信号经 处理，将给操作工极有价值的数据。副枪可使用各种探头，如：TSC探头（用于温度，取样，定碳）；TSO探头（用于温度，取样，定氧）以及T探头（仅用于测温）。TSC探头用 于吹炼中测量，TSO探头用于终点吹炼测量；而T探头仅用于当操作工只需要温度参数的情 况。现代的炼钢过程中依靠副枪测量来调节吹氧量和转炉熔剂添加量，动态控制模型和精确 的副枪数据使 “快速出钢”得以实现。7、KR 脱硫系统 在转炉冶炼和钢水精炼中，虽然可以脱硫，但是难度较大，作业时间拖长，与连铸不好配合； 高炉炼铁要获得低硫铁水，必须精料，增大焦比，提高碱度，炉况就难以顺行，产量降低， 这是不可取的。实践证明，炉外铁水脱硫才是最为经济合理的优选工艺。转炉采用低硫铁水 冶炼，减轻了转炉冶炼和炉外精炼的脱硫负担，减少了石灰消耗、喷溅和渣量，提高金属收 得率和生产效率，同时，也提高了钢水质量，并能扩大品种范围，增强市场竞争能力。8、二次除尘系统 二次除尘系统主要由转炉门形排烟罩，烟气调节阀，上料系统排气罩，风量切换阀组成。主 要作用是完成转炉装料、上料除尘的功能。9、其他辅助系统转炉系统其他辅助系统包括：水淬系统、钢包烘烤系统、钢包倾翻系统、地车系统、 挡渣棒系统、喂丝机系统、风动送样系统等等很多比较小的功能系统组成。第二节 转炉区域各个系统详述一 、上料系统1、上料系统控制详述济南钢铁股份有限公司2、3号转炉炼钢工程，在原先预留的位置新建第2、3号120t顶底 复吹转炉。辅原料和铁合金供料系统的任务是供给转炉、钢包所需的各种合格粒度的辅原料 和铁合金。各种合格粒度辅原料和铁合金均由自卸汽车运来卸入辅原料地下料仓和铁合金地 下料仓，然后由上料系统分别运至并卸入车间内的辅原料高位料仓、铁合金中位料仓、铁合 金炉后料仓、精炼高位料仓等各自的料仓储存。上料系统由辅原料高位料仓上料系统（A.1 系统），铁合金中位料仓上料系统（A.2系统），铁合金炉后料仓上料系统（A.3系统），1号精 炼高位料仓上料系统(A.4系统)，2号精炼高位料仓上料系统(A.5系统)五个组成部分。 辅原料高位料仓上料系统A.1系统 A.1.1流程：辅原料地下受料仓(FDC01FDC08)中的各种原料经仓下的电机振动 给料机(FVF01FVF08)分别加到辅1带式输送机(FBC01),转至辅2带式输送机(FBC02)、辅3带式输送机(FBC03),经电动卸料车(1FXC1)卸至相对应的辅原料 高位料仓(FGC201FGC203、FGC205FGC207、FGC209、FGC210 或 FGC301FGC303、 FGC305FGC307、FGC309、FGC310)中储存。 A.1.2流程：转炉冶炼所需要的石灰有新建石灰窑经带式输送机运来，转至辅2带 式输送机(FBC02)、辅3带式输送机(FBC03),经电动卸料车(1FXC1)卸至相对应 的辅原料高位料仓(FGC204、FGC208或FGC304、FGC308)中储存。 转炉铁合金中位料仓上料系统一一A.2流程铁合金地下受料仓(TDC01TDC14)中的各种原料经仓下的电机振动给料机(FVF01FVF14) 分别加到铁1带式输送机(TBC01),转至铁2带式输送机(TBC02)、铁3带式输送机(TBC03)、 铁4带式输送机(TBC04)、电液动三通分料器(TBC04T)、铁5带式输送机延伸(TBC05)， 经电动卸料车(1TXC1 )卸至相对应的铁合金中位料仓(TZC201TZC208或TZC301TZC308)中 储存。 铁合金炉后料仓上料系统一一A.3流程铁合金地下受料仓(TDC01TDC14)中的各种原料经仓下的电机振动给料机(FVF01FVF14) 分别加到铁1带式输送机(TBC01),转至铁2带式输送机(TBC02)、铁3带式输送机(TBC03)、 铁4带式输送机(TBC04)、电液动三通分料器(TBC04T)、铁6带式输送机(TBC06)、铁7 带式输送机一延伸(TBC07 ),经电动卸料车(1TXC2)卸至相对应的铁合金中位料仓 (LHC201LHC206 或 LHC301LHC306)中储存。 1 号炉精炼高位料仓上料系统 A.4流程：铁合金地下受料仓(TDC01TDC14)中的各种原料经仓下的电机振动给 料机(FVF01FVF14)分别加到铁1带式输送机(TBC01),转至铁2带式输送机(TBC02)、 铁3带式输送机(TBC03)、铁4带式输送机(TBC04)、精1带式输送机(JBC01), 经电动卸料车(1JXC1)卸至相对应的精炼高位料仓(SBN03SBN16)中储存。 A.6流程：精炼冶炼所需要的石灰由新建石灰窑经带式输送机运来转至铁2带式 输送机(TBC02)、铁3带式输送机(TBC03)、铁4带式输送机(TBC04)、精1带式 输送机(JBC01),经电动卸料车(1JXC1)卸至相对应的精炼高位料仓(SBN01SBN02) 中储存。 2 号炉精炼高位料仓上料系统 A.5.1流程：铁合金地下受料仓(TDC01TDC14)中的各种原料经仓下的电机 振动给料机(FVF01FVF14)分别加到铁1带式输送机(TBC01),转至铁2带 式输送机(TBC02)、铁3带式输送机(TBC03)、铁4带式输送机(TBC04)、铁 5带式输送机延伸(TBC05),经21带式输送机(J21BC),经电动卸料车(JDXC2) 卸至相对应的2号炉精炼高位料仓(JGC201JGC216、中储存。 