成型机械与模具设计第五章塑料挤出机.ppt

第五章 塑料挤出机 5.1 概述 学习挤出机的工作原理 、 构成 了解挤出机的分类和主要技术参数 掌握挤出机的型号规定 5.1.1 挤出成型的特点 挤出成型也称挤压模塑或挤塑 ， 它是 在挤出机中通过加热 、 加压而使物料以流 动状态连续通过口模成型的方法 。 挤出成型发展历史： 1845年 R.Brooman申请关于挤出成型的以古塔波胶为 包覆层的电线的专利 。 该挤出机是柱塞式的 。 1879年英国人 M.Gray取得第一个采用阿基米德螺线 式螺杆挤出机专利 。 1935年德国机械制造商 Paul Troestar生产出用于热塑 性塑料的挤出机 。 1939年他们把塑料挤出机发展到了一个现阶段 现代单螺杆挤出机阶段 。 挤出成型的特点： 应用范围广 。 生产过程连续 。 生产效率高 。 投资少 、 收效快 。 挤出成型的应用： 挤出成型法主要用于热塑性塑料的成型 ， 也可用于某些热固性塑料 。 挤出的制品都 是连续的型材 ， 如管 、 棒 、 丝 、 板 、 薄膜 、 电线电缆包覆层等 。 此外 ， 还可用于塑料 的混合 、 塑化造粒 、 着色 、 掺合等 。 挤出成型在聚合物加工中占据了重要位臵 。 完全使用或在工艺中含有挤出过程的塑料 制品的生产约占热塑性塑料制品总量的一 半 。 挤出成型制品在农业 、 建筑业 、 石油 化工 、 机械制造 、 医疗器械 、 汽车 、 电子 、 航空航天等领域都有应用 。 图 5-1 挤出成型产品 5.1.2 挤出机的工作原理及组成 通常挤出成形过程包括三个阶段 ： 塑化 挤出成形 冷却定形 挤出机工作过程如下： 塑料从料斗进入挤出机 ， 在螺杆的转动作用下将其向前输 送 ， 塑料在向前移动的过程中 ， 受到 料筒的加热 、 螺杆的剪切 和压缩作用 使塑料熔融 ， 并实现由 玻璃态 、 高弹态及粘流态 的 三态变化 。 在加压的情况 下 ， 使处于粘 流态的塑料通 过具有一定的 形状的 机头 而 成为截面与机 头形状相仿的 连续体 。 然后 冷却定型 为玻 璃态 ， 得到所 需的制件 。 图 5-2 挤出成型工作原理 挤出机组各部分组成： 主机 辅机 控制系统 一 、 主机 挤出系统：主要由螺杆和料筒组成 ， 是挤出机的关 键部分 。 塑料通过挤出系统而塑化成均匀的熔体 ， 并在这一过程中所建立的压力下 ， 被螺杆连续地定 量定压定温地挤出机头 。 传动系统：驱动螺杆 ， 使螺杆获得在工作过程中所 需要的扭矩和转速 ， 由各种大小齿轮 、 传动轴 、 轴 承及电动机组成 。 加热冷却系统：对料筒 (或螺杆 )进行加热和冷却 ， 以保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成 。 二 、 辅机 机头 （ 口模 ） ：它是制件成型的主要部件 ， 熔 融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸 。 定型装臵：它的作用是将从机头中挤出的塑料 的既定形状稳定下来 ， 对其进行精整 ， 从而得 到更为精确的截面形状 、 尺寸和光亮的表面 。 冷却装臵：由定型装臵出来的塑料在此得到充 分的冷却 ， 获得最终的形状和尺寸 。 牵引装臵：其作用为均匀地牵引制件 ， 并对制件 的截面尺寸进行控制 ， 使挤出过程稳定地进行 。 