工业金属管道工程施工规范(DOC121页)(DOC 94页)

工业金属管道工程施工规范 1 总则 1．0．1 为了提高工业金属管道工程的施工水平，加强工业金属管道工程施工过程的质量控制，保证施工质量，制定本规范。 1。0。2 本规范适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道的施工。 1。0。3 本规范不适用于下列金属管道的施工： 1 石油天然气管道； 2长输管道； 3 核能装置的专用管道； 4 海上设施和矿井的管道； 5 采暖通风与空气调节管道及非圆形截面的管道 。 1。0。4 工业金属管道的施工，应按设计文件及本规范的规定进行。1.0.5 当需要修改设计文件及材料借用时，必须经原设计单位同意，并应出具书面文件。 1.0.6 现场组装的设备所属管道的施工，应按制造厂的产品技术文件进行，且不得低于本规范的规定。 1.0.7 本规范应于现行国家标准<工业金属管道工程施工质量验收规范>GB50184配合使用。 1.0.8工业金属管道防腐蚀工程的施工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 1.0.9 工业金属管道绝热工程的施工应符合国家标准<工业设备及管道绝热工程施工规范>GB50126T和设计文件的规定。 1.0.10 工业金属管道的施工，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语和符号 2.1术语 2.1.1 管道元件公称压力(PN) 由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道原件名义压力等级的一种标记方法.。 2.1.2 管道公称尺寸（DN） 由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。 2.1.3 工业金属管道 由金属管道元件连接或装配而成,在生产装置中用于输送式艺介质的式艺管道、公用工程管道及其它辅助管道。 2.1.4 压力管道 指最高工作压力大于或等于0.1Mpa(表压)。且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质的管道。2.1.5 D类流体管 道指不可燃，无毒或毒性为轻度危险程度、设计压力小于或等于1.0Mpa和设计温度高于-20度但不高于185度的液体管道。 2.1.6 C类管道 不包括D类液体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害成度区液体管道。 2.1.7 管道元件 指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称包括管道组成件和管道支承件。 2.1.8 管道组成件 用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。 2.1.9 管道支承件 将管道的自重输送液体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺拴、支撑杆、链条、导轨锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。2.1.10 管件 与管子一起构成管道系统零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活节头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。 2.1.11 斜接弯头 由梯形管段或钢板制成的焊接弯头,，具有与管子丛轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接而成。 2.1.12 热弯 温度高于金属临介点AC1时的弯管操作。 2.1.13 冷弯 温度低于金属临介点AC1时的操作。 2.1.14 热态紧固 防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。 2.1.15 冷态紧固 防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连处泄漏而进行的紧固操作。 2.1.16 压力试验 以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性试验。 2.1.17 泄漏性试验 以气体为介质，在设计压力下采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其它手段等检查管道系统中泄漏点的试验。 2.1.18 复位 已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。 2.1.19 轴测图 将每条管道按照轴测投影的方法绘制成以单线表示的管道空视图。 2.1.20 自由段 在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。 2.1.21 封闭管段 在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工管段。 3 基本规定 3.1一般规定 3.1.1 承担工业金属管道的施工单位应取得相应的施工资质并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取得相应的检验资质，且应在相应的资质内从事相应的管道工程检验工作。 3.1.2 施工单位应建立管道现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度和相应施工技术标准。 3.1.3 参加工业管道施工的人员和施工质量检查\检验的人员应具备相应的资格。 3.1.4 工业金属管道施工前应具备下列条件; 1 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。 2 施工组织设计和施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。 3 施工人员已按规定考核合格。 4 已办理工程开工文件。 5 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。 6 已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 3.1.5 压力管道施工前,，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术临督部门部门办理书面告知，并应接受监督检查单位的监督检查验。 3.1.6 工业金属管道施工应符合国家现行人关环境保护\安全技术和劳动保护等标准的规定.。 3．2 分 级 3.2.1 工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001的有关规定划分为GC1、GC2和GC3。 