常用装置的结构设计

第 16章 常用装置的结构设计 16.1 轮类零件的结构设计 16.2 轴的结构设计 16.3 滚动轴承的组合结构设计 16.4 滑动轴承结构设计 16.5 螺栓组结构设计 16.6 典型零部件的润滑设计 带轮常用材料 16.1 轮类零件的结构设计 16.1.1带轮的结构设计 灰铸铁 （ HT150、 HT200） 用于： v30m/s 1 带轮的结构形式 实心式 dm md d 5.2 B L d 球墨铸铁 用于： v25m/s 40m/s 铸钢 用于： v25m/s 40m/s 铸铝、工程塑料 用于小功率传动 腹板式 mmd d 300 d a d d 孔板式 mmd d 300 且： mmdD 1 0 011 mmd d 30 0 轮辐式 D 1 d 1 d a 2 轮槽及其他尺寸的确定 轮槽及带轮的其他结构尺寸可查 表 3.4，和参照 图 16.1中的经验 公式计算。 3 带轮的技术要求 V带轮的技术要求是： 铸造、焊接或烧结的带轮在轮缘、腹板、轮辐及轮毂上不允许 有砂眼、裂缝、缩孔及气饱； 转速高于极限转速的带轮要做动平衡，反之要做静平衡。 铸造带轮在不提高内部应力的前提下，允许对轮缘、凸台、 腹板及轮毂的表面缺陷进行修补； 其他条件参见 GB/T 13575.1.92中的规定。 16.1.2 齿轮的结构设计 齿轮结构设计包括轮缘、轮辐及轮毂等。 1 锻造齿轮 对于齿轮齿顶圆直径小于 500mm 的齿轮，一般采用锻造毛坯。 1） 齿轮轴 e 圆柱齿轮齿根与键槽顶部 距离 ,e2.5mn ,圆锥齿轮 e1.6mn 需做成齿轮轴。 1）实体式齿轮 齿轮的齿顶圆直径 da 160mm时，可采用实心式结构。 b d s d h d a 斜度 1:10 lh c 2）腹板式结构 da 500mm时，可做成 腹板式结构 当 da 500mm时，为减轻重量，也可 做成 孔板式结构。 3）孔板式结构 轮辐式结构 400 da 1000mm时，可做成 轮辐式结构 2 铸造齿轮 圆锥齿轮常用 腹板代替轮辐。 3 镶套齿轮 （ a）组装齿圈的结构 （ b）非金属板齿轮组装结构 对于尺寸较大而需要用较贵重金属齿轮，要采用组装齿轮结构， 以节约材料。轮圈用 钢 制成，而轮芯用 铸铁 或 铸钢 4 焊接齿轮 对于单件或小批量生产的大齿轮，还可以采用焊接结构。 16.1.3齿轮与轴连接的设计方法 为使轴与轮毂的连接具有足够的承载能力和定位精度，应合理 地确定轮毂的宽度和直径。 轮毂宽度 L可取为轮毂孔直径 d的 0.8-1.0 倍。载荷较大或承受较 大轴向载荷时取大值。 L d S 非实心齿轮通常取轮毂外径为 轮毂孔直径的 1.6 1.8 倍。承受 较大载荷、冲击载荷、或开有键槽 、销孔的轮毂应取较大值。 D 1 轴与 轮毂 连接部分的直径 ds（轮毂孔径）根据装入端相邻轴段 的直径加 5-10mm估算，若强度不足可加大轮毂宽度。 d 1 d 2 mmdd )105(12 轮毂孔与轴颈接触处， 应注意连接配合的选择 ： 对转速较高、承载较大，或承受 冲击载荷的连 接应 选择 较紧的配合 。 对于有相对滑动或转动的连接， 应选择 间隙配合 形式； 对固定连接应选择 过盈配合 或过渡配合； 16.1.4 蜗杆及蜗轮的结构设计 蜗杆因为 直径 不大，常与轴做成一体的，称为蜗杆轴。 1 蜗杆 结构 铣制蜗杆 无退刀槽，螺纹部分只能用铣刀铣制。 车制蜗杆 有退刀槽，螺纹部分既 可以 铣制又可以车制。 2 蜗轮结构 1） 整体浇铸式 主要用于铸铁蜗轮或尺寸很小的青铜蜗轮。 