管桁架结构制作与安装施工工艺

钢管桁架结构制作与安装施工工艺1 一般规定1。1 适用范围 本施工工艺规程适用于大型体育场馆、公共建筑和各种用圆管、矩管作为骨架构成各类形状的空间结 构的建筑物以及构筑物。1。2 编制依据的标准与规范优质碳素结构钢GB/T6991999普通碳素结构钢GB/T7001998低合金高强度结构钢GB/T1591-1994一般工程用铸造碳素钢GB 55761997铸件尺寸差GB641486结构用冷弯空心型钢GB/T67281986铸钢件超声探伤方法及质量评级方法GB 723387焊接结构用碳素钢铸件GB/T76591987结构用无缝管GB/T81621999铸件重量公差GB/T11351-89直缝焊管GB/T137931992结构用不锈钢无缝钢管GB/T149751994钢结构工程施工质量验收规范GB 502052001建筑工程施工质量验收统一标准 GB 503002001建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81-2002合金钢铸件JB/ZQ4297-1986铸件质量分等通则JB/JQ82001901.3 材料要求 管桁架使用的管材、板材、焊材、铸钢，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的 要求，还必须符合下述规定：1 管材1）材质：必须符合优质碳素结构钢B/T6991999、普通碳素结构钢GB/T7O01998、低 合金高强度结构钢GB / T1591-1994和结构用不锈钢无缝钢管GB / T149751994的规定；2）型材规格尺寸及其允许偏差：矩管必须符合结构用冷弯空心型钢/T67281986标准规定 无缝钢管必须符合结构用无缝管B / T81621999标准规定焊管必须符合直缝焊管B / T13793-1992 标准规定不锈钢无缝钢管必须符合结构用不锈钢无缝钢管B / T14975-1994标准规定。2 板材1）材质：必须符合普通碳素结构钢GB/T7001998和低合金高强度结构钢GB / T15911994 标准的规定;2）规格尺寸和允许偏差：必须符合碳素结构钢和低合金钢热轧厚板和钢带GB/T32741988和热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差BB/T7091988标准规定3 焊材1）焊条：分别应符合碳钢焊条BB/T5117-1995.低合金钢焊条GB / T5118-1995和不锈钢焊 条GB/T9831995标准规定；2）焊丝分别应符合熔化焊用钢丝GB/T14957、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB /T8110、碳钢药芯焊丝GB/T10045、低合金钢药芯焊丝GB/T17493标准规定。3）焊剂 分别应符合碳素结构钢埋弧焊用焊剂GB5293、低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470 标准规定。4 铸钢1）化学成分、力学性能管桁架所使用铸钢节点铸件材料采用ZG25II、ZG 3511、ZG 22Mn等，优先采用ZG 3511、ZG 22Mn 铸钢，其化学成分、力学性能分别应符合一般工程用铸造碳素钢55761997、焊接结构用碳素钢 铸件GB/T7 659-1987和合金钢铸件JB/ZQ 4297-1986标准规定注：管桁架所使用的钢支座通常也采用35号、45号结构钢锻件，其化学成分、机械性能符合优质碳素结构钢/ T6991999的要求。辊轴锻件用钢锭锻造时锻造比不少于2.5，锻造过程中应控制锻造最终温度，锻件应进行正火处理 后回火处理.锻件不得有超过其单面机加工的余量的50的夹层、折叠、裂纹、结疤、夹渣等缺陷，不得有白点，且不允许 焊补。2）尺寸公差和未注尺寸公差 管桁架所使用的铸钢构件的尺寸公差应满足设计文件的规定。当设计无 规定时，未注尺寸公差按B6414-86CT13级，壁厚公差按GB641486CT14级，错型值为1.5mm；未注重量 公差按 GB/T1135189MT13 级。1.4 截面形式管行架单元断面形式一般采用三角形、矩形、梯形及其组合形式（图1.4-1）。图 1。41 管行架单元断面形式注三角形断面;矩形断面；梯形断面;组合断面。1。5 构件类型管行架组成构件分类一般有上弦杆、下弦杆、竖腹杆、斜腹干、横联杆、斜联杆如，图9.1。 51 所示。图 1。5-1 管桁行架组成构件分类1。