3.2.2 除压力管道以外的其它管道，应按C类液体管道和D类液体管道分类。 3.2.3 当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时,应按其危害程度及其含量,，并应由设计文件确定管道级别。 4 管道元件和材料的检验 4.1 一 般 规 定 4.1.1 管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 4.1.2 管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和任何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标示应清晰完整，并应能追溯到产品质量证明文件。 4.1.3 当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件和材料不得使用。 4.1.4 铬钼合金钢,含镍低温钢\不锈钢，镍及镍合金，钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光普分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。 4.1.5 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方提供低温冲击韧性试验结果的文件且试验结果不得低于设计文件的规定。 4.1.6 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。 4.1.7 防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。 4.1.8 检验不合格的管道元件不得使用，并应做好标识和隔离。 4.1.9管道元件的材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或埙坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。 4.1.10 对管道元件的外观质量和任何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定。 4.2 阀门的检查 4.2.1 阀门安装前应进行外观质量检查，阀门应完好，开启机构应灵活阀门应无歪斜、变形卡涩现象标牌应齐全。 4.2.2 阀门应进行壳体压力试验的密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验不合格者不得使用.。 4.1.3 阀门的壳体压力和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25310负6次方，（25PPm）。试验合格后将水渍清除干净，当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。 4.2.4 阀门的壳体试验压力应为阀门在20度时最大允许工作压力的 1.5倍。密封试验压力应为阀门在20度时的最大工作压力的1.1倍,。当阀门铭牌标示对最大工压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍. 4.2.5 阀门的上试验压力应为阀门在20度时的最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。 4.2.6 阀门试验压力下的持续时间不得少于5分钟.。无特殊规定时试验伸介质温度应为5——40度，当低于5度时，应采取升温措施。 4.2.7公称压力小于1.0Mpa,且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不但独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。 4.2.8 夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力试验。 4.2.9试验合格的阀门,，应及时排尽内部的积水并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。 4.2.10 阀门试验合格后应填写”阀门试验记录”其格式宜符合本规范表A.0.2的规定。 4.2.11 安全阀的校验，应按国家现行的标准《安全阀安全技术考察规程》TSG ZF001和设计的规定进行整定的压力的调整和密封试验，应有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封并应出具校验报告。 4.3 其他管道元件检验 4.3.1 GC1级管道和C类液体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10Mpa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检验，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。经滋粉或渗透检验发现的表面缺陷应进行修磨修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90％且不得小于设计壁厚。 4.3.2 合金钢螺栓,螺母应采用光普分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10Mpa的GC1级管道和C类液体管道用螺拴、螺母，应进行硬度检验。 5 管 道 加 工 5.1 一般规定 5.1.1 管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外,尚应符合设计文件和有关产品标准的规定。 5.1.2 管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植.低温用钢、不锈钢及有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。 5.1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第六章的有关的规定,检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。 5.2 下 料 切 割 5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。 5.2.2 不锈钢，有色金属应采用机械或等离子弧法切割，当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时应使用专用砂轮片。 5.2.3 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。 5.2.4 切割质量应符合下列规定； 1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、气化物、铁屑等现象。 