2） 齿圈式 这种结构由青铜齿圈及铸铁轮心所组成。 3） 螺栓连接式 多用于尺寸较大或容易磨损的蜗轮。 4） 拼铸式 只用于成批制造的蜗轮。 整体浇铸式 齿圈式 螺栓连接式 拼铸式 16.2 轴的结构设计 轴结构设计的内容 : 定出轴的 合理外形 和 全部结构尺寸 轴的结构设计要考虑的因素 1） 轴上零件的定位要求 2） 轴上零件的拆装、调整要求 3） 轴的制造工艺性要求 4） 轴上零件的结构和位置安排 16.2.1拟订轴上零件的装配方案 装配方案 决定轴上主要零件的 : 装配方向 装配顺序 相互关系 （ a） （ b） 两种装配方案的比较 套筒过长 齿轮从左侧装入 齿轮零件右侧装入 16.2.2 轴上零件的定位 定位的分类 轴向定位 周向定位 定位的目的 防止轴上零件相对轴发生沿轴向或周向的相对运动 1.轴肩与轴环 轴肩的分类 定位轴肩 非定位 轴肩 非定位轴肩 便于装配 :h=(0.5 1)mm 定位轴肩 : h 35 mm 轴环 r h 未实现定位 r h 定位准确 为了使零件能靠轴肩准确定位，轴肩 处的过渡圆角半径 r必须小于零件榖孔 端部的圆角半径 R或倒角高度 h。 h r r 轴肩处过渡圆角半径 h 毂孔倒角高度 2. 套筒定位 优点： 结构简单、定位可靠，对轴的强度削弱小 适用场所： 轴上两零件的轴向距离不太大 太长 轴承定位轴肩 (套筒 )不能过高 (以便拆卸 ) F lB 轴的 长度 应短于与之相配合零件的 毂 宽 （定位可靠） 定位可靠 定位不可靠 定位 零件有准确的工作位置 固定 零件在轴上的位置牢固可靠 l B mmBl )32( l B 3.轴端挡圈夹紧 4 圆锥面 5. 圆螺母 夹紧 双螺母固定 单螺母加止动垫片 双螺母固定 单螺母加止动垫片 6 弹性挡圈 夹紧 弹性挡圈 紧定螺钉定位 零件的周向定位 周向定位的目的 限制轴上零件相对轴的转动。 周向定位的常见形式 键联接 ， 销联接 ， 紧定螺钉联接 和 过盈配合 等。 H7 r6 d 16.2.3 各段轴长度与直径的确定 首先，按纯扭初估外伸端最小直径 dmin m i n 9550000 0 . 2 T Pd n 3 m i n 41 PdA n 3 P 传递的功率 (kw); d 轴的直径 (mm)； d0 空心轴的内径； A 计算系数 ,查 表 7.2； 3 PA n 0 /dd 实心轴： 空心轴： 详细内容参见 “ 第 7章轴的设计 ” 。 各轴段直径和长度的确定 轴 确定轴各段长度及直径 应与轴所在的箱体整体结 构相结合，综合考虑。 轴上与标准件配合轴段，应 尽量采用标准直径。 轴上与零件相配合部分的轴段长度，应比轮毂长度略短 2 3mm。 16.2.4 提高轴的强度的结构措施 1. 合理安排轴上载荷的传递路线 输入轮 输入轮 不合理的布置 合理的布置 1 2 3 4 2 1 3 4 T 1 T 2 T 3 T 4 T 2 T 1 T 3 T 4 2 改善轴上零件结构 （ b） 结构比 （ a） 结构的最大弯矩值小，受力合理。 M max M max 轴未受扭矩作用 轴受扭矩作用 F F 改进轴上零件的结构以减小轴的载荷 3 减小应力集中 采用内凹圆角 靠轴肩定位的零件的圆角半径很小时，可采用 此方法 加装隔离环 在轮榖或轴上开卸载槽 当轴与轮毂为过盈配合时，配合边缘处会产生较大的应力集 中，为减小应力集中，采用卸载槽结构 过盈配合时 的应力分布 轮毂采用卸载槽 后的应力分布 轴上开卸载槽 4 提高轴颈的表面品质 采用表面碾压、喷丸、高频表面淬火、渗碳及渗氮等表面强化 工艺都可以显著提高轴疲劳强度。 