切割装臵：其作用是将连续挤出的制件切成一定 的长度或宽度 。 卷取装臵：其作用是将软制件 （ 薄膜 、 软管 、 单 丝 ） 卷绕成卷 。 作用： 控制挤出机组的主机 、 辅机的拖动电动机 ， 驱 动液压泵 、 液压缸 （ 或汽缸 ） 和其他各种执行机构 ， 使其满足工艺所要求的转速和功率 ， 并保证主辅机 能协调的运行 ， 检测 、 控制主辅机的温度 、 压力 、 流量和制件的质量 ， 实现整个挤出机组的自动控制 。 三 、 控制系统 5.1.3 挤出机的 分类 一 、 按挤出系统结构 螺杆式挤出机 根据螺杆数目多少 ， 又可以分为单螺杆挤出机 、 双螺杆挤出机 、 多螺杆挤出机 。 根据螺杆在挤出机中的空间位臵 ， 又可以分为 卧式挤出机和立式挤出机 。 二 、 按挤出机的装配结构 分开式挤出机 整体式挤出机 结构紧凑 ， 需机械加工的零件 数目少 ， 占地面积小 ， 是普遍通用的结构类型 。 三 、 按挤出机加工中是否排气 非排气式挤出机 排气式挤出机 可排出物料中的水分 、 溶 剂 、 不凝气体等 。 图 5-3 单螺杆挤出机 图 5-4 卧式单螺杆挤出机结构图 1、机头连接法兰 2、过滤板 3、冷却水管 4、加热器 5、螺杆 6、料筒 7、液压泵 8、测速电动机 9、推力轴承 10、料斗 11、减速箱 12、螺杆冷却装置 图 5-5 锥形双螺杆塑料挤出机 图 5-6 双螺杆挤出机 1、机头连接器 2、分流板 3、料筒 4、加热器 5、螺杆 6、加料器 7、 料斗 8、加料器传动机构 9、推力轴承 10、减速器 11、电动机 图 5-7 聚合物动态三螺杆挤出机 图 5-8 三螺杆挤出机结构 “ 一”字排列的不等径不等长三螺杆 图 5-9 三螺杆挤出机结构 三角形排列的三螺杆 图 5-11 立式挤出机结构 1、料斗 2、螺杆 3、料筒 4、机头 5、 传动装置 6、机座 图 5-10 立式挤出机 图 5-12 胶管管材柱塞挤出机 图 5-13 柱塞式挤出机 1、压缩空气 2、加料螺杆 3、搅拌器 4、 液压缸 5、柱塞杆 6、柱塞头 7、绝热 层 8、加热 9、加热器支承管 10、模管 11、制件 12、冷却水 13、热电偶 图 5-14 单螺杆塑料排气挤出机 5.1.4 单螺杆挤出机的技术参数与型号 一 、 单螺杆挤出机的技术参数 螺杆直径 Ds：指螺杆的外径 ， 单位为 mm。 螺杆长径比 L/Ds：其中 L为螺杆的工作部分长度 ， Ds 为螺杆直径 。 螺杆的转速范围： Nmax Nmin， 单位为 r/min。 驱动电动机功率： P， 单位为 kW。 料筒加热段数： B。 料筒加热功率： Pe， 单位为 kW。 挤出机生产率： Q， 单位为 kg/h。 机器的中心高： H， 指螺杆中心线到地面的高度 ， 单 位为 mm。 机器的外形尺寸：长 、 宽 、 高 ， 单位为 mm。 二 、 塑料挤出机的型号 挤出机的型号按类 、 组 、 型分类编制 ， 分别用类 、 组 、 型别名称中有代表性的汉字拼音字头字母表示 。 型号由基本型号和辅助型号两部分组成 。 表示方法如 下： 图 5-15 塑料挤出机型号表示方法 辅机型号表示方法：编写辅机型号是利用主机型 号第四项前加字母 “ F” ， 以示从属该主机的辅机 。 当 配备多种辅机时 ， 则采用辅机代号 “ F” 后再加上设备 特征字头 （ 用汉语拼音大写字母表示 ） 。 