2 管子切口端面倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1％且不大于3mm。 5.3 弯 管 制 作 5.3.1弯管采用壁为正公差的管子制作.弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表5.3.1的规定. 表5.3.1 弯曲半径与直管壁厚的关系 弯曲半径R 制作弯管用管子的壁厚 R≥6D。 1.06td 6D。$R/5D。 1.08td 5D。$R/4D。 1.14td 4D。$R/3D。 1.25td 5.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。应无规定时高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的外径宜大于管子外径的3.5倍。 5.3.3 有缝管制作弯管时焊缝应壁开受拉压区。 5.3.4 金属管应在其材料特性对外允许范围内进行冷弯或热弯。 5.3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时宜采用机械方法;当充沙制作弯管时,不得用锤敲击。铅管制作弯管时不得充砂。 5.3.6 金属热弯或冷弯后应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时应符合下列规定； 1 除制作弯管温度自始至终保持在900度以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。 2公称尺寸大于或等于100mm或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢制作弯管后，应按下列规定进行热处理； 1） 热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。 2） 冷弯时应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。 5.3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定； 1 不得有裂纹过烧、分层等缺陷。 2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3％波浪间距（图5.3.7-1）不应小于褶皱高度的12倍.褶皱高度应按下式计算 式中； ——褶皱高度（mm） ——褶皱凸出处外径（mm） ——褶皱凹进处外径（mm） ——相邻褶邹凸出处外径（mm） - 图 5.7.37-1弯管的褶皱和波浪间距 3.弯管的圆度应符合下列规定； 1）弯管的圆度应按下式计算； （5．2．7-2） 式中；u——弯管的圆度（％） ——同一截面最大实测外径（mm） ——同一截面最小实测外径（mm） 3） 对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8％；对于承受 外压的弯管其圆度不应大于3％。 4 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。 5 弯管的管中偏差值应符合下列规定； 1）GC1级类管道和C类管道中，输送毒性程度不及度危害介质或设计压力大于或等于10Mpa的弯管每米管端中心偏差值（图5.3.7-2）不得超过1.5mm当直管段长大于3米时其偏差不得超过5mm。其他管道的弯管，每米中心偏差值不得超过3mm。当管段长度大于3m时其偏差不得超过10mm。 图5.3.7-2 弯管的管端中心偏差 1-要求中心 2-实际中心 L-弯管的直管段长度;⊿-管端中心偏差 5.3.8 ∏形弯管的平面允许偏差(图5.8.3)应符合5.8.3的规定。 图 5.3.8 ∏形弯管平面度 L-弯管的直管段长度；⊿2-平面度 表5.3.8 ∏形弯管的平面度允许偏差(mm) 直管段长度L ≤500 $500～1000 $1000～1500 $1500 平面度⊿2 ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 5.3.9 GC1级管道和C类液体管道中,输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10Mpa的弯管制作后,应按国家现行标准《承压设备无损检测》GB/T4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得不小管子名义厚度的90％且不得小于设计壁厚。 5.3.10 弯管加工合格后.应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其格式应符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规定。 5.4 卷 管 制 作 5.4.1 卷管的同一节上两丛焊缝间的距离不应小于200(mm) 5.4.2 卷管组对时相邻筒节两丛缝间的距离应大于100（mm）。支管外壁距焊缝不应小于50mm。 5.4.3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应于管子丛向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、距卷管的环缝不应小于50mm。 5.4.4 卷管对接环焊缝和丛焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50326的有关规定。 5.4.5 卷管的周长允许偏差和圆度允许偏差应符合表5.4.5的规定。 表5.4.5 周长允许偏差及圆度允许偏差 公称尺寸 周长允许偏差 圆度允许偏差 ≤800 ±5 外径的1％且不大于4 800～1200 ±7 4 1200～1600 ±9 6 1600～2400 ±11 8 2400～300 ±13 9 3000 ±15 10 5.4.6 卷管校圆样板的弧长应不管子周长1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定； 1对接焊缝处不得大于管壁厚的10％加2mm且不得大于3mm。 2 离管端200mm的对接丛缝处不得大于2mm。 3 其他部位不得大于1mm 5.4.7 卷管端与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。 5.4.8 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，修磨处的管子壁厚不得小设计壁厚。 5.5 管 口 翻 边 5.5.1 扩口翻边应符合下列规定； 1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。 2 管子在翻边前应进行翻边试验。 