卓越现场管理实务课件

卓越现场管理实务卓越现场管理实务课程概述课程概述 现场管理基本要求现场管理基本要求 标准化作业标准化作业 现场质量控制现场质量控制 消除现场浪费消除现场浪费卓越现场管理实务生产投入1、生产管理的铁三角、生产管理的铁三角生产过程生产产出卓越现场管理实务2、最少的投入来获取最大的产出、最少的投入来获取最大的产出生产效率=产出投入劳力的生产效率=产出劳力的投入资本的生产效率=产出资本的投入卓越现场管理实务3、创造利润的几种方法、创造利润的几种方法产品的价值增加产品的市场价格提升产品的原材料成本减少产品的人工成本减少产品的品质成本减少生产浪费的减少卓越现场管理实务4、现场管理的四大目标、现场管理的四大目标安全事故为零不良率为零百分之百按时交货成本最合理卓越现场管理实务5、现场管理的五项金科玉律、现场管理的五项金科玉律1.当问题(异常)发生时,要先去现场2.检查现物(有关的物件)3.当场采取暂行处置措施4.发掘真因并将之排除5.标准化以防止再发生卓越现场管理实务6、现场管理的七有要求、现场管理的七有要求计划合理职责明确流程清楚标准化作业目视管理不断学习气氛良好卓越现场管理实务1、作业标准化意义、作业标准化意义 1.代表最好、最容易与最安全的工作方法。2.提供了一个保持技巧和专业技术的最佳方法。3.提供了一个衡量绩效的方法。4.表现出因果之间的关系。5.提供维持及改善的基础。卓越现场管理实务1、作业标准化意义、作业标准化意义 6.做为目标及训练目的。7.做为训练的基础。8.建立成为诊断的基础。9.防止错误再发生及变异最小化的方法。卓越现场管理实务2、班组岗位作业标准、班组岗位作业标准1.制定该月的生产计划和当日的生产计划2.做好使用材料、零部件的准备工作3.做好在生产上使用的工装夹具的准备工作4.恰当的配置作业者5.作业标准化6.生产进度的把握和交货期的管理7.作业环境的维持和水平的提高卓越现场管理实务2、班组岗位作业标准、班组岗位作业标准8.异常处理9.把握生产实绩以谋求生产性提高10.设定现场作业改善的课题11.维持好工作现场的纪律,提高工作现场成员的干劲12.维持和提高安全卫生水平13.教育训练和培养作业者14.良好的氛围卓越现场管理实务3、标准化三要素、标准化三要素1.周期时间2.作业顺序3.标准持有量卓越现场管理实务1、三事、三不、三按、三事、三不、三按事前、事中、事后不接收不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品按样品、按质量要求、按作业指导书卓越现场管理实务2、检验人员的卡、防、帮、讲、检验人员的卡、防、帮、讲 卡：卡：首检不合格不能生产，巡检问题严重要暂停防：防：标准清楚，控制要点帮帮：帮助问题解决，现场改善讲：讲：讲质量意识，质量问题，质量工具卓越现场管理实务3、第一次把事情做对、第一次把事情做对卓越现场管理实务4、防错、防错1.如操作失误，夹具不能上工件2.工件有缺陷，机器便不开始加工3.操作失误，机器便不开始加工4.自动修正作业差错，动作差错，继续加工5.后道工序发现前道缺陷，防止不合格品6.操作工序遗误，下道工序便不开始进行预防故障：标识方式，夹具方式，自动化方式卓越现场管理实务5、不合格品控制程序、不合格品控制程序不良发现不良确认不良处理(合格，不合格，返工，返修，退货，报废)处理结果跟踪落实不良预防措施落实卓越现场管理实务品质提升合理化成本降低形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等卓越现场管理实务 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除、何谓浪费？、何谓浪费？卓越现场管理实务、浪费的种类、浪费的种类卓越现场管理实务无法保证可卖出的产品做了太多无法保证可卖出的产品做了太多表现形式表现形式：物流阻塞物流阻塞库存、在制品增加库存、在制品增加产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生资金回转率低资金回转率低材料、零件过早取得材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头J IT生产方式、浪费的种类、浪费的种类卓越现场管理实务只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖产能不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖产能不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作作 空间变小；造成库存空间的浪费空间变小；造成库存空间的浪费会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费卓越现场管理实务人员过剩人员过剩设备稼动过剩设备稼动过剩生产浪费大生产浪费大业务订单预测有误业务订单预测有误生产计划与统计错误生产计划与统计错误顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模少人化的作业方式少人化的作业方式均衡化生产均衡化生产生产速度快并不代表效率高生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员是更合理、更有效率地应用人员卓越现场管理实务双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：表现形式：设备运转中，人员无工作的生产间隔时间设备运转中，人员无工作的生产间隔时间作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查等，所有设备、人员闲置时间卓越现场管理实务生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化控制点减少卓越现场管理实务不必要的移动不必要的移动表现形式：表现形式：搬运距离很远，耽误时间搬运距离很远，耽误时间 出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作区域零件的移动、以及长距离的搬运等卓越现场管理实务生产线配置不当未均衡生产坐姿作业不当设立了固定的远距离的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以卓越现场管理实务因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：表现形式：操作时不必要的步骤操作时不必要的步骤 不必要的人员动作不必要的人员动作 设备不必要的移动设备不必要的移动(空载空载)产品因设计错误的反工产品因设计错误的反工 工装使用不简便工装使用不简便原本不必要的工程或作业被当成必要4、加工的浪费、加工的浪费卓越现场管理实务工艺复查不足作业内容不详细标准化不彻底产品工艺优化作业内容的完善标准作业的贯彻设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门共同参与改善卓越现场管理实务 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存制造过多所造成的库存表现形式：表现形式：不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存过量设备能力不足所造成的安全库存过量 产品批量过大造成的库存浪费产品批量过大造成的库存浪费 采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品卓越现场管理实务产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找、防护产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找、防护处理等浪费的动作处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费资的浪费造成资金沉积造成资金沉积卓越现场管理实务卓越现场管理实务视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产物流混乱提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源减少批量降低安全库存卓越现场管理实务额外动作的浪费额外动作的浪费表现形式：表现形式：工作时的换手作业工作时的换手作业动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作卓越现场管理实务作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式生产线U型配置标准作业落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练辅助动作的减少运用经济原则作业标准卓越现场管理实务制造不良品所损失的浪费，越做损失越大制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：表现形式：因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料费增加材料不良、加工不良、检查、外委不良、零件反工等卓越现场管理实务标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺认为可反工而做出不良检查方法、基准等不完备设备、工装造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”质量控制体系的完善定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良卓越现场管理实务 现场浪费检查1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准 根据七大浪费内容，定期对现场进行检查，找出浪费最大的五项进行改善。卓越现场管理实务1.A.状况处理状况处理 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的质量状况2.A.查明原因查明原因 连续问五个“Why”的分析2.B.分析原因分析原因 问题发生的途径、多岗位人员共同分析3.适当的对策适当的对策 对策内容、效果预测4.确认效果确认效果 确认对策的实绩效果5.对源头的反馈对源头的反馈 需要落实到体制、标准化工作卓越现场管理实务