6 腹杆及联杆组和类型 管桁架的腹杆和联杆根据建筑要求受、力大小以及方便相贯节点处理,一般可采用单斜式或双斜式两种 组合形式，如图1。6-1 和图 1.62 所示。图 1。61 单斜式图 1。62 双斜式1.7 节点及其形式 管桁架节点分为球节点、板节点、铸钢节点、鼓节点、法兰节点和相贯节点等.其相贯基本节点形式有T、K、Y;复合节点形式有TY、TK、+、X等。2 施 工 准 备2。1 材料准备1 管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。2材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计单位核算认可，并按有关规 定办理审批手续。3进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收, 做好检杳记录。4 钢材 当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正.其钢材矫正后，应符合表9。2-1规定的允许偏差 要求。表 2-1 钢材经矫正后允许偏差项目允许偏差钢板，型钢的局部绕曲矢高f在lm范围内厚度(t)矢高(f)W14mmW1 5 mm14mmW1。0mm角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f长度的1/1000,但不大于5。mm管材绕曲矢高fW15mmW1。5mm 15mmW2。0mm5 焊条 钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检杳,各项指标达到标准方能容许出厂。使用单位在焊 条入库前，应按焊条质量保证书检杳焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符合要求。对于管桁架等重 要结构的焊条,应按规定经质量复检合格后验收入库。2.2 焊接准备1管桁架结构焊接全过程，均应在煌接责任工程师的指导下进行。焊接责任工程师必须具备工程师 以上技术职称(或焊接技师)，并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。2 焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师的总体规划、管理和技术指导的能 力。3 焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验， 并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。4无损检验员必须经过培训其资格应有文件或证书确认。若规定由业主委派人员进行检验在合同 文件中声明。中级以上无损检验员可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作,助理检验员同样仍需经过 专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。中级以上无损检验员应对无损检测结果 进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章、存盘、呈报。2.3 深化设计1 管桁架结构一般均需钢结构施工单位进行深化设计，因此要求管桁架结构施工单位应具有相应工 程等级的钢结构专项设计资质.2 管桁架结构深化设计的要求如下：1) 应该建立结构整体三维线框模型，对重要部位的复杂节点,还应进行三维实体仿真放样，条件允许 时宜建立整体结构三维实体仿真模型。2) 合理选用正确的结构节点形式，重要节点部位应该进行复核计.算3) 根据材料定尺长度，正确确定桁架弦干拼接点位置，同时根据安装条,件确定桁架节段拼接位置。4) 多根杆件相贯时，为保证节点施焊方便，同时保证焊缝质I应该和结构设计师充分讨论，确定节 点工作点的定位以及允许偏心量。5) 对三维的曲线桁架,宜将其弦杆进行二维弧形展开，展开放样时应该充分考虑桁架拼接节点的安装 精度与难度,和结构设计师充分讨论，选用合理的拼接节点形式。当二维展开难以满足设计曲线形状时除， 考虑三维成型的加工设备条件外宜和结构师进行充分交流对加工曲线进行调整6) 确定全部节点的合理焊缝形式针对不同焊接部位制定相适宜的焊接工艺7) 对于复杂节点，必须明确节点的装配关系。8) 确定重要零件、构件的加工工艺。