铝管管口翻边使用胎具时可不加热当需要加热时，温度应为150度致200度；铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃ 4 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。 5 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺拴及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。 6 翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。 7 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95％。 8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 5.5.2 焊制翻边应符合下列规定； 1 焊制翻边的厚度不应小于与其；连接管子的名义壁厚。 2 与垫配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并符合法兰标准的规定。 3 焊后应对翻边部位进行机加工或整形。外侧焊缝应进行修磨。 5.6夹套管的制作 5.6.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50mm-100mm。 5.6.2 夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行100﹪射线检测，并应经试压合格后再封入外管。 5.6.3 处管与内管的间隙要均匀,并应按设计文件规定焊接支承块.支承的材质应与内管相同。支承块不得妨碍内管的热胀冷缩。 5.6.4 内管加工完毕后,焊接部位应裸露野生压力试验,其压力试验应符合本规范第八章的有关规定. 5.6.5 夹套管加工完毕后,外管部分应进行压力试验,其压力试验应符合本规范第八章的有关规定。 5.6.6 夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得大于3mm。 5.6.7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符合设计文件的规定。 5.6.8当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。 5.7 斜接弯头制作 5.7.1斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm 图5.7.1斜接弯头的组成形式 5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 5.7.3 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定； 1 当公称尺寸大于1000mm时允许偏差为±6mm。 2 当公称尺寸小于1000mm时允许偏差为±4mm。 5.8 支、 吊 架 制 作 5.8.1 支吊架的型式材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。 5.8.2 支吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予以校正。所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧。 5.8.3 制作合格的支吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。合金钢支吊架应有材质标记。 6.管道焊接和焊后热处理 6.0.1 工业金属管道妨管道组成件的焊接与的焊后热处理除应符合本章的规定外,尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。 6.0.2 工业金属管道焊接焊缝位置应符合下列规定； 1 直管段上两对接焊口中心面间的距离。当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时不应小于管子外径，且不小于100mm。 2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子 外径，且不小于100mm。 3道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径的1.5倍或或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 5 卷管的丛向焊缝应设置在宜检修的位置，不应设在底部。 管道环缝距支吊架净距离不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于管子焊缝纫的5倍，且不得小于100mm。 6.0.3 公称尺寸小于600mm的工业金属管道,宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法； 1 公称尺寸小于600mm且设计压力大于或等于10Mpa、或设计温度低于-20度的管道。 2 内部清洁度要求较高及焊后不易清理的管道。 6.0.4 当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封焊。 6.0.5 需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并应经检验合格后再拆除。 6.0.6 端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。 6.0.7 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定； 1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊角尺寸应为直管名义厚度的6mm两者中的较小值。法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度的较小值（图6.0.7-1）。 2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值,焊前承口与插口的轴向间隙为1.5mm（图6.0.7-2） 3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊角尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm焊前承口与插口的轴向间隙宜为1.5mm(图6.0.7-3)。 4机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不应留有间隙。 