应考虑轴的结构工艺性 轴的结构工艺性是指轴的结构形状应便于加工和装配 原则： 在满足使用的前提下，轴的结构越简单越好 为便于装配，常将轴做成阶梯形轴端应制出 2 45 倒角。 需要磨削的轴段应留有砂轮越程槽 需要车制螺纹的轴段应留有退刀槽 为了减少装夹工件的时间， 同一轴 上 不同轴段 的键槽应 布置在 轴的同一母线上 轴上直径相近处的 圆角 、 倒角 、 键槽宽度 等应取相同尺寸 16.3 滚动轴承的组合结构设计 轴承组合的内容为： 1） 轴承的配置； 2） 轴系调节； 3） 轴承的紧固和装配； 4） 轴承的配合； 5 ) 轴承的润滑密封； 6 ) 轴承系统的刚度等。 16.3.1 滚动轴承的配置 1.两支点单向固定 （ 全固式 ） 1 轴的游动趋势 每一个支承只限制单方向移动， 两个支承共同防止轴的双向移动。 在轴向力的作用下，轴系 左、右方向均不能轴向游动 外伸端刚度差，且轴受 热变形后轴承易卡死 轴的游动趋势 （ 全固式 ） 外伸端刚度大，且轴受热变形后轴承不易卡死 在轴向力的作用下，轴系 左、右方向均不能轴向游动 适用场所： 两轴承跨度较小， 工作温度不高。 2 b 轴的游动趋势 轴的游动趋势 角接触球轴承用于全固式 右侧轴承与端盖间 留有 很小的轴向间隙 ，以适当 补偿轴受热后的伸长变形。由于轴向间隙的存在 ，这种全固式支承不能做 精确的轴向定位。 热补偿间隙 轴的游动趋势 轴的游动趋势 2. 一支点双向固定，另一支点游动 （ 固游式 ） 固游式 适用的场所：受热较大的长轴。 游动端 固定端 轴的游动趋势 轴的游动趋势 2. 一支点双向固定，另一支点游动 （ 固游式 ） 轴的游动趋势 轴的游动趋势 固游式 适用的场所：受热较大的长轴。 3 两端游动支承（全游式） 适用场所： 一对人字齿轮啮合 全固式 全游式 当一根轴上的轴承采用 全固式 时，另一根轴上的轴承须 采用 全游式 ，以防止齿轮卡死或人字齿的两侧受力不均。 轴的游动趋势 轴的游动趋势 轴的游动趋势 轴的游动趋势 3 两端游动支承（全游式） 轴的游动趋势 轴的游动趋势 左右两端均能沿轴向移动。 16.3.2 轴系轴向位置调整和轴承游隙调整 调整盘 游隙对功能的影响 轴承游隙的调整 调整游隙的方法： 靠端盖下的垫片调整 调整盘调整 游隙过小 ，运转不灵活。 游隙过大 ，承载能力降低，同时在运转时会出现振动和噪声。 调整轴系位置垫片 调整轴承游隙垫片 16.3.3 滚动轴承的预紧 预紧 是指在安装轴承时 预先 对轴承施加 一轴向载荷 ，以消 除轴承中的 轴向游隙 ，并使滚动体和内、外圈滚道之间 产生一定的 预变形 。（因轴承受力后还要发生变形，产 生间隙，如不预紧，过大的变形量会影响工作质量） 预紧量 应根据轴承的受载情况和使用要求合理确定，预紧量 过大，轴承的磨损量和发热量加大，会导致轴承寿命降低。 轴承预紧的目的： 提高轴承的 旋转精度 ，增加轴承装置的 刚度 ， 减小机器工作时的 轴向振动， 延长轴承寿命。 。 常见的预紧方式 图（ a） 正装的圆锥滚子 轴承通过夹紧外圈而预紧 图（ b） 用弹簧预紧 可得到稳定的预紧力 图（ a） 图（ b） 图（ C） 在一对轴承中间 装入长度不等的套筒， 预紧量由套筒的长度差 来控制 图（ d） 为角接触轴承反 装，将轴承外圈磨窄，通 过圆螺母夹紧使轴承预紧 图（ C） 图（ d） 16.3.4 滚动轴承的配合 1滚动轴承配合的特点 2） 通常基孔制配合中基准孔的尺寸公差带采用下偏差为零， 上偏差为正值的分布。 3） 滚动轴承是标准组件，在装配图中尺寸标注时，不需要标注 轴承的公差符号，只需标注与之配合的轴和孔的公差符号。 