3 相贯线绘制在具有结构三维实体仿真模型和五轴以上数控相贯线切割机条件下，可以不进行专门的相贯线绘制， 当不具备数控相贯线切割机条件时,必须进行相贯线绘制.1) 深化设计常用节点形式：图 2。31 主管支管直接相贯图 2.32 带加强套管相贯图 2。33 球管相贯钢管鼓图2.3-4管鼓相贯过渡板加劲板图 2.35 管板相贯节点连接筒图 2。36 管筒相贯节点连接法兰图 2。37 法兰连接节点说明:1。上图中的节点形式为管桁架深化设计过程中常采用的节点形式，其构造要求以及计算原则按钢 结构设规范GB500172003和网架结构设计与施工规程JGJ7-91以及相关的钢结构设计构造手册内容 执行.2. 对于某些重要部位的特殊节点形式,当难以采用手册简化计算公式确定其节点强度时，必须采取辅 助手段提供其承载能力数据作为安全保障，一般的手段为有限元仿真计算或实验检测。2) 支座节点 管桁架结构采用的支座节点形式较多,对于一些新型的支座形式,如板式橡胶支座、万向 球铰支座、滚轴支座、铸钢支座等应该通过与支座生产专业厂家的沟通,在深化设计阶段应该明确其构造要 求,装配关系等,特别是支座安装后钢结构二次施工对支座的不利影响因素以及相应采取的工艺措施必须明 确.2。4 制作准备1 放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序从，事放样、号料的技术人 员和操作工人要求必须熟悉图纸,仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。2 对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管 桁架结构，宜采用三维实体放样三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样如图2.4a和图2.4b 所示。图2.4a整体实体放样图2.4b节点实体放样3由放样图进行胎架平台制作时胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm。4 构件放样尺寸确定以后为保证放样准确，应该进行自检检查样板是否符合图纸要求核对样板数 量，并且报专职检验人员检验。5 下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装,当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接 进行数控切割.3 制 作3。1 工艺流程 管桁架加工制作,可以根据具体工程情况在工厂或工地现场进行,其工艺流程见图3.11.3.2 工作细则1 喷丸（砂）除锈管桁架的构件推荐使用喷丸除锈,允许使用其他方法,如喷砂除锈、手工除锈、酸洗除锈等,但必须达到 设计要求的除锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定2 接管1）管材对接，必须按JGJ81-2002标准规定进行焊接工艺评定，确定焊接材料、焊接方法以及焊接工 艺参数，以保证接管的质量2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图3。2-1）和加隔板焊（见图3.22）的等强度全熔 透焊接以及加外套筒（见3.23）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体 要求。3）相同管材（同管径同壁厚）对接形式：见图3。2-1、图 3.2-2、图 3。23 所示.图 3.1-1 加工制作工艺流程不合格管材验收合格图3。2-1 加内衬管管材验收不合或换货 片退货或换货勺单面焊示意图喷丸或喷2机除锈板蘇意图图3。23 加外套筒角焊示意图喷（刷）工厂底漆4）不同管材对接形式分为：内径相同壁厚不同、外经相同合厚不同和内径外经均不同三种情况。 同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。详见图24、图3。25、图3。26所/示O5）图3.2-4检径相同壁厚不同管 图3.25外径 图3.2-6格内材对接示意图 相同壁厚不同管材对接示意图 -径外经均不同管材对接示意图 形坡节点，其坡口宽度工应控制在4mm8mm检验检验合合格相贯线切割在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在25mm内，坡口角度a应根据管焊缝的坡口形式在管壁厚度不大于6线切时，可用11 见图不合冒7。