图 5-16 挤出机辅机机组 型号示例： （ 1） SJ-150 表示：螺杆直径 150mm， 长径比为 20 1的塑料 挤出机 。 与 SJ-150相配的辅机 SJ-FMl700， 表示上吹法 ， 牵引辊筒工作长度为 1700mm的塑料吹塑薄膜辅机 ， 其中 FM为辅机代号 。 型号示例： （ 2） SJF-65 30 S 塑料 （ 类别 ） J 挤出机 （ 组别 ） F 发泡 (品种 ) 65 30 螺杆直径 65(mm), 长径比 30： 1（ 规格 参数 ） 5.2 挤出机的结构 学习挤出机的关键零部件：螺杆 、 料筒 、 加料装 置 、 加热和冷却系统等的结构特点 掌握挤出机各种变形结构的用途 5.2.1 螺杆 螺杆是挤出 机的心脏 ， 是挤 出机的关键部件 ， 螺杆的性能好坏 ， 决定了一台挤出 机的生产率 、 塑 化质量 、 填加物 的分散性 、 熔体 温度 、 动力消耗 等 。 图 5-17 螺杆 一 、 螺杆的分段 1、塑料及塑料三态 塑料有热固性和热塑性二大类，热固性塑料成 型固化后，不能再加热熔融成型。而热塑性塑料成 型后的制品可再加热熔融成型其它制品。 热塑性塑料随着温度的改变，产生 玻璃态、高 弹态和粘流态 三态变化，随温度重复变动，三态产 生重复变化。 三态中聚合物熔体不同的特征： 玻璃态 塑料呈现为刚硬固体；热运动能小，分子间 力大，形变主要由键角变形所贡献；除去外力后形变瞬时恢 复，属于普弹形变。 高弹态 塑料呈现为类橡胶物质；形变由链段取向引 起大分子构象舒展作出的贡献，形变值大；除去外力后形变 可恢复但有时间依赖性，属于高弹形变。 粘流态 塑料呈现为高粘性熔体；热能进一步激化了 链状分子的相对滑移运动；形变不可逆，属于塑性形变。 塑料加工与塑料三态： 塑料玻璃态时可切削加工 。 高弹态时可拉伸加工 ， 如 拉丝纺织 、 挤管 、 吹塑和热成型等 。 粘流态时可涂复 、 滚塑和注塑等加工 。 当温度高于粘流态时 ， 塑料就会产生热分解 ， 当温度 低于玻璃态时塑料就会产生脆化 。 当塑料温度高于粘流 态或低于玻璃态趋向时 ， 均使热塑性塑料趋向严重的恶 化和破坏 ， 所以在加工或使用塑料制品时要避开这二种 温度区域 。 2、三段式螺杆 塑料在挤出机中存在三种物理状态 玻璃态 、 高弹态和粘流态的变化过程 ， 每一状态对螺杆结构要 求不同 。 为适应不同状态的要求 ， 通常将挤出机的螺杆分 成三段： 加料段 L1(又称固体输送段 ) 熔融段 L2(称压缩段 ) 均化段 L3(称计量段 ) 这就是通常所说的三段式螺杆 。 塑料在这三段中 的挤出过程是不同的 。 图 5-18 普通三段式螺杆 加料段 熔融段 均化段 （ 1）加料段 加料段由加料区和固体输送区所组成 。 塑料由料斗进入料筒后 。 随着螺杆的旋转运动及 料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用 ， 将充满螺槽的松散 固体或粉末粒子向前输送并压实 。 螺旋升角 一般取 17 20 。 螺槽深度 H1， 是在确定均化段螺槽深度后 ， 再由 螺杆的几何压缩比 来计算 。 加料段长度 L1由经验公式确定： 对非结晶型高聚物 L1 (10% 20%)L 对于结晶型高聚物 L1 (60% 65%)L （ 2）熔融段 熔融段的作用是压实 、 熔融物料 ， 使包围在塑料内的空 气压回到加料口处排出 （ 或经排气口排出 ） ， 并改善塑料的 热传导性能 。 