混凝土浇筑注意事项

混凝土施工有关的注意事项： 一、混凝土的定义 常用的混凝土是由石子、砂子、水泥和水按一定比例均匀拌合，灌注在所需形体的模板内捣实，硬结后而成的人造石材。 二、混凝土配合比 混凝土配合比是指混凝土中各组成材料之间的比例关系。混凝土配合比通常用每立方米混凝土中各种材料的质量来表示，或以各种材料用料量的比例表示（水泥的质量通常为1） 三、混凝土浇筑1、混凝土振捣1 .1、搅拌车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。混凝土输送泵管线应平直，转弯缓，接头严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。1 .2、混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，混凝土浇筑时，混凝土自由倾落高度不超过2 .0 m，若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不大于2 m。混凝土从汽车泵中直接输送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为5 0 cm。1 .3、振捣时宜采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送混凝土时，振捣时间每个振点为 1 0 s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准。 三、混凝土浇筑1 .4、混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1 .2 5倍且一般不超过5 0 cm。在振捣上一层时，应插入下层中5 cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前进行,防止出现冷缝。1 .5、振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1 .5倍。一般振动棒的作用半径为3 04 0 cm。1 .6、振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0 .5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。 三、混凝土浇筑1 .7、混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。1 .8、混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。1 .9、混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢筋和预埋件上沾的水泥浆。 四、混凝土浇筑技术措施1、砼浇筑前模板湿润 2、梁柱砼标号处理措施 3、润管砂浆单独吊走 4、墙柱两次振捣 5、楼板厚度控制 6、二次机械打磨 7、局部人工收平 8、砼养护 四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施1、混凝土常见的质量通病有下列几种：裂缝蜂窝麻面表气泡“烂根”错台内部空洞外观颜色不一致漏筋夹渣夹泥 四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施2、裂缝现象： 混凝土产生裂痕的现象。原因分析：（1）浇筑完成后养护不到位。（2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间过长。预防措施： （1）浇筑完成后及时洒水养护。 （2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间不宜过长。 剪力墙裂缝 四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3 . 麻面现象： 砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 （2）板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 （4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施4 . 蜂窝现象： 砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析： （1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。 （2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。 （4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施预防措施： 砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2 m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1 .2 5倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1 .5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1 /2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5 cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3 .4、气泡现象： 墩柱表面有形状呈圆形的小坑。原因分析: （1）振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。 （2）混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含气量就大。预防措施： 延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施5、墙、柱底部有“烂根”现象： 墙、柱底部出现石子（石子外露）。原因分析： （1） 在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，出现烂根现象。 （2）模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆。预防措施： 在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0 .5方砂浆作为润料斗作用；模板缝隙宽度不应过大。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施6、错台现象： 模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。原因分析： 模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。预防措施： 加大力度检查模板间的拼缝质量。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施7内部空洞现象： 混凝土内部不密实产生的空洞现象。原因分析： 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：预防措施： 对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施8、外观颜色不一致现象： 同一墩柱墙表面不同位置的颜色不一样。原因分析： （1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不是使用同一种脱模剂。 （2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不一致，含泥量不一致）。预防措施： 检查模板打磨、除锈、刷油等工序，确保混凝土原材一致。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施9、漏筋现象： 表面有钢筋的痕迹。原因分析： 保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。预防措施： 控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度，要加塞垫块。 三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施1 0、缝隙及夹渣现象： 混凝土中夹渣、沙、泥等现象。原因分析： 施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头、梯板脚和施工缝等位置。预防措施： 浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。