直埋管道施工方案

直埋管道施工方案一、土方工程1.1沟槽开挖在挖土过程中，经常检查土质、地下水位等情况变化，出现异常随时同有关方面 联系。如基槽局部碰到暗浜，应将淤泥清除，换填粗砂或级配砂石，分层夯实。土方 挖至基底标高后，在基坑底一侧挖好排水集水坑。使底积水能及时排尽。基底浮土须 全部挖除。挖至标高的基底土严禁扰动，待挖土结束后。及时办理地基验槽与隐蔽验 收签证手续。1.2回填要求覆土前管道试压应达到城市供热管网工程施工及验收规范验收合格标准。管底铺砂150mm厚的粗砂，管道胸腔部位填粗砂，回填范围为保温管顶以上150mm 以下部位，其他部位可回填原土夯实。回填土必须分层夯实，分层回填厚度宜20-30cm之间，采用蛙式打夯机夯实。二、井室工程2.1模板工程：本工程所用模板配备：采用组合钢模板支设。钢模及支撑在挖土完成前进场，并刷脱模剂分类堆放。支基模须达到下列要求：要保证结构和构件的几何尺寸和相互间轴线位置的正确性。有足够的稳定性，强度和刚度，可靠的承受新灌筑砼的重量和侧压力，以及在施 工过程中产生的荷载。模板接缝严密，不大于1.5mm，确保不漏浆，相邻板面的高差不超过2mm。支撑的支承部分，必须安装在坚实的地基上，并确保足够的支承面积，以保证灌 筑基础砼时不发生涨模现象。模板安装完成后必须对轴线、尺寸、标高进行复核。其制作及安装质量须符合设 计及规范要求。2.2钢筋工程钢筋工程严格按施工图纸施工。钢筋制作在现场进行。制作前，钢筋翻样单须经工地技术负责人复核。钢筋绑扎接头必须符合下列规定：搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件 最大弯矩处。受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，二级钢筋可不做弯钩。 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。各受力钢筋之间的接头位置应相互错开。 采取焊接，接头数量在受拉区占总数量不得超过50%。插筋下端用90度弯钩与基础钢筋进绑扎，箍筋比柱箍筋小两个柱直径，以便连 接。电弧焊搭接须确保焊接质量。盘圆钢筋须调直，基梁底部及侧板内钢筋边（下） 要垫合适的垫块。钢筋的交叉点、转角处，应用合适的铁丝扎牢，箍筋的接口要分叉，不能在一直 线上。箍筋未端弯钩应符合设计要求。当无具体要求时，应大于或等于90度。平直 部分长度，不应少于箍筋直径的10倍。钢筋绑扎完毕后，浇砼前要随时清理基层和模板内的垃圾，并由钢筋班班长自检 绑扎质量，发现不合理之处应及时纠正。2.3砼工程：井室所用砼为C30砼，混凝土浇捣前先搭好架子，铺好车道，做好各项准备工作。 砼养护由专人在砼浇捣后12小时内浇水养护，次数以经常保持湿润状态为宜。砼的施工要点：砼运输中应防止爆晒，雨淋。每次砼施工完毕，应及时冲洗车内粘附的砼。浇砼时，不得随意加水，不得撞击模板，和取掉模板支撑，不得踩踏钢筋，以免 钢筋位移，弯曲，影响质量。浇筑砼应连续分层进行，如必须间歇时，应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕， 一般不超过二个小时。在浇捣基础砼前，项目部先自检，核准符合设计及施工规范后，然后经公司质检 员严格检查合格，通知监理人员、建设单位复验，合格办理隐蔽工程验收书面手续后 方可施工。砼振捣密实度控制，浇砼施工中，振捣要求砼表面呈浮浆不再沉落为佳，振动棒的移动间距不得大于作用半径的1.5倍，以防漏振；振捣操作要领为快插慢拔，振点 持续时间为20秒。三、固定支墩3.1模板采用组合钢模板，6 48钢管、扣件做模板支撑，组成模板体系，保证各构件各 部位的形状、尺寸正确，保证柱抱箍及梁斜撑的间距，防止炸模。浇捣砼前模板的断 面尺寸、轴线、标高要认真进行复核，做好技术复核记录。模板拼缝要紧密，防止砼 漏浆以免影响砼质量。模板每翻拆一次均应清理上油，梁底板待砼强度达到7 0%以 上方可拆除，柱模、梁侧模在保证拆模时不粘模不损坏砼的前提下均可及时拆除。拆 除模板时不准野蛮操作，不准损坏混凝土构件，拆除的模板应及时分类堆放整齐。3.2钢筋制作钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况，先绑扎的先加工。加工与绑扎密切配 合，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。 加工视结构施工情况，不得拖延施工进度。钢筋进场，制作加工前，先检查表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈，使用前必 须清理干净。清理不净坚决不用。圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截 面减5%。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽 量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。钢筋的弯曲和弯钩：I级钢筋端部做成180弯钩，弯心直径为2.5d,平直部份长 度N3d；箍筋端部做成135的弯钩，弯心直径2.5d,平直部份长度N10d.弯起钢筋 中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5d.钢筋的焊接：本工程钢筋均采用闪光焊，在工程钢筋进场和焊接后必须送试验室 进行抽样试验，合格后方可投入施工.钢筋绑扎：钢筋绑扎必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间距、位置必须正确， 所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范要求。钢筋绑扎完后，必须垫好混 凝土垫块，保证钢筋位置正确。在钢筋工程中特别注意柱、梁节点、钢筋密集处的钢 筋分布情况，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。施工要点：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上， 绑扎柱筋。箍筋绑扎时，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋 与非转角部位的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置， 并绑扎牢固。施工班组应接受技术负责人和钢筋翻样的交底，做到思想明确，准确操 作。钢筋应经验收合格后方可进入下道工序施工。3.3混凝土工程混凝土浇筑必须注意以下几个问题：砼浇捣前，必须编制详细的砼作业流程计划。先进行钢筋、模板的施工，验收合 格后方可进行砼的浇捣。浇捣混凝土前必须对模板作一次全面的检查，模板内杂物和建筑垃圾必须清理干 净，模板缝隙超过1.5mm的应堵塞，模板必须浇水湿润，施工缝处须套浆处理。在混凝土浇捣时，砼应分皮振捣，高度不超过400500,在振捣上皮混凝土时， 振动棒应伸入下皮混凝土 50mm，使上、下皮混凝土紧密结合，振动棒应“快插慢拨， 插点均匀”。