当塑料从加料段得到初步的压实 ， 再进入熔融段后 ， 随 着塑料继续被推向前进方向 ， 由于螺槽逐渐变浅 ， 以及过滤 网 、 分流板和机头的阻力 ， 在塑料中形成了很高的压力 ， 把 塑料压得很密实 。 同时 ， 在料筒外热和螺杆 、 料筒对物料的 混合 、 剪切作用所产生的内摩擦热的作用下 ， 塑料的温度不 断升高 。 随着物料的向前输送 ， 熔融的塑料量逐渐增多 ， 而 未熔融的物料量逐渐减少 ， 大约在压缩段的结束处 ， 全部塑 料熔融而转变为粘流态 。 压缩比 ：一般指几何压缩比 ， 它是螺杆加料段第一 个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比 。 =(Ds-H1)H1/(Ds-H3)H3H 1/H3 式中 ， H1 H3 均化段最后一个螺槽的深度 熔融段长度 L2 对非结晶型高聚物 L2 55 65 L 对于结晶型高聚物 L2 (1 4)Ds （ 3）均化段 塑料经过熔融段 ， 至末端处转变为粘流态 ， 各点处 的温度并不相同 。 该段的作用是将来自压缩段的已熔物 料定量定压定温地挤到机头中去 。 均化段螺杆的重要参数： 螺槽深度 H3由经验公式确定 H3 (0.02 0.06)Ds 长度 L3由下式确定 L3 (20% 25%)L 根据熔体输送理论 ， 熔体在螺杆均化段的流动有四种 形式 ， 熔融物料在螺槽中的流动是这四种流动的组合： 正流 塑料熔体在料筒和螺杆间沿着螺槽方向朝机 头方向的流动 。 逆流 流动方向与正流相反 ， 由机头 、 多孔板 、 过 滤板等阻力引起的压力梯度所造成 。 横流 熔体沿着垂直于螺纹壁方向的流动 ， 影响挤 出过程中熔体的混合和热交换作用 。 漏流 由于压力梯度在螺杆与料筒间隙处形成的倒 流 ， 沿螺杆轴向方向 。 二 、 普通螺杆的结构 常规全螺纹三段螺杆按其螺纹升程和螺槽 深度的变化 ， 可分为三种形式： 等距变深螺杆 等深变距螺杆 变深变距螺杆 1、等距变深螺杆 等距变深螺杆从螺槽深度变化的快慢可分为两种形式： 等距渐变螺杆：从加料段开始至均化段的最后一个 螺槽的深度是逐渐变浅的螺杆 。 在较长的熔融段上 ， 螺槽深 度是逐渐变浅的 。 等距突变螺杆：即加料段和均化段的螺槽深度不变 ， 在熔融段处的螺槽深度突然变浅的螺杆 。 2、等深变距螺杆 等深变距螺杆是指螺槽深度不变 ， 螺距从加料段第一个 螺槽开始至均化段末端是从宽渐变窄的 。 等深变距螺杆的特点是由于螺槽等深 ， 在加料口位臵上 的螺杆截面积较大 ， 有足够的强度 ， 有利于增加转速 ， 从而 可提高生产率 。 但螺杆加工较困难 ， 熔料倒流量较大 ， 均化 作用差 ， 较少采用 。 3、变距变深螺杆 变深变距螺杆是指螺槽深度和螺纹升角从加料段开 始至均化末端都是逐渐变化的 ， 即螺纹升程从宽逐渐变 窄 ， 螺槽深度由深逐渐变浅的螺杆 。 该螺杆具有前面两 种螺杆的特点 ， 但机械加工较困难 ， 目前较少采用 。 三 、 螺杆头部结构 螺杆头部的形状和几何尺寸 ， 决定了物 料能否平衡的从螺杆进入机头 ， 能否避免滞 流 ， 以免局部物料受热时间过长而产生热分 解现象等 。 不同形状的螺杆头 ， 在挤塑过程 中 ， 塑料从螺杆进入机头时的流动方式也不 同 。 