A.5.2流程:精炼冶炼所需要的石灰由新建石灰窑经带式输送机运来转至铁2 带式输送机(TBC02)、铁3带式输送机(TBC03)、铁4带式输送机(TBC04)、 铁5带式输送机延伸(TBC05、，经21带式输送机(J21BC),经电动卸料车(JDXC2) 卸至相对应的2号炉精炼高位料仓(JGC201JGC216、中储存。2、上料系统电气控制说明 上料系统的控制方式分为自动、手动、非常手动等三种控制方式。各流程皮带机的控制方式 选择随流程。卸料小车、电动振动给料机的控制方式的选择独立于相应的流程。也就是说， 流程选择自动时，小车可以运行在手动方式或自动方式，同样电动振动给料机也可以自由选 择运行在手动方式或自动方式。这是由于小车和电动振动给料机的控制要求更准确、可靠。 这样操作起来可以更灵活。卸料小车、电动给料机在自动方式下或是手动方式下，要上料的 高位料仓、振动给料机的确定都由操作人员根据料仓的料位信号在CRT上手动选择，选择完 后要求程序自动进行起点（高位料仓的仓号）-终点（地下料仓的电动给料机）连锁判断。 判断无误后，由操作人员操作流程顺起。流程上的各设备按顺序一一起动。给料机启动后， 程序自动再进行一次起点终点连锁判断，判断无误后，给料机继续运行，正常上料。（1）、辅原料高位料仓上料系统一A.1系统A. 1.1：当辅原料高位料仓（FGC201FGC210或FGC301FGC310）中的某一料仓显示低 料位时，发出料仓需要上料信号，或需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小 车（FXLC1）（卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的 数量设定电子皮带秤（F1BS）的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定 无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的高位料仓。A.1.2 :当辅原料高位料仓（FGC201FGC210或FGC301FGC310）中的某一料仓显示低料位 时，发出料仓需要上料信号，或需要将石灰装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（FXLC1） （卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的数量设定由 新建石灰窑系统的电子皮带秤的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定 无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的高位料仓。（2）、铁合金中位料仓上料系统一-A.2系统（新增延伸部分）当铁合金中位料仓（TZC201TZC208； TZC301TZC308）中的某一料仓显示低料位时，发出料 仓需要上料信号，或需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车FXLC1）（卸 料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的数量设定电子皮 带秤（F1BS）的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上 料信号，然后启动系统，将物料运至指定的铁合金中位料仓。（3）、铁合金炉后料仓上料系统一A.3系统（新增延伸部分）当铁合金炉后料仓（LHC201LHC206； LHC301LHC306）中的某一料仓显示低料位时，发出料 仓需要上料信号，或需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车TDXC2）（卸 料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置并将卸料小车（TDXC2）的卸 料口切换至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的数量设定电子皮带秤（T1BS）的设定值，等 待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将 物料运至指定的铁合金炉后料仓。（4）、精炼高位料仓上料系统-A. 5 系统A.5.1: 2号精炼高位料仓（JGC203JGC216）中的某一料仓显示低料位时，发出料仓需要上 料信号，或需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（JDXC21）（卸料车料 流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置并将卸料小车JDXC21）的卸料口切 换至所卸料仓的卸料口位置，将电动卸料车（TDXC1）的卸料口切换至中间位置，按需上料 的数量设定电子皮带秤（T1BS）的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确 定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的2号精炼高位料仓。