管桁架分段单元拼装壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在5580内选择，见图3.28.6）内衬管一般选用壁厚410mm,长度4060mm为宜。图3.27 I形坡口管对接图图3。28 V形坡口管对接图7）管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊.接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20#材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度Q295、Q345、09MnV、09MnNb、12Mn、12Mn、14MnNb、16Mn、16MnRE、18Nb 材质的管材应在焊接完成24h 后；Q390、Q420、Q460、15MnV、15MnTi、 16MnNb、15MnVN、14MnVTiRE材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查8）管材的最短接长为二倍D （管材外经）且不得小于600mm.管材接管后，每10000mm的对接接头不 得超过3个;每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊缝 应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离，如图3。2-9所示.图3。2-9 对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图9）相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于。15t （t为壁厚）且小于等于3mm。3 相贯线切割1）相贯线的切割,必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在切割前，必须用墨线弹出基准,线作 为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。如果管桁架中,斜腹杆 中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小,且应满足：0。55d0WeW0。25 d0或-0。55h0WeW0。25 h0，如图3.210所示。相贯线的切割应按照先大管后小管、 先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行.图3。2-10 斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图注：d0为圆管直径；九为矩管高度;e为偏心距。2）管件壁厚大于6mm，应按图3.227、图3。228、图3。2-29和表3。25的坡口要求采用定 角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。3）相贯线形式主要分为：（1）二管相贯线a 垂直相交相贯线如图3。211所示.b 斜交相贯线如图3。 212所示。c 偏心相交相贯线如图3。213所示。图3. 211垂直相交相贯线图3. 2-12斜交相贯线图3。 2-13偏心相交相贯线（2）三管相交相贯线和多管交相相贯线如图3。 2-14,图3。 215所示。图3.2-14 三管相交相贯线图3.2-15 多管相贯线（3）与环管或球相贯线a. 与外环管相贯线如图3.2-16所示.bo与内环管相贯线如图3。2-17所示.c. 与球相贯线如图3.2。 17-18所示。图3。216外环管相贯线图3.2-17内环管相贯线图3.2。318管球相贯线4）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割切，割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干 净,防止焊接缺陷产生。5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：钢管球节点加衬管,每时条 焊缝收缩余量应留1.53.5mm,不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.02。Omm。焊接钢板节点，每个节 点焊缝收缩余量应留2。03。0mm。相贯节点每条焊缝收缩余量应留1.02.0mm。