4） 设计中不但要规定与滚动轴承配合的表面尺寸公差，同时 也要规定相应的形位公差。 1） 滚动轴承内圈与轴的配合采用基孔制，滚动轴承外圈与孔 的配合采用基轴制 滚动轴承的公差带 滚动轴承内圈与外圈的 尺寸公差带均采用 上偏差 为零 ， 下偏差为负值 的分布， 所以与滚动轴承内圈配合的 轴在采用同样的配合符号时， 与滚动轴承所形成的配合比 一般基孔制的基准孔所形成 的 配合更紧 。 2 滚动轴承配合的 选用的原则 1） 载荷的大小和方向 2） 轴承的工作温度 3） 轴承的固定形式 4） 轴承的拆装条件 5） 轴承精度等级 轴承受载较大时，配合容易松动，应选用较紧配合 ; 当载荷方向 不变时，转动圈比固定圈有更紧的配合。 当发热量较大，散热条件较差时，外圈配合选的稍松，内圈 配合选的稍紧。 固定支点的轴承外圈与孔的相对位置固定，可选择较紧的配合。 外圈相对于孔有轴向移动时，应采用间隙配合。 经常拆卸、更换、拆装的轴承应选用较松的配合。不经常拆卸 的轴承可选用较紧的配合。 高精度轴承也应提高与之相配合的轴和孔的加工精度要求。 16.3.5 滚动轴承的安装与拆卸 轴承安装有 热套法 和 冷压法 。所谓热套法就是将轴承放入油池中， 加热至 80 100 ，然后套装在轴上。冷压法需有专用压套， 用压力机压入。 滚动轴承与轴和孔配合较紧，设计中要为拆卸留有必要的空间， F F F F l 压头 轴 手柄 螺杆 螺母 钩爪 轴承内圈压装 轴承外圈压装 压力机拆卸 钩爪拆卸器 压套 组装压套 16.3.6 滚动轴承的密封装置 滚动轴承密封的目的是防止灰尘、 水分和其他杂物侵入轴承，并可 阻止润滑剂的流失。 按照原理可分为： 接触式密封 非接触式密封 1 接触式密封 1） 毡圈密封 2 ） 密封圈式密封 2 非接触式密封 1 ）隙缝密封 2 ）甩油密封 注意： 图轴的转向必须有利于油流回箱体内 ）轴上开油槽 ）甩油环 ）螺旋式送油槽 3. 迷宫式密封（曲路密封） 使用场所： 潮湿或较脏的工作环境。 对轴向曲路密封端盖的结构要求： 剖分式端盖。 密封效果好，但结构复杂，造价较高。 ）轴向曲路密封 ）径向曲路密封 16.4 滑动轴承结构设计 16.4.1 滑动轴承的典型结构型式 1 径向滑动轴承 1） 整体式径向滑动轴承 油杯螺纹孔 轴承座 轴套 这种轴承结构简单、制造成本低， 但磨损后无法修整，对曲轴无法 安装。所以，多用于低速、轻载 和间歇工作的场合。 轴承座 油孔 油杯螺纹孔 油沟 轴套 2） 剖分式滑动轴承 轴承座 剖分轴瓦 轴承盖 双头螺柱 轴承座 轴承盖 双头螺柱 轴瓦 对开式滑动轴承在 装拆轴 时，轴颈 不需要轴向移动 ，装拆方便。 另外，适当增减轴瓦剖分面间的调整垫片，可以调节轴颈与轴承 之间的间隙。 对开式 正 滑动轴承 对开式 斜 滑动轴承 调心滑动轴承 适用于轴颈较长（宽径比 B/L大于 1.5 1.75），轴的刚度较小，或 两轴承，座孔同心度较难保证时。 2 推力滑动轴承 （ a） （ b） （ d） （ c） （ a）结构由于靠近边缘处相对滑动速度大，磨损严重，工作 面上压强分布不均匀； （ b）结构由于采用环状端面，改善了压强分布不均匀状态； （ d）结构适用于载荷较大，承受双向轴向载荷的场所。 单环结构 多环结构 F F F F 16.4.2 轴瓦的结构 整体式轴承中与轴颈配合的零件称为 轴套 ，分为 不带油沟 和 带油沟 两种结构。 带油沟 整体轴瓦 对开式轴瓦 油沟 油孔 油孔 油沟 无油沟整体 轴瓦 为使 剖分式轴承 轴瓦既有一定的 强度 和良好的 减磨性 ，常在轴瓦 内表面浇铸一层减磨性好的材料（如 轴承合金 ），称为轴承衬。 