A.5.2: 2号精炼高位料仓（JGC203JGC216）中的某一料仓显示低料位时，发出料仓需要上 料信号，或需要将石灰装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（JDXC21）（卸料车料流方 向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置并将卸料小车（JDXC21）的卸料口切换至 所卸料仓的卸料口位置，将电动卸料车（TDXC1）的卸料口切换至中间位置，按需上料的数 量由新建石灰窑系统的设定电子皮带秤的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作 人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的2号精炼高位料仓。（5）、铁合金卸料车电液推杆的控制铁合金卸料小车TDXC1上装两个电液推杆XCDYT1、XCDYT2。当2号精炼炉需上料时， XCDYT1与XCDYT2均拨到中间位置；当1、2、3号炉中位料仓单数料仓需上料时，XCDYT1 拨至卸料位置，XCDYT2保持在中间位置；当1、2、3号炉中位料仓双数料仓需上料时，XCDYT2 拨至卸料位置,XCDYT1保持在中间位置oXCDYTl和XCDYT2同一时刻只能有一个在卸料位置。（6）、卸料车的自动定位控制卸料小车自动定位控制，可以采用CRT自动和CRT手动两种方式实现。当采用 CRT 手动方式进行定位时，操作人员在 CRT 上首先确定将要卸料的受料仓（被选中的 受料槽在CRT画面上闪动），然后在CRT上手动启动卸料小车。当卸料小车到达选中的受料 仓时，小车碰到该受料槽的定位开关，小车自动停止。此时，即可往该受料仓卸料。无论料 满信号发出或否，操作人员可以选择下一个受料仓进行卸料控制。或者停止卸料，顺停相应 流程的各皮带输送机。当采用CRT自动方式进行定位时，也需要操作人员在CRT上首先确定将要卸料的受料仓。受 料仓确定后，程序自动启动卸料小车。当卸料小车到达选中的受料仓时，小车碰到该料仓的 定位开关，小车自动停止。此时，即可往该受料仓卸料。料仓高料位信号发出后，程序自动 控制卸料小车移动到下一个受料仓进行卸料,或者停止卸料，顺停相应流程的各皮带输送机。（7）、工艺流程的选择与控制工艺流程的选择与控制由操作人员在CRT操作数据设定画面或在相应流程的操作监视 画面上进行，基本顺序如下： 选择前，设备状况正常时为静态暗绿色，异常为橙色（当设备故障或主回路、控制回路 没送点时为设备状况为异常）。 选择 操作人员操作流程选择按钮，选择某一流程，被选择流程的所有设备变为闪动亮 绿色，操作人员确认后，操作“确认”键，被选择上的流程变为静态亮绿色，表示该流 程进入“选中”状态；如果由于条件不成立，没有选择上该流程，CRT上闪动显示“流 程选择失败”字样5 秒钟，设备状态恢复到选择前的颜色。 顺序起动操作人员操作“流程顺起”键，选中的流程按终点起点方向顺序起动。 启动中的设备为闪动亮红色（在设备预起动前，电铃响的过程），起动完的设备为静态 亮绿色。 顺序停止操作人员操作“流程顺停”键，选中的流程按起点一一终点方向顺序停止。 停止中的设备为闪动亮红色（本皮带上游设备停止后，本皮带机延时停机过程），停止 完的设备为静态亮绿色。 退出操作人员操作“撤销流程”键，被选择流程的所有设备变为闪动亮绿色，操作人 员确认后，操作“确认”键，被选择的流程变为静态暗绿色，表示该流程设备退出“选 中”状态，可用于其它流程的上料。“流程选中”后，如果改变作业计划，亦可直接退 出。 流程紧停流程工作过程中遇到紧急情况，操作人员操作“紧急停止”键，被选择流程 的设备变为闪动亮红色，操作人员确认后，操作“确认”键，被选择的流程立即同时停 止运行，完毕的设备为静态亮绿色。 上料系统急停紧急情况下，操作人员操作“运料系统急停”键，所有运转中的流程设备 变为闪动亮红色，操作人员确认后，操作“确认”键，上述流程立即同时停止运行，完 毕的设备为静态亮绿色，为“选中”状态。二 、投料系统1 、投料系统控制详述 转炉投料系统，由转炉投料系统，钢包投料系统，炉后投料系统三部分组成。(1) 、转炉投料系统 转炉投料系统，由称量和加料二部分组成，转炉投料系统的称量系统转炉在冶炼过程中 的不同冶炼阶段需要加入不同的辅原料，根据 需要加入辅原料的品种和数量发出称量指令时，辅原料高位料仓下的三 组 调 速 电 机 振 动 给 料 机 (FGVF03FGVF06； FGVF07FGVF08； FGVF09FGVFl0)根据控制要求分别运转，使辅原料高位料仓(FGC03FGC07； FGC07FGC08； FGC09FGCl0)中的物料按预先设定的下料顺序分别给到三个称量单元的称量斗(FWH2； FWH3； FWH4)中。称量过程结束后，分别打开密封闸门(MFZl； MFZ2； MFZ5)和排料闸门(ZMl； ZM3； ZM5)，将称量斗中的物料卸到中间料斗(ZJDl； ZJD2； ZJD3)中贮存。