4 弯管1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法但对于管径较大和壁厚较厚弯曲半径较小（通常3002.5W2。5注：t为空心球壁厚。（9）焊接球焊缝应按JG/T3034.1标准进行超声波探伤检查，其质量应符合设计要求，当设计无要求时,应符合GB502005-2001标准规定的二级焊缝标准。3）铸钢件加工（1）管桁架铸钢节点构件铸造一般工艺流程:造型 浇铸 落砂机加 *热处理（2）管桁架铸钢件铸造模型尺寸应考虑铸件的收缩卸必须采用优质砂为保证铸件表面光滑不粘 砂，砂型应用干燥型或自硬型。（3）铸造钢水应充分精炼纯净,尽量减少非金属夹杂物，应从炉中取样进行化学成分分析，保证钢水 质量.（4）应采用高强度的耐火釉砖作烧口系统，并保证钢水能顺利凝固和充分的补灌，防止浇铸系统中的 型砂剥落而使铸件夹砂（5）浇铸完成的铸件应逐渐冷却，避免由于铸件应力或局部冷却产生的热应力使铸件变形或开裂 拆箱后应全面清砂，去除冒口、飞溅等附属物。（6）管桁架铸钢件清砂后，必须经整体退火处理，以消除铸造应力，整形或缺陷修补后再经正火加 回火处理。正火处理过程中，保温时间不少于h。（7）管桁架铸钢件不允许有冷裂、热裂、白点（发裂、）和热处理裂纹存在。如有裂缝应铲除焊补, 其铲削深度和铲削面大小必须满足如下要求在支座、节点主要受力部位及其周围50mm范围内，经铲削后 缺陷面积不超过该面积的10%，断面减弱不超过10.（8）管桁架所使用的铸钢件成品的外观质量和内在质量分别应符合表9。 3. 23、表9. 3. 24的规 定。序号项目要求备注1形状尺寸形状铸钢件的形状必须符合设计规 定。其基本尺寸公差符合设计要求， 或符合GB6414-86GT13级规定（壁厚 公差符合GB641486GT14级规定）。基本尺寸公差符合设计要求，或符合GB641486GT13 级规定。壁厚公差符合设计要求，或符合GB641486GT14 级规定。错型值1。5 mm2重量重量公差符合设计要求或符合GB / T1135189MT13 级规定。3表面粗糙度Ra与其它管件连接部位12。5 um其它部位50 u m4表面缺陷飞翅、毛刺、抬型、胀砂、 冲砂、掉砂、外渗物、冷隔、 浇注断流、表面裂纹、鼠尾、 沟槽、夹砂结疤、粘砂、皱皮、 缩陷、浇不到、未浇满、跑火、 型漏、变形翘曲、冷豆，以及 表面夹杂物、气孔、缩孔、砂 眼等缺陷。符合设计要求和JB / JQ8200190合格品的规定表 3。2-3管桁架铸件外观质量要求管桁架铸件内在质量要求序号项目要求备注1力学性能屈服强度符合设计和一般工程用铸造碳素钢GB55761997、焊接结构用碳素钢铸件GB /T76591987和合金钢铸件JB/ZQ4297 1986标准规定。抗拉强度伸长率断面收缩率冲击韧性硬度2化学成分符合设计和一般工程用铸造碳素钢 GB5576-1997、焊接结构用碳素钢铸件GB / T7659 1987和合金钢铸件JB / ZQ4297-1986标准规定。3特殊性能低温性能设计要求。断裂性能表3.2-4疲劳性能4内部缺陷缩孔、缩松、 疏松、气孔、夹 杂物、裂纹等经超声波无损检查符合设计要求或符合GB723387规定的二级质量等级规定。6 拼装和节点焊接1） 管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行组焊。各段管件之间 设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格再，拆开分段处的临时连接点， 逐段吊运至安装位置的台架上,进行合拢焊缝的焊接.2） 管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行,以保证结构形状的准确性。单元拼装 的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼）时节点的吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上应按先平 面、后空间,从中间向两边，从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。 尽量减少焊接变形和焊接应力.单元体拼焊完成后,标上编号、画出安装定位线，等候安装。3）管桁架拼装应按表3.2-9 规定严格控制拼装尺寸偏差。4）当管桁架为弧形时，上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度（弦长）的11500，且不超过40。 0mm。