T-直名义厚度；X-角焊缝焊角尺寸；X-角焊缝最小焊角尺寸； T-直管名义厚度；X-角焊缝最小焊角尺寸；C-承口与插口的轴向间隙； -直管名义厚度；-角焊缝最小焊角尺寸；C-承口与插口的轴向间隙； 6.0.8 支管连接的焊缝形式(6.0.8)应符合下列规定； 1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊缝不应小于填角焊缝有效厚度。[图6.0.8(C)和(D)] 2 鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中的较小值的0.7倍[图6.0.8(e)] 3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍[图6.0.8(C)、（d）和（e）] 4）补强圈和鞍形补强件应于主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不要主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检测时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为8mm～10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接的接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。 3 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。 4 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍与6.5mm中的效小值。 -支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度的两者中的较小值。 6.0.9 工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验，有无损探伤要求的管道应填写管道焊接检查记录。其格式宜符合本规范表A.0.5的规定。 6.0.10 工业金属管道及管理组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应该按表6.0.10-1的规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成部分件的壁厚，且应符合下列规定； 1 支管连接时，热处理厚度应为主管或支管的厚度，不应计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。当任一截面上支管连接的焊缝的支管厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍或焊接接头处各组成部分件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时，仍进行热处理。支管连接的焊缝厚度应按表6.0.10-2的规定计算。 表6.0.10-1面管热处理的基本要求 母材类别 名义厚度t(mm) 母材最小规定抗拉强度(Mpa) 热处理温度(℃) 恒温时间 (min/mm) 最短恒温时间(h) 碳钢(c) 碳锰钢（C-Mn） ≤19 全部 不要求 - - ＞19 全部 600～650 2.4 1 铬钼合金钢 (Cr-Mo、Mn-Mo、C-Mo) Cr≤0.5％ ≤19 ≤490 不要求 - - ＞19 全部 600～720 2.4 1 全部 ＞490 600～720 2.4 1 铬钼合金钢（Cr-Mo） 0.5％≤Cr≤0.2％ ≤13 ≤490 不要求 - - ＞13 全部 700～750 2.4 2 全部 ＞490 700～750 2.4 2 铬钼合金钢（Cr-Mo） 2.25％≤Cr≤3％ ≤13 全部 不要求 - - ＞13 全部 700～760 2.4 2 铬钼合金钢（Cr-Mo） 3％＜Cr≤10％ 全部 全部 700～760 2.4 2 马氏体不锈钢 全部 全部 730～790 2.4 2 铁素体不锈钢 全部 全部 不要求 - - 奥氏体不锈钢 低温镍钢 (Ni≤0.4％) 全部 全部 不要求 - - ≤19 全部 不要求 - - ＞19 全部 600～640 1.2 1 表6.0.10-2支管连接的焊缝厚度 支管连接结构形式 焊缝厚度 安放式焊接支管[图6.0.8(a)] 插入式焊接支管[图6.0.8(b)] + 带补强的安放式焊接支管[图6.0.8(c)] 或最大值 带补强的插入式焊接支管[图6.0.8(d)] 带鞍形补强件的焊接支管[图6.0.8(d)] 2 对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子连接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊缝，当任一截面的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍,焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时,仍进行热处理.但下列情况可不进行热处理： 1）对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16mm时 2）对于铬钼合金钢材料，应角焊缝厚度不大于13mm并采用了不低于推荐的最低预热温度且母材规定的最小抗拉强度小于490Mpa时。 3）对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时。 6.0.11 热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定： 1当加热温度升至400℃时，加热速率不应正超过（250*25/t）℃/h，且不得大于205℃/h。 2 恒温后的冷却速率不应超过（250*25/t）℃/h，400℃以下可以自然冷却。 6.0.12 焊后热处理应填写“管道热处理报告”其格式应符合本规范表A.0.4的规定。 7 管 道 安 装 7.1 一般规定 7.1.1 工业金属管道安装前应该具备下列条件； 1 与管道有关的土建工程已检查合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 3管道组成件及管道支承件等已检验合格。 4 管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。 5 在管道安装前要进行脱脂、内部防腐或衬里等有关工作已经进行完毕。 7.1.2 工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。 7.1.3 法兰焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴楼板、墙壁或管架。 7.1.4 脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染。 