转炉投料系统的加料 当转炉需要加料时，分别打开排料闸门(ZM2； ZM4)和打开电液推杆(FGDYT2)并启动电机振动 给料机(FGVF12)，分别通过辅原料投料溜槽(FLG2； FLG3； FLG4)，将物料加入转炉中。(2) 、钢包投料系统钢包投料系统，由称量和加料二部分组成，钢包投料系统的称量系统转炉在冶炼结束前， 根据所炼钢种的成份分析结果，需要加入不同品种和数量的铁合金，根据需要加入铁合金的 品种和数量发出称量指令时，铁合金中位料仓下的调速电机振动给料机(TZVF01TZVF06 )根 据控制要求分别运转，铁合金中位料仓(TZC01TZC06)中的物料按预先设定的下料顺序分别 给到称量单元的称量斗(TWH1)中。转炉在冶炼结束前，根据需要加入顶渣和杂用石灰的数量 发出称量指令时，辅原料高位料仓下的调速电机振动给料机(FGVF01FGVF02)根据控制要求 分别运转，辅原料高位料仓(FGC01FGC02)中的物料按预先设定的下料顺序分别给到称量单 元的称量斗(FWH1)中。钢包投料系统的加料当转炉在冶炼结束出钢时，将旋转溜槽(XLG1)转至钢包位，然后启动电机振动给料机 (TZVF07)，通过铁合金投料溜槽(TLG1)和旋转溜槽(XLG1),将物料加入钢包中。如果称量斗 (FWH1)中没有料，将旋转溜槽(XLG1)转回非工作位。当铁合金加料完毕后，如果称量斗(FWH1) 中有料，启动电机振动给料机(FGVF11)，通过杂用石灰投料溜槽(FLG1)和旋转溜槽(XLG1), 将物料加入钢包中。辅原料加料完毕后，将旋转溜槽(XLG1)转回非工作位。(3) 、炉后投料系统炉后投料系统，由称量和加料二部分组成，炉后投料系统的称量 当转炉在冶炼结束出钢后，根据所炼钢种的成份分析结果，需要进行铁合金的微调，根据需 要加入铁合金的品种和数量发出称量指令时，铁合金炉后料仓下的电磁振动给料机 (LHVF01TZVF06)根据控制要求分别运转，铁合金炉后料仓(LHC01LHC06)中的物料按预先设 定的下料顺序分别给到称量单元的称量斗(LHWH1)中。炉后投料系统的加料当称量结束需要加料时，打开电液动平板闸门(DPZ1),启动电机振动给料机(LHVF07)，通过 铁合金投料溜槽(TLG2)，将物料加入钢包中。(4) 、辅原料投料系统的氮气密封 辅原料投料系统的氮气密封系统设一氮封阀门站，主要功能是用氮气封堵在转炉冶炼过程中 从辅原料投料溜管中溢出的煤气。在转炉冶炼过程中，打开电动球阀(DQF3),在称量斗向中 间料斗排料时，打开电动球阀(DQFl、DQF2)。(5) 、工艺系统设备基本参数 辅原料高位料仓下调速电机振动给料机(FGVF01FGVFl0共10套)，Q=150t /hQ=200t / h，L=1200mmL=l300mm；电动机参数：8xTZD414C, 8x2xO.75kW； 2xTZD 一 514C, 2x2x1.51KW。 4t称量斗(顶渣)下电机振动给料机(FGVFll,共l套)，Q=60t/h, L=l300mm，电动机 参数：TZD414C； 2xO.75kW；电液推杆：DYTZ700350 / 110XJ；电动机参数： Y90S4； 1.1kW。 3m3中间料斗（矿石）下电机振动给料机（FGVF12，共l套），Q=601 / h, L=l300mm，电 动机参数：TZD414C； 2xO.75Kw；电液推杆：DYTZ700350 / 110XJ；电动机 参数： Y90S4； 1.1kW。 排料闸门（ZMlZM5,共5套），电液推杆：DYTPBl000350 / 110XJ；电动机参数： Y90L4； 1.5kW。 密封闸门（MFZlMFZ5,共5套），电液推杆：DYTPBl000350 / 110XJ；电动机参 数： Y90L4； 1.5kW。 伸缩溜管（FLGRl、FLGR2，共2套），电液推杆：DYTPBl750350 / 90XJ；电动机 参数： Y100Ll4； 2.2kW。 旋转溜管（XLGl,共l套），电动机参数：SEWK97DTl006； 1.5kW。 铁合金中位料仓下调速电机振动给料机（TZVF01TZVF06,共6套），Q=601 / h, L=l000mm； 电动机参数： TZD 41 4C ， 2x0.75kW。 41称量斗（铁合金）下电机振动给料机（TZVF07,共l套），Q=601 / h, L=l300mm，电动 机参数：TZD414C； 2x0.75Kw；电液推杆：DYTZ700350 / 110XJ；电动机参 数：Y90L4； 1.1kW。铁合金炉后料仓下电磁振动给料机（LHVF01LHVF06,共6套）， Q=601/ h， L=l000mm。 41称量斗（炉后铁合金）下电机振动给料机（LHVF07,共l套），Q=601 / h, Lzl300nun, 电动机参数： TZD 41 4C ； 2x0.75kW。 电液动平板闸门（DPZl,共l套），电液推杆（共2套）DYTZl000440/ 110PJ；电 动机参数： Y90L4； 1.5kW。 氮封阀门站：电动球阀（DQFl、DQF2）, 0.06kW；电动球阀（DQF3）, 0.75kW。