5）管桁架管球节点,管件应开坡口。管球连接应尽量采用在管件端头加衬管与球焊,接并在管件与球 之间应留有一定的间隙以保证焊透，以实现焊缝与管件等强（图3.2-25）。在条件不允许的情况下，允许 不加内衬管而采取坡口加角焊缝的措施，保证焊缝强度达到与管件等（强图3。226）.图 3。2-25 管件加衬管连接 图 3。2-26 坡口加角焊缝连接角焊缝的焊脚尺寸K应符合以下要求：当管壁厚度tW4mm时，KW1.51且不宜小于4mm;当管壁厚度 t4mm时，KW1。2t且不宜小于6mm。6）一般情况下,球面上相邻管件的净间距不宜小于10mm。当球面上汇交的管件较多时，允许部分管 件相贯，但必须符合下述要求:（1）汇交管件的轴线必须通过球体中心线;（2）相贯连接的两管件中，截面积大的主管件必须全截面焊在球上（当两管件截面相等时取拉杆为 主管件）.另一管件则坡口焊在主管件上，但必须保证有34截面焊在球上，并以加肋板补足削弱的面积。7）管材相贯接头的拼焊，应符合图3.2-27、图3.228、图3。229和表3.2-5的要求图9。3.2-27圆管、矩形管相贯接头焊缝分区形式示意图注： 圆管及方管的相配连接； 圆管及方管的台阶连接； 圆管接头分区；台阶状矩形管接头分区； 相配的方管接头分区图3。2-28局部两夹角（屮）和坡口角（a）示意图图3.2-29 管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图（焊缝为标准平直状剖面形状）注：1尺寸h、h、b、b、屮、3、a、见表9。3.25；2最小标准平直焊缝剖面形状如实线所示;eL3可采用虚线所示的下凹状剖面形状4-支管厚度t 16mm;5h：加强焊角尺寸bK25圆管T、K、Y形相贯接头全焊透焊缝坡口尺寸及焊缝厚度坡口尺寸趾部巾=180 135侧部巾=150 50过渡部分帖7530跟部巾=40 15坡门角度a最大90X105 时 6040最小4537.5；巾较小时1/2彷较大时 1/2支管端部斜削角度3最大根据所需E勺a值确定最小10或巾105 时 4510根部间隙b最大四种焊接方法均为5 mm气保护焊（短路 过渡）、药芯焊丝 气保护焊： a45 时 6 mm； aW45 时 8 mm； 手工电弧焊和药 芯焊丝自保护焊 时6 mm最小1.5 mm打底焊后坡口底 部宽度b最大手工电弧焊和药芯焊丝自保护焊：a为2540时3 mm； a为15 25 时 5mm.气保护焊（短路过渡）和药芯焊丝气保 护焊：a为3040时3 mm； a为25 30 时 6 mm； a 为 20 25。时 10 mm a 为 15 20 时 13 mm焊缝有效厚度ie三tb巾三90。时，三 tb；巾90。时，三，但不超过1。75tb2tbhL三，但不超过1.75tb焊缝可堆焊至满足要求注：坡口角度a 20m30注：L管件长度；t为管壁厚度;H为管桁架截面高度；L为管桁架长度；d为弦管外经;h为矩管高度；D为焊接球外经；1 0 0为理论对角线长度。安装4.1 管桁架安装应由具备相应钢结构工程施工资质的施工单位承担，施工现场应有相应的施工技术 标准、质量管理体系、质量控制及检验制度和经审批的施工组织设计、施工方案（或作业指导书）等技术 文件。4。2安装前应根据钢结构工程施工质量验收规范B50205-2001和本标准对管、板、焊接球以及 分段制作单元进行检查验收，不符合要求应先进行处理。4。3 管桁架工地现场安装常用方法有六种：高空散装法、分条分块安装法、高空滑移法、整体吊装 法、整体提升法和整体顶升法。各种方法均有其各自的特点和适用条件,管桁架安装应根据管桁架受力和构 造特点（如结构形式、刚度，外形特点，支撑形式，支座构造与分布等，）在满足质量、安全、进度和经济 效益的要求下，结合本地区的施工技术条件和设备资源配备等因,数因地制宜、综合确定合理的安装方法。4.4 当管桁架安装要在高空搭设拼装支架时,支架上支撑点的位置应设在节点处。支架应验算其承载 力和稳定性，必要时可进行试压,以确保安全可靠；当天安装的管桁架节段应与支架形成整体稳定体系支； 架支座下应采取措施防止支座下沉.在拆除支架过程中应防止个别支撑点集中受力宜，根据各支撑点的结构 自重挠度值，采取分区分阶段按比例下降或用每步不大于0mm的等步下降法拆除支撑点。4。5 将管桁架分成条状或块状单元在高空连成整体时，管桁架单元应具有足够刚度并保证运输和吊 装中自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施.拱形管桁架在拼装过程中应随时检查基准轴线位置标、 高及垂直度偏差，并及时纠正。