《车间工作总结》PPT课件.ppt

2018THE YEAR-END SUMMARY PPT年终总结POWERPOINT Please replace text, click add relevant headline, modify the text content, also can copy your content to this directly. Please replace text, click add relevant headline, modify the text content, also can copy your content to this directly. Please replace text, click add relevant headline, modify the text content, also can copy your content to this directly. 1 年度工作概述ANNUAL WORK SUMMARY2 工作完成情况COMPLETION OF WORK3 成功项目展示SUCCESSFUL PROJECT 4 明年工作计划 NEXT YEAR WORK PLAN目 录CONTENTS 01章节 PART 年度工作概述 人员 工艺 生产 质量 认证1 2 3 4 5根据去年的预计产量和生产节拍进行了人员招聘，截止到年底人员结构基本确定，全部进行完岗前培训，可以满足目前订单需求。 年度工作概述CLICK TO ADD CAPTION TEXT今年协助研发部编制了V2.0版本的总装、预制、电工班组、焊接的作业指导书，并对人员进行了培训，达到上岗要求。 今年按照订单要求保质保量的完成了包括列车新城、认证样机、样板间等生产任务。并协助研发完成了V2.0新机试制，改进、72吊顶，柜机等研发工作。 协助质检完成了车间检验规程，并制定了车间自互检管理制度以及内容，制作了生产线随工单，保证产品质量。 车间协助质检顺利通过了ISO9000认证，康居认证、3C认证、并协助研发制作了认证样机。 工作完成情况 人员综合管理 生产订单完成情况 车间成本02章节 PART 车间质量管理 车间设备管理 车间改善 车间安全管理 车间现场管理 人员综合管理人员招聘：车间2 0 1 8年招聘人员共计2 9名，离职人员2 3名。招聘人员与2 0 1 7年相比下降9 %，离职率上升4 3 %。 051 01 52 02 53 0 1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份1 0月份1 1月份1 2月份2 0 1 7年2 0 1 8年人员招聘数量024681 0 1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份1 0月份1 1月份1 2月份2 0 1 7年2 0 1 8年辞职人员数量离职人员分析:从表中可以看出，1个月内离职率最高占4 8 %，1年以上的最少，只占4 %，离职月份最高的4月，是新员工去其他车间帮忙，生产任务较忙，工作时间较长，员工不适应，辞职率比较高。男员工离职主要原因是薪资问题，女员工离职主要是因为家庭与个人问题，其中老人无人照顾的离职3人，怀孕离职2人，辞退1人。62 6 % 52 2 %31 3 %52 2 % 31 3 % 14 % 1 -1 0天1月以内1 -3个月3 -6个月6个月-1年1年以上辞职人员分析 人员综合管理出勤率：2 0 1 7年全年平局出勤率9 5 .1 %，2 0 1 8年全年平均出签率9 5 .5 % 9 3 .4 6 % 9 1 .0 0 % 9 7 .2 0 % 9 3 .5 6 % 9 4 .0 0 % 9 7 .1 2 % 9 6 .9 0 % 9 7 .9 0 %9 6 .3 0 % 9 6 .7 0 % 9 7 .2 8 % 9 6 .7 0 % 9 1 .8 9 % 9 4 .7 0 % 9 4 .6 5 % 9 3 .2 2 % 9 6 .6 4 % 9 6 .9 0 % 9 3 .7 5 % 9 4 .0 0 %8 0 .0 0 %8 2 .0 0 %8 4 .0 0 %8 6 .0 0 %8 8 .0 0 %9 0 .0 0 %9 2 .0 0 %9 4 .0 0 %9 6 .0 0 %9 8 .0 0 %1 0 0 .0 0 % 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2出勤率出勤率分析：通过上表可以看出5月份为全年出勤率最低月份，出勤率为9 1 .8 %，原因为车间员工做手术请假6天，父亲住院请假6天，孩子在北京住院请假5天。 人员综合管理人员工资：车间2 0 1 8年截止到1 2月份，人员工资1 1 1 4 5 1 4元，平均工资2 9 6 0元，与去年相比工资上涨3 0 %。 平均工资 员工工资分析：从上表可以看出，5、6月份工资相对较高，是因为此2月去墨瑟帮忙，加班较多，平均每人月加班工时在5 0小时以上。