7.1.5 当工业金属管道穿越道路 、墙体楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护。应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定； 1 管道焊缝不应设置在套管内。 2 穿过墙体的套管不得小于墙体厚度。 3 穿过楼板面的套管应高出楼板面50mm。 4 穿过屋面的管道应认置防水肩和防雨帽。 5 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 7.1.6 当工业金属管道工作有间断时。应及时封闭敞开的管口。 7.1.7 工业金属管道连接时,不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加差垫质方法消除。 7.1.8 工业金属管道安装完毕应进行检查,并填写“管道安装记录”，其格式应符合本规范A.0.6和规定。 7.1.9 埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊后部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。 7.1.10 埋地工业金属管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行。支承地基和基础的施工应符合设计文件的和国家现行有关标准的规定。应地下或积水时，应采取排水措施。 7.1.11 埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后应及时回填，并应分层夯实，同时应填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”，其格式应符合本规范表A.0.7的规定。 7.2 管 段 预 制 7.2.1 管道的预制应按管道轴侧图规定 的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴侧图标明管线号和焊缝编号。 7.2.2 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测的长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3的规定。 项目 允许偏差 自由管段段 封闭管段 长度 ±10 ±1.5 法兰密封面与与管子中心线的垂直度 DN＜100 0.5 0.5 100≤DN300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0 法兰螺拴孔对称水平度 ±1.6 ±1.6 7.2.4 预制完毕的管段应将内部清理干净，并应急时封闭管口，管段在存放和运输过程中不得出现变形现象。 7.3 钢制管道安装 7.3.1法兰安装时法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。 7.3.2 当大直径密封垫片需要拼接时,应采取斜插口搭接或迷宫式拼接,不得采用平口对接。 7.3.3 法兰连接应于钢制管道同心，螺拴应能自由穿入。法兰螺拴孔应跨中布置。法兰平面之间应保持下平行，偏差不得大于法兰外径的0.15％且不得大于2mm 法兰接头的歪斜不得用强紧螺拴的方法消除。 7.3.4 法兰螺拴应使用同种规格的螺拴，安装方向应一致。螺拴应对称紧固。螺拴紧固后应于法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺拴不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺拴，且紧固后的螺签与螺母宜平齐。 7.3.5 有拧紧力矩要求的螺拴，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺拴，应拧紧到螺帽脱落。 3.7.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺拴、螺母、应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油和石墨粉等； 1 不锈钢、合金钢螺拴和螺母。 2 设计温度高于100℃或低于0 3 露天装置。 4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 7.3.7 当高温或低温管道法兰连接螺拴在运行时,热态紧固或冷态紧固应符合下列规定； 1 钢制管道热态紧固，冷态紧固温度应符合表7.3.7的规定； 表7.3.7 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)。 工作温度 一次热态、冷态紧固温度 二次热态、冷态紧固温度 250～350 工作温度 - ＞350 350 工作温度 -20～-70 工作温度 - ＜-70 -70 工作温度 2 热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。 3 紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6Mpa时热态紧固的最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大压力应为0.5Mpa。冷态紧固应在卸压后进行。 4 紧固时应有保护操作人员的技术措施。 7．3．8 螺纹连接应符合下列规定； 1 用于螺纹保护剂和润滑济应适用于工况条件，并不得对输送的液体或钢制管道材料产生影响。 2 进行研究密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。 3 采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后不得产生任何扭矩。直螺纹接头与管焊接时，不得出现密封面变形现象。 4 工作温度低于200℃的钢制管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四拂乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 7．3．9 其他形式的接头连接与安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定进行。 7．3．10 管子对口时应距接管口中心200mm处测量平直度（图7.3.10），当管子公称尺寸小于100mm时允许偏差为1mm当管子公称尺寸大于100mm时允许偏差为2mm且全长允许偏差为10mm。 7．3．11 合金钢管进行局部矫正时，加热温度应为临界温度以下。 7．3．12 在合金钢管上不应焊有临时支撑物。 7．3．13 钢制管道 预拉伸或压缩前应具备下列条件； 1 预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕需热处理的焊缝纫已进行热处理，并应检验合格。 