4.6 为保证管桁架顺利拼装，在分条、块或段合拢处，可采用安装螺栓等措施。合拢时，可用千斤 顶将管桁架单元顶到设计标高，然后连接。4。7 管桁架无论采用何种吊装方法，吊点（或受力点）应选在管桁架的节点处，并对节点的承载力 以及变形进行验算,以保证吊装的安全和管桁架单元不至出现塑性变形.管桁架一般吊装工艺流程如图9.4。7-1 所示。4.8 管桁架安装焊缝现场焊接一般工艺流程如图4.8-1所示。在焊缝焊好后，应及时用砂轮和钢丝 刷打磨处理焊缝及其热影响区域，补涂防锈底漆,以防止焊缝锈蚀.图4。7-试吊吊装工艺流程焊接安全设备准备与检查)场焊接工艺流程。9管桁架安装应按表设备与的规定一控制形状和位置尺寸偏差，保证安全和使用功能。表 4.9-1位置允许偏差单榀桁架垂直度单榀桁架侧向弯曲矢高垂直方向偏不同方向桁架连接水平方向偏整体垂直度整体平面弯曲支点中心偏移相邻两支点高低差顶标咼偏差定位焊接衬板和引弧板偏差|桁架吊装段运输到起吊位置坡口检查记录且不大于15哪 |节段扌祇扣索前锚连接-L丿1000，且不大于50nm 气象条件检查记录正起吊、.正落位4%D,且不超过IVlin (#5mm, Rr) 坡口表面清理|T调正接且不超和幺施0收记缩横缆)风且不大于50mmL“15O0且不大于50mm焊接外观及接声波探伤大于0mm检查验收记位录:且不大于10mmh7 1000,不大 焊接焊接质量检查1两支座的距离;D为弦杆外经:R为相互注:H.为单榀管桁架的截面高度；L图例停止焊接作业桁架检测测量控制焊接电源调整和焊道清理修补焊接；日为管桁架高度；L为管桁架的纵向、横向长度；L为相邻2孑圭径；为相互连接下管个作业点的外半;釜4。10 管桁架节段在高空安装过程中，腹杆管件两端头，由于节点管件较多空间位置受其他管件的限制， 无法喂入要求的节点位置时,管件可以采取下述措施进行拼接:1 断管措施：将管件从偏离中间176以外斜口断开，分别将两端喂入定位焊接后，再采用坡口熔透 焊将斜口对接斜断口的角度控制在3045。为宜.如图9.4。10 1所示。图4。101 断管连接示意图2 揭盖措施：将管件端头从管径中间剖开一定距离后向上斜断下，然后将管件两端喂入并焊接 后，再将揭盖扣回采用坡口熔透焊焊接还原其斜口角度不大于45,剖开水平长度为一倍管 径且不小于150mm,揭盖的断面周长应为管件周长的1/31/2。如图9.4。2-2所示。图4.22 管端揭盖示意图4。11管桁架采用分段制作空中对接时，弦杆的节点可在一个节间祇上下弦杆的交错间距应為00mm, 空中对接的节点可不加内衬管进行焊接,其焊缝应满足设计要求的对接焊缝等级.4。12 所有钢管的端部均应用钢板封闭并沿周边连续满焊以防空气进入管内造成管内壁生锈，影响工程使用寿命。当管壁厚度小于6mm时，封板厚度与管壁厚度相等当管壁厚度大于等于6mm时，封板厚度应不 小于 6mm。4.13在安装过程中有可能积水的管件，应在管件的低端钻一个10mm的排水孔，以防管内积水；待管桁 架安装完成后，用塞焊的形式将孔封闭。5 质量控制和检验5.1 材料管桁架所使用的钢材、焊材等必须符合设计要求并按B50205-2001钢结构工程施工质量验收规范中第4 条的规定做相应的检验和试验。5。2 焊接球加工检验焊接球的质量按照主控项目和一般项目进行分类控制与检验。I主控项目1焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求当设计无要求时应符合GB502052001规范中 规定的二级质量标准。检查数量:每一规格按数量抽查5，且不少于3 个。 检验方法：超声波探伤或检查检验报告。II 一般项目1 焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合本标准表9。3.2。5。21 规定。 检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不少于3 个。检验方法：用卡尺和测厚仪检查.2焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于。5mm。检查数量：每一规格按数量抽查5，且不少于3 个。 检验方法:用弧形套模、卡尺和观察检查。3焊接球的两半球对口错边应不大于1.0mm. 检查数量：每一规格按数量抽查10，且不少于5 个.检验方法：用套模和游标卡尺检查。5.3 弯管检验 弯管质量控制和检验.I 主控项目冷弯、热弯管件的椭圆率和管壁减薄量应符合本标准表9.3。2.41 规定或设计要求。 