从1 0月份开始，车间开始生产XX项目产品，随着生产数量逐渐增加，员工工资相应得到提高。05 0 01 0 0 01 5 0 02 0 0 02 5 0 03 0 0 03 5 0 04 0 0 0 1月2月3月4月5月6月7月8月9月1 0月1 1月1 2月2 0 1 72 0 1 8 车间成本车间截止到1 1月份人工成本：1 1 1 4 5 1 4元，车间工具低值易耗3 8 5 5 1元，新增设备3 2 9 2 5元水费1 0 0 0 0元，电费4 4 6 4 0元，取暖设备7 3 5 0元，共计2 4 7 9 8 0元。1 1 4 5 1 4 , 4 6 % 4 4 6 4 0 , 1 8 %1 0 0 0 0 , 4 %3 8 5 5 1 , 1 6 %3 2 9 2 5 , 1 3 % 7 3 5 0 , 3 %人工成本电费水费低值易耗新增设备取暖设备2 0 1 8年共计生产5 8 8台产品，单台成本2 0 5 3 .9 2元 车间质量管理1、车间通过了ISO9 0 0 0认证2、车间制定了质量管理手册，以及产品随工单并规定了自互检内容及人员。3、车间截止到第二批共计2 6 2台，共计发生问题1 9项，其中内部发现1 8项，客户发现1项，一次交检合格率9 2 .3 7 %。2 0 1 8年1 2月1 1日至1 2月2 5日一次交检合格率统计 序号型号样式交检数量合格数量合格率备注1 R3 6 BP 5 2 BP 7 2 BP R左式 右式9 0 8 6 9 5 .5 6 %2 3 6 BP R5 2 BP 7 2 BP R左式 右式8 2 7 3 8 9 .0 2 %3 R3 6 BP 5 2 BP 7 2 BP左式 R右式4 4 4 1 9 3 .1 8 %4 3 6 BP R5 2 BP 7 2 BP左式 R右式4 6 4 2 9 1 .3 0 %5总体2 6 2 2 4 2 9 2 .3 7 %6 5 4 3 20 % 3 3 % 5 5 % 7 2 % 8 9 % 1 0 0 %0 %2 0 %4 0 %6 0 %8 0 %1 0 0 %1 2 0 %01 02 03 04 05 0 密封胶条未安温控探头未安亚银贴漏装门板安装不到位滤芯装反累计百分比系列2 。0102 车间对总装班组与预制班组进行作业变更。可提前分装工作提前至预制班组进行作业，使总装班组在安装时实现模块化安装，有效提高生产效率。0304车间工艺技术车间本年度共计接收钣金班组作业指导书3项，预装作业指导书3项，总装作业指导书6项，电工班组作业指导书3项，物料清单3项，共计1 8项。车间共计接收物料变更通知单3 1项。协助研发对总装作业指导书进行更改，其中包括工位分布、作业步骤等进行调整使作业指导书与实际操作相符合。车间本年度工艺主要是配合研发进行作业指导书制作，以及车间根据实际作业对作业步骤进行更改 1、根据去年发生事故情况，今年每周安全例会，班前会着重强调上下班安全，除公司检查头盔佩戴情况外，车间不定期进行头盔佩戴，车间与公司共计检查出违纪3次，并进行了相应的处罚以及教育。2、根据车间工作实际情况，车间购买了防砸鞋、绝缘鞋、护腕、防割手套等劳保用品，确保车间生产安全。3、车间进行了危险源辨识工作，根据LECD原则对车间危险源进行分级，并做了相应的改进工作，并制作了车间安全管理看板，对车间的安全工作进行目视化管理。车间安全：2 0 1 7年车间发生安全事故3起，其中2起为交通事故，一起为车间生产事故。本年度车间安全事故为0，完成安全指标。安全管理措施：车间安全管理 车间生产订单完成情况 1、订单接收 2、订单完成情况车间本年度接收订单1 7项，共计2 2 0 1台，截止到年底车间共计生产成品预计6 0 0台，半成品钣金外壳9 0 0套。其中龙湖前2批1 4 4、1 8 0台订单已交付。 车间生产订单完成情况 2、订单完成情况车间本年度接收订单1 7项，共计2 2 0 1台，截止到年底车间共计生产成品预计6 0 0台，半成品钣金外壳9 0 0套。其中龙湖前2批1 4 4、1 8 0台订单已交付。月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月1 0月1 1月1 2月产量0 0 5 3 1 2 3 3 6 2 1 4 4 2 3 9 0 01 0 02 0 03 0 04 0 05 0 0 1月2月3月4月5月6月7月8月9月1 0月1 1月1 2月产量产量 新风车间生产情况 车间新增设备名称及采购原因设备名称数量未采购前生产现状采购后效果储气罐1由于空压机储气罐容积小，在生产线正常使用风枪时，冲床空压气流量不足，冲床无法正常工作在冲床安装一个储气罐，保证了冲床的空气流量，问题得以解决端子机1员工用压线钳进行人工压线，大的端子压接时比较费力，女员工无法操作，而且压接质量无法得到保证。