轴瓦与轴承衬结合型式 要求 轴承衬 能可靠地贴合在轴瓦表面上。 供油孔和油沟应开在轴瓦的 非承载区 ，否则会 降低 油膜的 承载能力 图 （ b） 中虚线为未开油沟前的压力分布。 图 （ a） 中 a曲线为未开油沟前的压力分布。 （ a） （ b） a 油室 对于一些重型机器的轴承轴瓦，其上常开设 油室 。它既可以使 润滑空间增大，并有贮油和保证润滑油稳定性的作用， 16.5 螺栓组结构设计 16.5.1 连接结合面的形状 结合面的形状应为轴对称的简单几何形状以便于加工制造， 保证受力合理。 16.5.2 螺栓的空间布置 1 为了便于在圆周上钻孔时的分度和画线，通常分布在同一 圆周上的螺栓数目取成 3、 4、 6、 8等数； 在布置螺栓时，螺栓中心线与机体壁、螺栓之间的距离，要依据 扳手 所需的 活动空间 大小和连接的 密封性要求 来决定。 2 螺栓之间的距离 t一般按照经验公式选择： （用于密封性要求高及压力 P （ 1.0 10） MPa 的场合。 dt )5.45.2( dt )85( （用于一般连接及压力 P1.6MPa的压力容器） dt 10 （用于无密封要求的场合） t = 3 螺栓布置应使各螺栓的受力合理。 对 铰制孔螺栓 不能在受力方向成排 布置 8个 以上螺栓，以免受力不均。 F F d r2 (b) r1 (a) 螺栓连接承受 弯、扭矩 作用时，应使螺栓靠近结合面的 边缘，以减小螺栓的受力。 T T F1 F 2 扭矩 T相同 ， 结构 （ a） 比结构 （ b） 螺栓受力小 Zr TF 21 rr 因为： 21 FF 所以： （ a） 方案比 （ b） 方案合理 为简化设计、制造，对 同一螺栓组内 的螺栓应选择 同样材料 、 同样规格 、 同一标准 的螺栓，以便于采购、管理和装配。 16.5. 3 基于受力合理性的螺栓结构设计 螺栓连接的强度主要取决于螺栓的强度 影响螺栓强度的因素 1. 危险截面的应力幅 2. 螺纹牙上的载荷不均 3. 螺栓上的应力集中 4. 螺栓上的附加应力 5. 螺栓的制造工艺 1 降低影响螺栓疲劳强度的应力幅 在最小应力不变的情况下， 应力 幅值 越小，螺栓越不容易发生 疲劳失效。 F F F F 前提： 预紧力 F不变 ; 工作拉力 F不变。 结果： 总拉力 F0 减小，残余预紧力 F减小 , F 减小。 2 1 2 d F a 降低螺栓刚度 应力幅减小 结论： 降低螺栓的刚度 降低螺栓应力幅的措施 m b F F0 0F F F 2 1 2 a F d aa b F F F 增加被连接件的刚度 m 0F F 前提： 预紧力 F不变，工作拉力 F 不变 增加被连接件刚度 应力幅减小 结 论 b m F0 F F F 2 1 2 d F a 2 1 2 a F d aa 结果： 总拉力 F0减小至 ，残余预紧力减小， F 减小为 0F F 同时降低螺栓刚度、增加被连接件刚度 F 前提：总拉力 F0不变 ，工作拉力 F、残余预紧力 F均不变 结果：预紧力 F 增大， F 减小 同时降低螺栓刚度、增加被连接件刚度 是最有效的降低应力幅的方法 结 论： F F F b F F m F 2 1 2 d F a 2 1 2 a F d aa 降低应力幅的具体措施 采用腰状螺栓与空心螺栓 在螺母下采用弹性元件 采用刚度较大的密封环 效果不好 效果好 刚度小 2. 