检查数量：每一规格按数量抽查10,且不少于5个。检验方法：用卡钳、尺子和测厚仪检查。I 一般项目冷弯、热弯管件的弦高和弧长应符合本标准中表9.3。2.41规定或设计要求。检查数量：每一规格按数量抽查10，且不少于5 个。检验方法：用拉线和卷尺检查。5。4 铸钢件检验管桁架所使用的铸钢节点构件质量按主控项目和一般项目进行质量检验和试验。I主控项目1铸钢的材料的牌号、力学性能、化学成分和特殊性能按B502052001标准4.2. 1和4。2。2条规定 进行检查应符合表9.3.2。5。32 规定和设计要求.2铸钢件内部缺陷按GB723387规定方法进行检查评定应符合表9.3。2.5。3-2规定要求。 检查数量:按铸件数量全数检查。检验方法：用超声波探伤检查。II 一般项目1 铸钢件的形状、尺寸、壁厚、错型值的公差应符合表9.3.2。5.31 规定要求。 检查数量：按铸钢件数量抽查20，且不少于10 个。检验方法：用划线、钢尺和卡尺检查.2 铸钢件的重量公差应符合表9.3。2.5.31 规定要求。检查数量：按铸钢件数量抽查10%,且不少于 5 个。 检验方法:用合格的衡器称量。3 铸钢件的表面粗糙度应符合表9。3.2.5。31 规定要求. 检查数量：按铸钢件数量抽查10,且不少于 5 个。检验方法：用铸造表面粗糙度比较样块对比检查。4 铸钢件表面缺陷应符合表9.3.2.5.31 规定要求。检查数量:按铸钢件数量抽查10,且不少于 5 个. 检验方法：用肉眼和10 倍放大镜检查。5。5 拼装I 主控项目1 管桁架结构的截面尺寸应符合表9.3。2.64的规定或设计要求。检查数量:按节点数量抽查5%,且不少于5 个。检验方法：用拉线和钢尺检查。2 管桁架拼装的相贯节点弯曲偏心、扭转偏心，焊接球节点与钢管中心偏移，管件轴线的弯曲矢高，拱 度，矢（弦）高应符合表9。3.2。64和本标准9。3.2.6条第4项的规定或设计要求。检查数量：按节点数量抽查5，且不少于5 个。检验方法:用拉线和钢尺检查。I 一般项目1 管桁架分段单元长度、直腹杆的垂直度应符合本标准表9.3。2。64的规定或设计要求。 检查数量：按节点数量抽查5%，且不少于5 个。检验方法：用拉线和钢尺检查。2 管桁架拼装焊缝坡口尺寸应符合表9。5。51 规定.检查数量:按节点数量抽查5%，且不少于5 个。检验方法：用焊缝量规检查.项目允许偏差（mm）坡口角度5钝边1。0间隙无衬管（板）+5。00.0有衬管（板）+3。0-2。0表5。513管桁架对接接口错边应符合本标准表9.3。2。64的规定或设计要求。管桁架拼装焊缝坡口尺寸允许偏差检查数量：按接口数量抽查10%,且不少于5个。检验方法：用焊缝量规检查。5。6 焊接检验管桁架的焊接应按GB50205中5.2条规定进行焊接质量证明文件的检查、焊缝外观检验和焊缝内部缺 陷的超声波检查.5。7 安装检验I主控项目1管桁架安装完成后，其单榀管桁架垂直度、侧向弯曲矢高和整体垂直度、平面弯曲允许偏差应符合本 标准表9.41规定。检查数量：单榀管桁架垂直度、侧向弯曲矢高按同类管桁架榀数抽查10%,且不少于3榀；整体垂直度、 平面弯曲按单体全数检查。检验方法：用吊线、拉线、钢尺、经纬仪和站仪检查。2管桁架安装及屋面工程完成后应分别测量其挠度值,且所测得的挠度值不应超过相应设计值的1.15 倍。检查数量:管桁架跨度W60m，按主桁架数量10%,抽测各下弦管中央一点，不少于3榀；管桁架跨度 60m,按主桁架数量5%,抽测各下弦管跨度的四等分点检验方法：用钢尺和水平仪测量.II 一般项目管桁架安装完成后,其支座中心偏移、相邻两支点高低差、顶标高偏差应符合表17。41规定。 检查数量:全数检查。检验方法：用钢尺、经纬仪、水平仪检查.6 质量记录6。1 分项工程质量验收记录1 图纸会审、设计变更、洽商记录;2 原材料出厂合格证书及进场检（试）验报告;3 管桁架工程竣工图及相关文件；4 有关安全功能的检验和见证检测项目检查记录；5 焊缝质量检验资料;6 隐蔽验收记录;7 钢网架结构安装分项工程检验批质量验收记录；8 重大质量、技术问题实施方案及验收记录；9 其他有关文件和记录；10 总拼就位后检验记录和质量平定资料;11 管桁架安装后涂装检测记录和质量平定资料。6。2 质量验收记录管桁架安装和安装施工质量检验批质量验收记录应按四川省工程建设统一用表的规定记录1 工程质量事故报告 JS-001；2 技术核定单 SG-004；3 技术交底 SG-006；4 图纸会审记录 SG007；5 单位工程竣工资料 SG-009;6管桁架结构安装检验批质量验收记录SGT040.