图 5-19 常见的螺杆头部结构 四 、 螺杆材料 螺杆是挤出机的关键部件 ， 作为螺杆 的材料必须具备耐高温 、 耐磨损 、 耐腐蚀 、 高强度等特性 ， 同时还应具有切削性能好 、 热处理后残余应力小 、 热变形小等特点 。 对于挤出机螺杆的材料 ， 具体有如下几点要求： 力学性能高 。 要有足够的强度 ， 以适应高温 、 高 压的工作条件 ， 提高螺杆的使用寿命 。 机械加工性能好 。 要有较好的切削加工性能和热 处理性能 。 耐腐蚀和抗磨性能好 。 取材容易 。 我国常用的螺杆材料有 45钢 、 40Cr、 氮化钢 、 38CrMoAL等 。 45钢机械加工性能好 ， 价格便宜 ， 但耐腐蚀 、 耐 磨损能力差 。 38CrMoAL综合性能较好 ， 应用广泛 。 为了提高螺杆的耐腐蚀 、 耐磨损能力 ， 可以采用 高强度的耐磨耐腐蚀合金钢 ， 如 34CrALNi 、 31CrMol2等；或采用螺杆表面喷涂强化的方法 。 常规全螺棱三段式螺杆存在的问题： 熔融段同时有固体床和熔池同居一个螺槽中 ， 熔池 不断增宽 ， 固体床逐渐变窄 ， 从而减少了固体床于 机筒壁的接触面积 ， 减少了机筒壁直接传给固体床 的热量 ， 降低了熔融效率 ， 致使挤出量不高； 压力波动 、 温度波动和产量波动大； 不能很好适应一些特殊塑料的加工进行混炼 、 着色 等工艺 。 五 、 新型螺杆 对此类问题常用的处理方法： 加大长径比； 提高螺杆转速； 加大均化段的螺槽深度； 采用新型螺杆结构 ， 主要有： 为了克服常规螺杆存在的缺点 ， 人们创造了一些 新型螺杆 ， 主要包括： 分离型螺杆 屏障型螺杆 销钉螺杆 组合螺杆 1、 在熔融段增设一条副螺纹 ， 克服了常规螺杆中固体 床和熔体共存一个螺槽中所产生的缺点 ， 将熔融物料和 未熔物料尽早分离 ， 从而促进了未熔物料的熔融 。 这种螺杆塑化效率高 ， 塑化质量好 。 由于没有固体 床解体 ， 产量波动 、 压力波动和温度波动都比较小 ， 并 具有排气性能好 、 能耗低等优点 ， 应用较广 。 2、 在普通螺杆的某一部位设臵屏障段 ， 使未熔的固体 不能通过 ， 并促使固体熔融的一种螺杆 。 这种螺杆通过剪切作用和涡流的混合作用 ， 将机械 能转变为热能并进行热交换 ， 使物料熔融均化 ， 并且径 向温差小 ， 产量 、 质量都比常规螺杆好 。 3、 物料流经过销钉时 ， 销钉将固体料或未彻底熔融的 料分成许多细小料流 ， 这些料流在两排销钉间较宽位臵 又汇合 ， 经过多次汇合分离 ， 物料塑化质量得以提高 。 销钉设臵在熔融区 ， 排列形状有人字形 、 环形等 ， 销钉形状有圆柱形 、 菱形 、 方形等 。 由于销钉将熔料多次分割分流 ， 增加了对物料的混 炼 、 均化和添加剂的分散性 。 另外 ， 由于固体碎片在熔 融的过程中不断从熔体中吸收热量 ， 有可能降低熔料温 度 ， 故可获得低温挤出 。 4、 由带加料段的螺杆本体和各种不同职能的螺杆元件 如输送元件 、 混炼元件和剪切元件等组成 。 改变这些元 件的种类 、 数量 、 和组合顺序 ， 可以得到各种特性的螺 杆 ， 以适应不同物料和不同制件的加工要求 ， 并找出最 佳工作条件 。 这种螺杆适应性强 ， 易获得最佳工作条件 ， 在一定 程度上解决了万能与专用的矛盾 ， 因此得到越来越广泛 的应用 。 但设计复杂 ， 组合元件之间拆装较麻烦 ， 在直 径较小的螺杆上实现有困难 。 