2 、投料系统电气控制说明（1）、转炉投料系统控制要求转炉投料系统的称量当称量斗（FWH2）接到系统称量指令后，调速电机振动给料机按要求顺序启动， 第一台调速电机振动给料机先以高速运转，然后转入低速直至该台调速电机振动给料 机称量过程结束，第二台调速电机振动给料机按照第一台的相同要求运转，后一台调 速电机振动给料机按照前一台的相同要求运转，直至该称量斗称量过程结束。在称量 斗称量之前，称量斗下的排料闸门和密封闸门必须关闭。称量完毕后，打开密封闸门 和排料闸门将称量斗内的物料卸入中间料斗。当称量斗（FWH3）接到系统称量指令后，调速电机振动给料机按要求顺序启动， 第一台调速电机振动给料机先以高速运转，然后转入低速直至该台调速电机振动给料 机称量过程结束，第二台调速电机振动给料机按照第一台的相同要求运转，直至该称 量斗称量过程结束。在称量斗称量之前，称量斗下的排料闸门和密封闸门必须关闭。 称量完毕后，打开密封闸门和排料闸门将称量斗内的物料卸入中间料斗。当称量斗（FWH4）接到系统称量指令后，调速电机振动给机按要求顺序启动，在 启动调速电机振动给料机之前先打开相对应的密封闸门第一台调速电机振动给料机 先以高速运转，然后转入低速直至该台调速电机振动给料机称量过程结束，第二台调 速电机振动给料机按照第一台的相同要求运转，直至该称量斗称量过程结束。在称量 斗称量之前，称量斗下的排料闸门和密封闸门必须关闭。称量完毕后，打开密封闸门 和排料闸门将称量斗内的物料卸入中间料斗。转炉投料系统的加料当转炉加料时，打开排料闸门（ZM2）至加料结束。当转炉加料时，打开排料闸门（ZM4）至加料结束。当转炉加料时，打开FGDYT1,启动FGVF12至加料结束。(2) 、钢包投料系统控制要求 钢包投料系统的称量当称量斗(FWHl)接到系统称量指令后，调速电机振动给料机按要求顺序启动， 第一台调速电机振动给料机先以高速运转，然后转入低速直至该台调速电机振动 给料机称量过程结束，第二台调速电机振动给料机按照第一台的相同要求运转， 直至该称量斗称量过程结束。在称量斗称量之前，确认FGDYTl必须关闭。当称量斗(TWH1)接到系统称量指令后，调速电机振动给料机按要求顺序启动， 第一台调速电机振动给料机先以高速运转，然后转入低速直至该台调速电机振动 给料机称量过程结束，第二台调速电机振动给料机按照第一台的相同要求运转， 后一台调速电机振动给料机按照前一台的相同要求运转，直至该称量斗称量过程 结束。在称量斗称量之前，确认TZDYT1必须关闭。钢包投料系统的加料 当转炉在冶炼结束出钢，需要加入铁合金时，启动XLG1至钢包工作位，打开 TZDYT1，然后启动TZVF07至加料结束。加料结束后，不需要顶渣或杂用石灰 时，启动XLG1至非工作位。 当转炉出钢结束后，需要顶渣或杂用石灰时，打开FGDYT1,然后启动FGVF11 至加料结束。加料结束后，启动XLG1非工作位，本次加料过程结束。(3) 、炉后投料系统控制要求炉后投料系统的称量当称量斗(LHWH1)接到系统称量指令后，电磁振动给料机按要求顺 序启动，第一台电磁振动给料机先以高速运转，然后转入低速直至该台电磁振动给料机称量 过程结束，第二台电磁振动给料机按照第一台的相同要求运转，直至该称量斗称量过程结束。 炉后投料系统的加料当转炉出钢结束，钢包移至炉后，需要加入铁合金时，打开DPZ1,然 后启动LHVF07至加料结束。本次加料过程结束。(4) 、 辅原料投料系统的氮气密封系统控制要求在转炉开始冶炼及冶炼过程中，打开DQF3,通入氮气。冶炼结束后，关闭 DQF3。 在将称量斗内的物料排入中间料斗时，同时打开DQF1、DQF2， 通入氮气。排料结束后，关闭 DQFl、 DQF2。三、氧枪倾动系统1、氧枪倾动系统详述(1) 、氧枪倾动系统配置转炉倾动系统的电气传动设备配置为:4台倾动变频电动机、 4 台倾动电动机冷却风机、 4 台 倾动电动机抱闸电动机、 1 台炉腹空冷风机、 1 套倾动装置稀油润滑站、 1 套转炉驱动侧支 承轴承稀油润滑站、1套转炉非驱动侧支承轴承稀油润滑站。倾动变频电动机由AB变频调 速柜供电，倾动电动机抱闸电动机和冷却风机电动机由UPS供电，炉腹空冷风机和各液压站 由MCC供电，电压等级为AC380V。倾动电机驱动使用AB 1336E-BPR350变频器，带速度编码 器反馈。氧枪系统电气传动设备配置为:2 台升降用变频电动机、 2 台升降用变频电动机抱闸电动机、 2 台氧枪横移小车电动机、 1 台氧枪横移小车锁定电液推杆电动机。氧枪升降用变频电动机 由AB变频调速柜供电(变频调速柜电源由正常电源和UPS电源配合提供，保证在正常电源失 电时由UPS电源实现紧急提枪操作)，氧枪升降用电动机抱闸电动机由UPS供电，其余设备均 由MCC供电，电压等级为AC380V。氧枪电机驱动使用AB 1336E-BPR250变频器，带速度编码 器反馈。控制系统 1 号转炉氧枪倾动系统采用施奈德公司 quantum 系列 PLC 控制，变频器采用 Ab 司 产品。2、3号转炉采用AB公司LOGIX系列PLC，变频器采用Ab司产品。