2预拉伸或压缩区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架间已安装牢固。预拉口附近的支吊架应留有足够有调整裕量，支吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时固定，弹簧不得承受管道载荷。 3 预拉伸或压缩区域内的所有连接螺捡已拧紧。 7．3．14 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 7．3．15 管道上仪表取源部件的开孔的焊接应在管道安斗前进行。当必须在管道开孔时，管内因切割产生的杂物应清除干净。 7．3．16 钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。 7．3．17 时蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。 7．3．18 合金钢管道安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光普分析或其他方法对材质进行复查。 7．3．19 钢制管道安装的允许偏差应符合表7。3。19的规定。 表3.1.19 钢制管道安装的允许偏差 项目 允许偏差 坐标 架空地沟 室外 25 室外 15 埋地 60 坐标 架空地沟 室外 ±20 室外 ±15 埋地 ±25 水平管道平直度 DN≤100 2∫‰最大50 DN＞100 3∫‰最大80 立管铅垂度 3∫‰最大80 成排管道间 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 7.4连接设备的管道安装 7.4.1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行.安装前应将其内部清理干净。 7．4．2 对不得承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列规定； 1 与动设备连接，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时法兰平行度和同心度的允许偏符合表7。4。2的规定； 表7.4.2法兰平行度和同心度的=允许偏差 机器转速(r/min) 平行度（mm） 同心度 ＜3000 ≤0.40 ≤0.8 3000～6000 ≤0.15 ≤0.5 ＞6000 ≤0.10 ≤0.2 2 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。当动设备额家转速大于6000r/min时其位值应小于0.02mmI当额家转速小于或等于6000r/min时其他位移应小于0.05mm。 7．4．3 大型储罐的稳的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压（充水）试验合格的后安装；可在液压（充水）试验及基础初级沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。 7．4．4 工业金属管道安装合格后，不得承受设计以外的符加荷载。 7．4．5 工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7。4。2的规定。 7．5 铸 铁 管 道 的 安 装 7．5．1 铸铁管及管件安装前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，并应烤去承口部位的沥青涂层。柔性承口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有影响接口密封性的缺陷。有裂纹的铸铁管及管件不得使用。 7．5．2 铸铁管道安装的轴线位置、标高的允许偏差应符合表7。5。2的规定。 表7.5.2 铸铁管道安装轴线位置 标高的允许偏差(mm) 项目 允许偏差(mm) 无压力的管道 有压力的管道 轴线位置 15 30 标高 ±10 ±20 7.5.3 铸铁管道沿直线安装时宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，承口接口的环向间隙应均匀，承口间的组向间隙不应小于3mm。 7．5．4 铸铁管道 沿曲线安装时接口的允许转角应作符合表7。5。4的规定。 表7.5.4 铸铁管沿曲线安装时接口的允许转角 接口种类 公称尺寸（mm） 允许转角（1°） 钢性接口 75～450 2 ≥500 1 滑入式T型接口 75～600 3 梯唇型橡胶接口柔性机械 700～800 2 柔性机械式接口 ≥900 1 7．5．5 在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实顶部应填土覆盖。 7．5．6 采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈子的材质、质量性能尺寸，应符合设计文件和国家现行有关铸铁管及管件标准的规定，每个橡胶圈的接头不得超过2个。 7．5．7 安装滑式橡胶接口时，推入深度应达到标记环，并应检查与其相邻已安装好的第一至第二个接口的推入深度。 7．5．8 安装机械柔性接口时应使插口与承口法兰压盖的轴线相垂合。紧固法兰螺栓时，螺栓安装方向应一致，并应均匀、对称紧固。 7．5．9 采用刚性接口时应符合下列规定； 1 油麻填料应清洁，填塞后应捻实，其深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。 2橡胶圈装填应平展、压实、不得有松动，、扭曲、断裂等现象，橡胶圈子为填打到插口小台或距插口端10mm 3接口水泥应密实保满，其接口水泥面凹入承口边缘的深度不得大于 2mm。并应及时进行湿养护。水泥强度应符合设计文件的规定。 7．5．10 工作介质为酸碱的铸铁管道，在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护设施。 7．6 不锈钢和有色金属管道安装 7．6．1不锈钢和有色金属管道安装除应符合本节的要求外，尚应符合本规范第三节的的有关规定。 7．6．2不 锈钢和有色金属管道安装时表面不得出现机械损伤。使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。 7．6．3 安装不锈钢和有色金属管道时，应采用防止管道污染的措施。安装工具应保持清洁。不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金钢、钛及钛合金钢、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道的切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。 7．6．4 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。 