并控制在下皮混凝土初凝之前。混凝土浇筑使用插入式振动器应快插慢 拨，插点要均匀排列逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。浇筑混凝土时派钢筋工和木工观察钢筋和模板，同时注意预留洞、预埋件、插筋 等有无位移、变形或堵塞情况，发现后应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝 之前修整完毕。混凝土浇筑完成后，应在12小时之内加以覆盖，并浇水养护。夏天加盖草包或 塑料薄膜养护。拆模时间要由现场施工员严格控制，必须按规范规定设置与构件砼同条件养护的 砼试块，待试块强度经试压达到设计和规范规定的强度后方可拆模。四、供热管道安装工程施工方案4.1施工准备管材、管道附件、阀门、标准件等，按设计要求加工或购置。钢管的材质和壁厚 偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有制造厂的产品证书，证书中所缺项目应作补充检验。对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止 损坏的技术措施，并认真实施。管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按本规范相应规定进行检验。4.2管道预制根据现场情况，在不同的管道安装区域设置管道预制区，并配备精良的施工机具， 加大预制深度。4.2.1管道下料、切割钢管道采用火焰切割或机械切割，采用热熔切割时，必须保证尺寸正确，表面平 整，并将氧化层打磨掉。管道上的焊口应躲在管线支吊架，并便于施焊和检验。预制的管段应有预留段，以调整安装产生的误差。4.2.2管道预制加工好的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管 段两端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。因 现场需要而发生焊缝增加时，在单线图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个 焊缝号加上“-1” “-2”等。预制管段各部分尺寸需要符合设计要求，其允许偏差规定如下：每个方向总长偏差5mm；间距偏差为3mm；转角偏差为3mm/m,管端最大偏差为10mm；管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净逼供内检查确认内部无杂物 后，用管口专用堵头进行封堵，分区妥善存放。4.3管道安装4.3.1安装准备工作与管道安装有关的土建工程施工完毕经检验合格，满足安装要求，并已办理交接 手续。4.3.2管道安装管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持清洁。管道安装前，应对已完工设备及管架工程进行验收，确认符合管道安装要求，并 达到条件后安装配管。管道安装时，不应使其重量作用与转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片 厚度来补偿安装误差，安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管口和阀门。焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧管架。严禁在已安装完的管道上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等落入管内。4.3.3管道焊接焊接方法选择按照图纸要求进行焊接，氩弧打底，电焊罩面。焊接环境要求焊接的环境温度应符合规范对焊件焊接气温的要求和焊工操作不能受影响。焊接时风速不能超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。手工电焊：8m/S；焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。焊件表面受潮、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措 施时，不能进行焊接。焊接坡口加工坡口加工采用氧乙炔焰过机械加工两种方法。管道的坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口，熔渣、氧化铁及 铁屑应清除干净。坡口斜面及钝边端面不平度小于0.5mm。坡口尺寸应符合要求焊接前坡口清理及检查：采用热加工的坡口，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层， 并将凹凸不平处打磨平整。组对前将坡口及内外表面不小于20mm范围内的油、漆、 锈等清除干净，且不得有裂纹、分层等缺陷。组对及定位焊壁厚相同的管道组对时，应使用内壁平齐的。壁厚不同的管道组对时，应将壁厚削薄后组对。定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分，定位焊焊接工艺与正式 焊接相同。管道焊接起焊点在两定位焊缝之间。严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。管道焊接严禁管内形成穿堂风。手工钨极氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池温度 不要过高。手工电弧焊进行盖面焊时，采用小电流、短弧焊操作。焊缝检验焊缝检验分为表面质量检查和焊缝无损探伤检查，焊缝表面质量检查合格后，方 可进行焊缝无损探伤检查。当探伤不合格时，在该焊缝延长方向加倍探伤，如仍不合 格，则该焊缝所焊的焊缝应全部探伤。经检查不合格的焊缝应进行返修，返修后应按 原规定进行检查。每条焊缝翻修不得超过2次。4.4法兰和阀门安装阀门检验热力管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部 门的检验合格证明；未经工程所在地阀门检验部门检验的阀门，应按国家现行标准管道工程施工及 验收规范（GBJ235）的规定进行检验；供热管网主干线所用的阀门及与供热管网主干线直接连通的阀门；支干线首端和 热力站入口处起关闭、保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定 位使用，并填写阀门试验记录。阀门安装按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物；阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的阀门应处于上半周范围内。阀门应在关闭状态下进行安装；阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现 象，开关程度指示标志应准确；集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列；不得用阀门手轮作为吊装的承重点。