（2）、转炉系统设备 倾动装置驱动电动机公称容量：1251/吨位，平均出钢量1251,最大：1351/炉最大倾动力矩： 272 T-m（300T-m）转炉折算到电动机轴上的最大转动惯量： 675kg.m2机械齿轮速比： 523额定转矩： 1700N.m最大力矩倍数： Mcr/Me=2.9倾动速度： 0.141.4r/min倾动角度： 0360加速时间： 4 秒减速比：机械效率：出钢至出钢时间： 36 分变频电动机： 4 台 132KW YZP355S-8 AC380V 735r/min电动机冷却方式：强迫风冷冷却风机： 4 台 0.45KW AC380V倾动电动机速度编码器：8.5823.1831.10241024脉冲/转DC24v倾动位置接近开关： 4 个 倾动装置制动器型号： YTD-2000/60制动器电动机：4台0.55KW AC380V 转炉托圈耳轴端部编码器编码器：& 9080.4231.3001 分辨率 4096（12 位）DC24V（8.5826.1831.36003600脉冲/转 DC24V） 倾动装置稀油润滑站（成套供货）电动机：2 台 4KW Y112M-4-B5 AC380V 1440r/min一用一备电加热器： 24KW AC220V 转炉驱动侧支承轴承稀油润滑站成套供货电动机：250W A027114 AC380V 144Or/min电加热器:AC380V 30OW转炉非驱动侧支承轴承稀油润滑站（成套供货）电动机：250W A027114 AC380V 1440r/min电加热器:AC380V300W 炉腹空冷风机电动机：132KW Y315M1-4AC380V1480r/min 倾动电机驱动变频器变频器型号： AB 1336E-BPR350（3）、氧枪系统设置 氧枪装置（2套，单独控制）变频电动机：110KW YZP315S-4AC380V1500r/min氧枪电动机速度编码器： 8.9080.4231.3001 分辨率4096 （12位） DC24v氧枪升降卷筒位置编码器:8.5823.1832.10241024脉冲/转 DC24V氧枪升降卷筒主令控制器:DK12-A-9A3B/Q 17+Q 12x75-l:20AC 220V 氧枪升降行程开关（两车共用）：LXT1-21H/B6个 氧枪升降装置制动器（2套，单独控制）制动器电动机:0.55KW AC380V 横移装置（2套，单独控制）电动机：l.lkW Y90L-6V1 AC380V 910r/min氧枪横移行程开关:LXT121D/B3个横移台车定位装置（1套）方式: 电动液缸电动机：1.5KW Y90L-4AC380V1400r/min横移台车行程开关:LXT1-21H/B2个 氧枪交换时间氧枪上升:约120秒横移台车:约80秒 氧枪下降:约120秒 氧枪电机驱动变频器变频器型号：AB 1336E-BPR2502、氧枪倾动系统电气控制说明（1）、转炉倾动系统的电气控制要求为: 转炉倾动机械设备采用4台交流变频电动机驱动,4台电动机采用4点啮合全悬挂 形式， 通过扭力杆装置进行力矩平衡。 4台电动机同步启动、制动及同步运行,根据要求转炉可以在0.141.4r/mn之间进 行倾动速度调节，转炉可以做360旋转。转炉倾动时4台电动机负载应相同。 当一台电动机发生故障，而转炉正处于吹炼状态,则剩余3台电动机降速运行维持 该炉钢炼完,此时转炉速度控制在0. 140. 8r/min。 当转炉正在出钢、出渣时,交流电源系统发生停电故障，此时利用UPS电源将4台制 动器打开, 转炉依靠自重复位, 炉处于安全位置。 当转炉出现塌炉等事故时，倾动机械的机电设备能短时过载，转炉可以0.14r/min 速度旋转,倾动转炉倒出炉内装盛物,然后进行事故处理。 转炉为全正力矩设计，即在整个工作倾动角度内由0 士 180方向倾动均为正力 矩。 电力系统应能记忆炼上一炉钢时，转炉转动0180的电动机参数，如电压、电流转 矩等， 本炉炼钢转炉转动时， 应将电动机当前参数与上一炉钢转炉转动时的电动机 参数进行对比，如果误差超过10%则报警，操作工人应立即检查设备是否故障。 为防止电动机突然启动对设备的冲击，转炉开始倾动时电动机转速应从零开始逐渐 加速，从零到正常速度的加速时间是4秒。 由于制动器制动力矩较大，为了防止制动时对设备的冲击，转炉制动时应先通过电 力柔性制动将电动机减速，当转炉倾动速度接近零时，制动器失电制动，制动时间为4 秒。 在现场操作台和CRT上设置故障报警灯，显示转炉稀油润滑系统是否正常，稀油站 的故障信号包括油位低、油压低及油温高，三种故障信号合成一个给油异常信号， 当此信号灯亮时，操作工人应立即检查及排除稀油站故障。 转炉在零位时如果电动机的驱动力矩大于700Nm,则报警，操作工人应及时检查制动器是否出现故障。 如果电动机最大驱动力矩大于1800Nml0秒以上则报警，此时表示电动机超负荷工 作,检查机械系统,有故障立即排除。 转炉正常操作时，电动机驱动力矩不得大于2290Nm。 转炉倾动时必需选择3台以上电动机工作才能操作，如果选择2台及以下时则报警。（2）、转炉倾动设备的操作控制要求转炉倾动操作 转炉设备系统共设有2地2种操作方式，即主控室操作台非常手动和机旁单机手动。转炉共 设四个操作地点，分别为:转炉主控室操作（CRT及紧急操作台）、炉前加料操作台，炉右侧前 操作台（出渣操作台）、炉右侧后操作台（出钢操作台），后三者为现场操作台，均采用转鼓式手 柄操作。