使用端子机后，女员工可以轻松操作，节约体力，提高生产效率和产品质量电脑剥线机1车间生产需要将整盘电线按照规定长度裁剪，并将线头拨开，全部是人工用剪刀及剥线钳手动工作，效率低下，而且裁剪长度易产生偏差，剥线时容易造成线芯损坏设定好电线长度、数量设备自动将线剥好，节约了一名人员，同时质量得到保证 可移动式平衡吊1生产线下线需用4人人工将产品从生产线抬下后打包装，劳动量较大，而且有较大安全隐患两人即可操作设备将产品下线并包装，节约2名人员，同时降低安全隐患电器综合测试仪1未对电气强度，电压以及接地电阻进行测试，设备安全性未通过测试不符合3 C标准对每台设备进行检测，保证了客户的安全，符合国家标准。 车间设备管理 2：设备完好率设备完好率1 0 0 %，设备点检保养正常，冲床、折弯机液压油已更换，平衡吊冬季用油已更换，对不使用的两条生产线定期进行开启，保证设备运转正常。设备使用责任人全部制定，并进行了培训。3、特殊设备使用特殊设备叉车、电焊操作工全部获得证书，符合操作规定。 1、新增设备 车间现场管理 1、转运货架制作: 车间共计制作转运货架3 0多个，并对生产线进行重新定置。 2、制定了车间“5 S”检查标准，不定期对车间各班组进行检查。 3、车间所有配电柜粘贴了安全标识，并对所有配电柜铺设了防护垫。 车间改善活动车间本年度共计改善项目2 2项 1、现场类改善: 改善前 改善后 改善前 改善后 2、效率类改善 3、安全类改善 改善前 需要人工用尺子量 改善后用工装直接焊接 改善前直接接电测试 改善后连接漏电保护测试 成功项目展示03章节 PART 5 why分析-热交换芯上挡板角度偏差5 why分析问题表象：热交换芯上挡板折弯后角度偏差5 why分析法存在问题原因why1热交换芯上挡板折弯后角度偏差在折弯时工件的两侧压力不一致why2为什么折弯时两侧压力不一致呢？现在折弯机用2个上夹板夹模具尺寸不够，不能完全夹住模具why3为什么不用更多的上夹板满足完全夹住模具的要求呢？用3个上夹板可以完全夹住模具，但是折弯时与工件干涉无法折弯 why4为什么不用合适的上夹板夹住模具呢？现有上夹板没有合适尺寸的why5为什么没有合适尺寸的上夹板呢？在采购模具时没有考虑到此工件的尺寸最终原因和对策因为没有采购合适尺寸的上夹板导致尺寸偏差。对策：采购新的上夹板问题最终结论和措施跟踪提出日期对策措施跟踪人责任人责任部门计划完成时间2 0 1 8 .6 .1 1采购合适尺寸上夹板苑印唐晓岩采购已完成 5 why分析-热交换芯上挡板角度偏差改善前后对比 改善前：上夹板尺寸不合适造成热交换芯上挡板角度偏差改善后：使用合适上夹板，此问题解决 折弯工序效率提升1、选题背景项目背景：随着列车新城项目的开工，新风机业务量开始提升，新风机需满足客户交货期需求，生产出更多的产品或更快的出货是生产线急需落实的问题。在车间钣金班组其它工序产能都在提升的基础上，折弯工序保持原有的生产节拍无法满足现有产线平衡率。项目来源： 改善目标：时间节拍分析 产能 PCS/月： 结论：经分析，折弯工序节拍时间最长，已经成为钣金班组的瓶颈改善后产能提升1 1 6 %3 4 .6 7 5 3 605 01 0 0冲床折弯焊接节拍时间（分钟）节拍时间（分钟）1 5 6 3 3 801 0 02 0 03 0 04 0 0改善前产能改善后产能改善前产能改善后产能项目收益预算收益节约成本全年收益=折弯后作业人数*工作时间（每天工作8小时，每月工作2 6天，1 2个月）*改善比率2 *8 *2 6 *1 2 *1 .1 6 =5 7 9 0 H合计节省工时5 7 9 0 H 合计1 1 0 0 1 0元 明年工作计划04章节 PART 精益提案 QC活动 个人项目 共同改进计划 01 02 03 04 2019年度工作中心 2 0 1 9车间将以年度指标为中心，同过对员工的培训，利用精益提案、QC等工具更好的解决现场的问题，实现年度指标的完成2 0 1 9车间将以年度指标为中心，同过对员工的培训，利用精益提案、QC等工具更好的解决现场的问题，实现年度指标的完成 3、车间人员保持稳定以及多能工的培养1、车间智能化建设2、车间绩效方案的制定实施以及及时调整 2019年度重点工作 欠产原因分析 日生产诊断会落实责任人 添加关键字 推进问题整改 合理补充产量2019年度工作计划1、力保产量，积极应变、，确保产品按时交付坚持日生产计划未完成的诊断机制-召开日生产诊断会 1、 3种意识主动意识、团队意识、实干意识2、 5种作风快速反应、三现主义、注重细节、严谨务实、团队协作 5个提倡、5个反对 提倡做事文化 提倡友善提醒 提倡客户眼光 提倡内部对标 提倡大局为重反对人为壁垒 反对事后职责 反对固守成规 反对故步自封 反对个人主义 2019年度工作计划2、建设队伍，凝聚力量，强化内部客户意识建立一支高效、团结、实干的生产队伍 0504030201 2019年度工作计划3、车间工作重点挑 战 操 作 标 准工时 员 工 多 技能培训 成本控制 现场改进改善 团队凝聚力策划 2018THANK YOU感谢聆听