4.5补偿器安装和管道的冷紧、热紧补偿器的安装：水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定;补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过10mm；在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同 时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm。波纹补偿器安装：应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：公称直径大于1000mmm的为6m m；小于或等于1000mm的为4mm，波顶直径偏差为5mm；应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象；内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置 于上部；波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。自然补偿管段的冷紧应符合下列要求：冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧口位 置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与 固定支座已固定连接；管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重;管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格；管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具；管道冷紧应填写记录。4.6防腐工程涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定。涂材应有生 产厂的合格证书，过期的涂料必须经检验部门检验合格后方准使用。设计对涂漆种类和层数无规定时，涂漆不得低于下列标准：明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层时， 应涂两道防锈漆；涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适应， 配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并按涂刷工艺要求稀释至 适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。涂料应密封保存。漆膜基面应清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应干燥、洁 净，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行 下道工序施工。涂漆质量与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针 孔；漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。涂漆施工宜在温度为5-40C的清洁、干燥、通风良好的环境中进行，在雨雪及大风天气 中，应有遮挡。在气温不低于一5C，空气相对湿度不高于75%的环境中，可不采 取预热措施直接涂漆，当空气相对湿度高于7 5%或金属表面上凝有霜露时，应采取 预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。环境温度低于一5C时，应按照涂料的性能掺 入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至30-40C，再进行涂漆。按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；4.7保温工程保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，其种类、规格、性能 应符合设计规定。在进入现场的每批保温材料中，应任选12组试样进行导热系数 测定，导热系数超过设计取定值5%以上的材料不得使用。保温应在管道试压及涂漆合格后进行。将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试 验合格后，再将连接处保温。4.8试压、清洗、试运行试压热力管道工程的管道和设备等。均应按设计参数及规范的规定进行强度试验和严 密性试验。管道试压前：管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定；管道支安装调整完毕，固定墩混凝土已达到设计强度；焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠；试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级。表的满刻度值应达到试验压力的 1.5倍，数量不少于2块；试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；试压方案已经过审查并得到批准。管道水压试验：被试压管道上的安全阀、爆破片已拆除，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀 门全开；管道中的空气已排净；升压应缓慢、均匀；环境温度低于5，C时，应有防冻措施；试压管道与运行中的管道已用堵板隔断，试验压力所产生的推力不会影响运行管 道的正常运行。分段强度试验:管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的1 Omin内应无渗漏；管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打 检查。管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到 设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。总体试压的管道长度应考虑管段 分段后的受压条件确定，管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、 焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。试压过程中发现的渗 漏部位应做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带压进行修补。水压试验 渗漏焊口的修补，应按规范第五章的有关规定执行。渗漏部位的缺陷消除后，应重新 试压。试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写供热管网水压试验记录。