A、各操作地点的操作权限为： 现场具有优先操作权，现场操作台上设置操作权选择开关。控制转炉倾动，同时只允许一个操作点具有操作权。 设备运行中，不能进行操作地点选择。 转炉系统各设备具体操作地点见下表：设备名称主控室现场操作 台/箱CRT紧急操作台转炉倾动电动机OO倾动装置稀油润滑站O转炉驱动侧稀油润滑站（预留）O转炉非驱动侧稀油润滑站（预留）OB、各操作地点的操作方式为： 非常手动操作方式:此种操作方式是在操作过程中设备不具备运行条件时,为了设 备和人的安全所进行的紧急操作方式,如主控室操作台上倾动的紧急回0指令。 机旁手动操作方式:此种操作方式是转炉倾动控制的正常操作方式,当外部联锁条 件具备、CRT上倾动方式、数据设定完成后，由操作工在现场操作台上操作转炉倾 动， 或在检修、调试时， 保留必要联锁信号， 在现场操作台进行操作。C、操作控制要求转炉倾动设备正常在现场操作台操作，共有加料操作台（A0S3）、出钢操作台（A0S2）、出渣操 作台（A0S1）三个操作地点，分为加料、出钢、出渣三种生产方式。倾动装置共有四台电动机驱动，正常时四台电动机均需投入，且保持力矩平衡，当有一台电动 机故障时允许三台电动机工作，当选择三台以下电动机投入时应报警提示。转炉倾动有高低速区分,速度控制采用AB变频调速装置VVVF矢量控制实现，每台电动机的测 速发电机上有一个编码器，分别将每个电动机速度送给相应变频器，操作时需首先在 CRT 上 设置主从电动机，变频器将根据主电动机数据做闭环速度控制，其它从电动机将跟随主电动 机调整，以平衡力矩，在各变频调速柜和PLC之间有ControllNET通讯，实现数据、状态的及 时传递。变频器设有低频力矩补偿。转炉倾动操作时， 应首先确认电气装置是否准备好（变频调速柜主辅电源是否正常、变频器是 否正常、抱闸电源是否正常等），然后确定操作台操作权，将要操作的操作台选择开关选到 本地”，其余操作台选择开关选到他处（只能有一处选择本地否则无效），在倾动控制柜上 使电动机投入运行,确定操作方式（出钢、出渣等），在CRT上根据不同操作方式设定倾动起始 角和终止角，当倾动允许条件成立时，操作选定操作台控制手柄，转炉倾动运行。转炉倾动应 根据工艺划分的高低速区域自动调速，操作手柄的操作方向与转炉运转方向相同，速度给定 取决于主令控制器的操作手柄推出的角度。操作手柄推出的最大行程为36,正反方向各 分为6个接点输出,每个接点的问隔为6,速度给定共分为5 段。（3）、氧枪系统的控制要求为: 电力系统应能记忆上一次氧枪升降至各个位置时的电动机参数，如电压、电流转矩 等 , 当本次氧枪升降时, 将电动机当前参数与上一次氧枪升降时的电动机参数进行 对比,如果误差超过 10%则报警,操作工人应立即检查设备是否故障。 为防止电动机突然启动对设备的冲击，氧枪开始升降时电动机转速应从零开始逐渐 加速,从零到正常速度的加速时间是3 秒,制动器延时打开,延时时间现场调定。 由于制动器制动力矩较大，为了防止制动时对设备的冲击，氧枪制动时应先通过电 力柔性制动将电动机减速,当氧枪升降速度接近零时,制动器失电制动,制动时间为 3 秒。 每辆横移车上提升卷筒的两个钢丝绳张力传感器受力应相同,如果在使用过程中两 个传感器受力误差超过5%则报警,操作工人应立即检修。 如果电动机驱动力矩大于800Nm 5秒以上则报警，操作工人应立即检查是否制动器 出现故障或升降小车发生卡阻现象。 如果电动机驱动力矩大于l lOONm 5秒，电动机应立即停止，防止损坏设备。 如果氧枪升降电动机过热则报警，操作工人应立即检查排除故障。 氧枪在升降过程中设有以下几个控制点：（见图2.2-3氧枪高度位置图及图2.23氧 枪速度曲线图）HH:氧枪换枪超限位（机械限位LSI） 氧枪换枪的保护限位，与氧枪换枪位极限共同作用使氧枪换枪上升时停止在换枪位置。Ho:氧枪换枪位（机械限位LS2） 氧枪换枪上升到此位时自动停止，工作位和检修位的氧枪横移车可交换位置，实现新旧氧枪 的更换。H1:氧枪升降速度变速点（主令控制器接点SQ,1A） 氧枪升降经过此点时，升降速度由高变低（上升时）或由低变高速（下降时）。H11:下降减速点（主令控制器接点SQ-2A）氧枪下降经过此点时，速度由高变低。H2:氧枪等待位（机械限位LS3）转炉不吹氧时， 氧枪在此处等待。H21: 上升减速点（主令控制器接点SQ-3A） 氧枪上升经过此点时， 速度由高变低。H3:氧枪开闭氧点（主令控制器接点SQ-4A） 氧枪下降到此点时， 氧气切断阀自动打开， 氧枪上升到此点时， 氧气切断阀自动关闭。H12:定位变速点氧枪下降经过此点时，速度由高变低，本高度由PLC根据设定的吹炼位计算得出。H:吹炼位（设定值） 氧枪下降到此点时，自动停止进行吹氧冶炼，本高度由计算机系统根据当前各系统数据计算 给出，或由操作工根据具体情况设定。H13:下降减速点（主令控制器接点SQ，7A） 氧枪调试高速下降到下极限停止时的减速点。H4:氧枪最低吹氧位（氧枪工艺下限，）氧枪枪位设定最低点， 枪位设定值不能低于此点， 否则设定无效。LL:氧枪下极限（机械限位LS4）氧枪下降保护极限,氧枪下降经过此点时,自动停止下降。防止吹氧喷头插入熔池。通常情况下，氧枪处于待吹位（H2）。