7．6．5 铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金的调直，宜在管内充砂，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。 7．6．6用钢管保护的铅、铝及铝合金管在装入钢管前应试压合格。 7．6．7 不锈钢、镍及镍合金管道的安装应符合下列的规定； 1．用于不锈钢、镍及镍合金管道的法兰的非金属垫片，其氯离子不得超过5×（500PPm）。 2 不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间，应垫入不锈钢和氯离子含量不超过5×（500PPm）的非金属垫片。 3 要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残留的酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干水迹。 7．6．8 铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定； 1 翻边连接的管子应保持同轴，当公称尺寸小于或等于50mm时允许偏差应大于1mm当公称尺寸大于50mm时允许偏差不应大于2mm。 2螺纹连接的管子，螺纹部分应涂刷石墨甘油。 3 安装铜波纹膨胀节时其直管段长度不得小100mm。 7．7伴热管的安装 7．7．1伴热管应与主管下平行安装，并应能自行排液。当一根主管需要多根伴热管时，伴热管之间 的相对位置应固定。 7．7．2 水平伴热管应装在主管的下方一侧或两侧，或选靠近支架的侧面。铅垂伴热应均匀分部在管子的周围。 7．7．3 伴热管不得直接点焊在主管上，弯头部位的伴热管应不得少于3道绑扎，直管段伴热管绑扎点间距应符合表7。7。3的规定。 7．7．3直管伴热管绑扎点间距（mm） 伴热管公称尺寸 绑扎点间距 10 800 15 1000 20 1500 ＞20 2000 7．7．4 对不允许与主管直接触的伴热管，伴热管与主管之间应设置隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为不锈钢管时，隔离垫的氯离子含量不得超过5×（500PPm）并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎。 7．7．5 伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应设可拆卸的连接件。 7．7．6 从分配站到各伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。 7．8夹套管安装 7．8．1夹套管的安装除应符合本节要求外，尚应符合本规范第5。6节的第7章的有关规定。 7．8．2 夹套管安装前，应对预制的管段按照图纸核对编号，应检查各管段质量及施工记录，再对内管进行清理检查，并应在合格后再进行封闭连接及安装就位。 7．8．3 夹套管安装使用的阀门、夹套法兰、仪表件等，安装前应按国家现行有关标准进行检查、清洗和检验。 7．8．4 当夹套外管径剖切后安装时，其丛向焊缝应设在易检修的部位。 7．8．5 夹套管的连通管的安装 ，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，连通管不得存液。 7．8．6 夹套管的支承块不得妨碍管内介质的流动支承块在同一位置应设置三块，管道水平安装时，其中两块支承块应对地面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道 垂直安装 时3个支承块应按120°的夹角均匀布置。 7．9防腐蚀衬里管道安装 7．9．1 防腐蚀衬里管道安装除应符合本节要求外，尚应符合本规范第7。3节的有关规定。 7．9．2 搬运和堆放衬里管段及管件时，应轻搬轻放，不得强列振动或碰撞。 7．9．3 衬里管管道安装前，应全面检查衬里层的完好情况当有损坏时应进行修补和更换并保持管内清洁。 7．9．4 采用橡胶、塑料、纤维增强塑料、涂料衬时的管道组成件洋存放在温度为5°～40°的室内，并应避免阳光和热源的辐射。 7．9．5 衬时管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。 7．9．6 衬里管道安装时不应进行施焊、加热、碰撞或敲打。 7．10阀门安装 7．10．1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质的流向确定其安装方向。 7．10．2 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 7．10．3 当阀门与管道以焊接方式连接时阀门应在开启状态下安装。对焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采用防变形措施。 7．10．4 阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆与传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。 7．10．5 所有阀门应连接自然，不得强力对接或姑受外加重力负荷。法头连接螺栓紧固力应均匀。 7．10．6 安全阀的安装应符合下列的规定； 1 安全阀应垂直安装。 2安全阀的出口管道应接向安全地点。 3 当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。 7．10．7 在工业金属管道投入试运行时，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力的调整，并应做好调整记录和铅封。 7．11．1 补偿装置的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。 7．11．2 “”形或“Ω”形膨胀弯管和安装，应符合下列规定； 1 安装前应按设计文件的规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。 2预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕应与固定支架连接牢固后进行。 3 预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2mm。 4 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。 5 铅垂安装时应设置排气及疏水装置。 7．11．3 波纹管膨胀节的安装，应符合下列规定； 1 波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。 2 安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置并应在管道安装固定后再拆除临时约束装置。