改善螺纹牙上载荷分布不均的现象 螺纹牙上载荷分布不均的原因 螺栓和螺母的刚度 及变形性质不同 1/3载荷 第八圈以上螺纹 几乎不受力 采用加高螺母不能 提高连接的强度 F0 改善螺纹牙上载荷分布不均的措施 旋置螺母 内斜螺母 环槽螺母 内斜、环槽结合新型螺母 F0 F0 内斜、环槽结合螺母 3.减小应力集中的影响 加大圆角 r 卸载槽 r 0. 5 1.0 卸载过渡结构 支承面不平， 被连接件 变形太大 (a) 采用球面垫圈 (b) 采用斜面垫圈 e 避免采用勾头螺栓 （ c）凸台 （ d）沉头座 F0 M F0 F0 M F0 F0 (a) 采用球面垫圈 (b) 采用斜面垫圈 支承面不平， 被连接件 变形太大 M F0 e 避免采用勾头螺栓 F0 M F0 F0 （ c）凸台 （ d）沉头座 4. 避免附加应力 16.6 典型零部件的润滑设计 16.6.1 滑动轴承的润滑设计 对于相对滑动速度 V较低，在边界润滑状态的滑动轴承： 如果密封防尘较好，可采用油润滑，否则应采用脂润滑。 对于在混合润滑状态下的滑动轴承可采用 : 飞溅润滑、油环或油链等润滑方法，并保证适当的供油量； 对于在流体动压润滑状态下的滑动轴承应采用 : 压力供油润滑力式，并保证充分供油； 对于采用连续供油方式润滑的滑动轴承： 应使轴承内的润滑油保持流动，以加强散热和清洗润滑 表面，防止热量和污物滞留。 16.6.2 滚动轴承的润滑设计 常用滚动轴承的润滑剂为润滑脂和润滑油两种 。 具体选择可按速度因数 dn值 来决定。 d 滚动轴承的内径， mm； n 为轴承的转速， r/min。 当 dn 2 3 105 mm r/min时，一般采用脂润滑； 超过这一范围宜采用油润滑。 具体选择请参看表 16.1 16.6.3 齿轮传动的润滑设计 齿轮的润滑方式一般可由齿轮的节圆速度来确定（见 表 16.2）。 表 16.2 齿轮节圆速度与润滑方式选择 齿轮节圆圆周速度（ m/s） 润滑方式 0.8 12 15 脂润滑（涂抹或填充） 浸油润滑 飞溅润滑 压力润滑、喷雾润滑 浸油润滑时，为了减少齿轮运动的阻力和油的温升，浸入油中 的齿轮深度以 1 2个齿高为宜 ; 当速度低时（ 0.5 0.8m/s），允许浸入深些，可达到齿轮半径 的 1/6； 在锥齿轮传动中浸入油中的齿轮深度应达到轮齿的整个齿宽。 在多级齿轮减速器中，尽量使各级传动浸油深度近于相等。 （图 16.57a）。从而使高速级和低速级浸油深度大致相等。 如果低速级齿轮浸油太深，为了降低其深度，可对高速级齿轮 采用惰轮浸油润滑 ; 也可将减速器箱盖或箱体的剖分面做成倾斜的，以使各级 浸油深度接近相等。 （ a） （ b） （ c） 减速器油池的体积平均可按 1kW约 需 0.35 0.7L油量计算 ,齿 顶 圆至油池底距离不少于 30 50mm， 以免太浅激起沉降在底部 的磨屑或杂质。 开式齿轮 可以采用涂抹润滑脂、滴油、油槽浸油等方式供油。 当齿轮的圆周速度大于 12m/s常用喷油或喷雾润滑。喷嘴一般 放在啮入侧。当速度大于 25m/s时，喷嘴放在啮出侧。 齿轮箱中的温度一般控制在 80C以下，否则应采取冷却措施。 喷油润滑 16.6.4 蜗杆传动的润滑设计 箱体外壁加散热片 风扇冷却 冷 却 水 循环冷却管路 油泵 冷 却 器 外冷却器冷却 溅油轮 蜗杆圆周速度小于 10m/s 时可用浸油润滑。 当蜗杆下置时，蜗杆浸入油面高度应低于一个齿高，且不超过 蜗杆上滚动轴承的最低滚动体的中心，以免增加搅油损失。 当蜗杆未能浸入油中时，可在蜗杆上设置溅油轮来进行润滑。 蜗杆上置时，蜗轮浸入油中深度也为一个齿高至蜗轮直径的 1/3。 当蜗杆圆周速度大于 10m/s时，喷油方向应顺着蜗杆啮入侧 。