当需要换枪时,首先提升到氧枪更换位（H。），进行横移台车的交换。而后新氧枪下降，氧枪停在待吹位，等待下枪吹氧的指 令。工作氧枪升降导轨上设有4个行程开关,从上至下分别为:氧枪换枪超限位、氧枪换枪位（H。）、 氧枪等待位（H2）、设备下限位。氧枪在开闭氧点和工艺下限位之间的位置变化通过程序控制 来实现（来自计算机模型）。（4）、氧枪设备的操作控制要求 控制地点及操作方式氧枪操作地点有两处， 转炉主控室及机旁， 转炉主控室设有 CRT 操作及主控室操作台紧急操 作。氧枪操作方式设 CRT 全自动、 CRT 自动、 CRT 手动、机旁手动、紧急操作五种方式， 正常冶炼 时采用CRT全自动方式或CRT自动方式，当调试或设备故障检修时采用CRT手动或机旁手动 方式，在操作台上设紧急提枪和非常停止按钮，以处理紧急情况发生。氧枪提升要求有高低速,速度控制采用AB变频调速装置VVVF矢量控制实现，每台氧枪提升卷 扬装置上都配有编码器和主令控制器,并将信号送入PLC，主令控制器取8个接点做为氧枪升 降行程的补充限位（图2.2.3中 SQ-lAdA）。氧枪提升下降速度应按照氧枪速度曲线进行，但机旁操作时不受速度曲线控制，在机旁操作 箱上有高低速提枪下枪选择，选择高速即按高速40m/min运行，选择低速即按低速4m/min运 行。CRT操作受氧枪速度曲线控制,CRT全自动、CRT自动方式时，氧枪升降速度根据速度曲线自 动调整,CRT手动时，可在CRT上调整氧枪速度，在高速区点击低速按钮,氧枪即以低速运行， 再次点击高速按钮，氧枪再以高速运行，但在低速区按高速按钮，氧枪仍以低速运行。氧枪操作控制氧枪系统共设有2地5种操作方式,即转炉主控室CRT上的CRT全自动方式、CRT自动方式、 CRT 手动方式、转炉主控室紧急操作台上的紧急操作方式和现场的机旁手动方式。氧枪系统 两个操作地点，分别为:转炉主控室操作（CR及紧急操作台）、现场操作箱操作。主控室紧急 操作台上设紧急提枪和非常停止按钮。A、各操作地点的操作权限为：现场具有优先操作权，现场操作箱上设置操作权选择开关。氧枪系统控制同时只能有一个操作点具有操作权。 在主控室紧急操作台操作紧急提枪和非常停止按钮，不受操作地点选择控制。 设备运行中， 不能进行操作地点选择。B、操作方式 CRT 全自动方式:此种操作方式是氧枪枪位设定值由计算机系统给出， 当本系统和 其它系统联锁条件具备时，起动氧枪系统，氧枪按照计算机设定枪位自动完成一个 工艺过程的的操作。 CRT 自动操作方式:此种操作方式是当操作控制条件和工艺及设备联锁条件成立时， 由操作工在CRT上设置给定值后,起动氧枪系统，氧枪按照操作工设定值自动完成 一个工艺过程的的操作。 CRT手动操作方式:此种操作方式是做为CRT全自动和CRT自动操作过程中,不具备 条件时的应急处理，或在通常情况下手动操作设备运转/停止指令。本操作的设定值 由操作工给出，运转/停止指令由操作工根据CRT显示信息给出。 非常手动操作方式:此种操作方式是在操作过程中设备不具备运行条件时，为了设 备和人的安全所进行的紧急操作方式,如主控室操作台上的氧枪的紧急提枪和非常 停止。 机旁手动操作方式:此种操作方式是仅有单机设备自身最基本的安全联锁而无其它 联锁,由人工在机旁进行单机设备检修和调试时使用的控制操作方式。C、操作控制氧枪操作有吹炼和换枪两种。换枪操作只在CRT手动和机旁手动有效。吹炼操作一般为CRT 全自动和CRT自动操作,只有在设备故障或出现不正常情况时采用CRT手动方式。现对正常 吹炼介绍如下:正常吹炼时，氧枪停在等待位(H0)点，采用CRT全自动方式时，由计算机系统根据当前数据分 析,自动设定氧枪枪位,然后当条件成熟发出吹炼命令:采用 CRT 自动方式时,由操作工根据 画面显示数据手动设定氧枪枪位，发出吹炼指令。氧枪接到吹炼指令后，从等待位高速下降， 到开闭氧点时,氧气切断阀打开,开始吹氧，氧枪下降到定位变速点(H12)时，减速运行，以低 速下降到吹炼位停止，开始吹炼，如果吹炼过程中有枪位调整命令，氧枪就按照新的枪位调整， 继续吹炼，直到氧气量达到设定值或发出提枪指令，氧枪即自动提升。 氧枪由吹炼位高速提升，到上升减速点时自动减为低速运行，到等待位停止，吹炼结束。在整 个吹炼过程中，有外部工艺故障(见联锁关系表)影响安全时，氧枪紧急提枪。 氧枪到自动停止指令依靠编码器输出，为准确定位，应当考虑氧枪停枪提前高度，在氧枪到达 指定位置前某一高度即发出停止指令，以使氧枪准确定位。 电源事故提枪：当正常电源失电时，如果氧枪在等待位(H2)以下，应紧急换成UPS 供电，将氧枪慢速提升到等待位停止。 氧枪制动：氧枪制动时间为3s在氧枪制动中，应先进行电气制动，当速度接近零时 再投入机械制动。 紧急提枪：在主控室操作台上有紧急提枪按钮。在操作人员认为出现紧急情况时， 可以按下此按钮，氧枪紧急提升到等待位停止。此按钮不受操作权位置的约束。正 常电源故障,UPS供电时，不能进行紧急提枪。 非常停止：在主控室操作台上有非常停止按钮。在操作人员认为出现紧急情况时， 可以按下此按钮。四、转炉辅机系统1、转炉辅机系统详述(1) 设备概述 转炉本体辅机系统机械设备包括有炉前挡火门、炉后挡火门、转炉主控室卷帘门、移动烟道 台车、氧枪横移、锁定装置、升降烟罩装置部分的电动机及