图 5-20 分离型螺杆及其结构 图 5-21 分离型螺杆与屏障型螺杆的对比 图 5-22 销钉 螺杆 及其分流作用 图 5-23 组合 螺杆 及其混合元件 不允许在没有加塑料时螺杆空转 。 定期清洗螺杆 。 在清洗螺杆时 ， 要把螺杆垫平垫稳 ， 不允许螺杆转动 ， 以免螺杆损伤 。 清洗时严禁使用金属器 械砸撞螺杆 。 严禁将金属物品加入机筒内 ， 以免损伤螺杆 。 温度过低或加温温度未达到工艺温度下限时 ， 严禁起 动螺杆 。 使用螺杆冷却水时 ， 当温度下降明显且较低时 ， 应停 止水冷 ， 并做到停机必须停水 。 六 、 螺杆的维护保养 5.2.2 料筒 料筒的结构形式关系到热量传递的稳定 性和均匀性 ， 并影响固体输送效率 。 同时 ， 料筒的机械加工性能和使用寿命也影响到整 个挤出系统的工作性能 。 一 、 料筒的结构 料筒在结构上存在着三种形式： 整体式料筒 组合料简 双金属料筒 1、 加工方法 在整体材料上加工出来 。 优点 容易保证较高的制造精度和装配精度 ， 可以简化装配工作 ， 料筒受热均匀 ， 应用较多 。 缺点 由于料筒长度大 ， 加工要求较高 ， 对 加工设备的要求也很严格 。 料筒内表面磨损后难以 修复 。 2、 加工方法 将料筒分几段加工 ， 然后各段用法 兰或其他形式连接起来 。 优点 加工简单 ， 便于改变长径比 ， 多用于需 要改变螺杆长径比的情况 。 缺点 对加工精度要求很高 ， 由于分段多 ， 难 以保证各段的同轴度 ， 法兰连接处破坏了料筒加热的 均匀性 ， 增加了热量损失 ， 加热冷却系统的设臵和维 修也较困难 。 3、 加工方法 在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶或铸 一层合金钢材料 。 它既能满足料筒对材质的要求 ， 又能节 省贵重金属材料 。 衬套式料筒：料筒内配上可更换的合金钢衬套 。 节 省贵重金属 ， 衬套可更换 ， 提高了料筒的使用寿命 。 但其 设计 、 制造和装配都较复杂 。 浇铸式料筒：在料筒内壁上离心浇铸一层大约 2mm 厚的合金 ， 然后用研磨法得到所需要的料筒内径尺寸 。 合 金层与料筒的基体结合得很好 ， 且沿料筒轴向长度上的结 合较均匀 ， 既没有剥落的倾向 ， 又不会开裂 ， 还有极好的 滑动性能 ， 耐磨性高 ， 使用寿命长 。 4、 IKV料筒 （ 1）料筒加料段内壁开设纵向沟槽 为了提高固体输送率，由固体输送理论知，一种 方法就是增加料筒表面的摩擦系数，还有一种方法就 是增加加料口处的物料通过垂直于螺杆轴线的横截面 的面积。在料筒加料段内壁开设纵向沟槽和将加料段 靠近加料口处的一段料筒内壁做成锥形就是这两种方 法的具体化。 （ 2）强制冷却加料段料筒 为了提高固体输送量 ， 还有一种方法 。 就是冷却 加料段料筒 ， 目的是使被输送的物料的温度保持在软 化点或熔点以下 ， 避免熔膜出现 ， 以保持物料的固体 摩擦性质 。 采用上述方法后 ， 输送效率由 0.3提高到 0.6， 而且 挤出量对机头压力变化的敏感性较小 。 图 5-24 整体式料筒 图 5-25 组合式料筒 图 5-26 双金属螺杆、双金属料筒 二 、 料筒的材料 料筒必须采用优质的耐高温 、 耐磨损 、 耐腐蚀和 高强度的材料制成 。 同时 ， 还应当具备较好的机械加 工性能和热处理性能 。 常用的材料有 45钢 、 40Cr、 38CrMoAl以及铸钢和 球墨铸铁 。 三 、 料筒加料口的结构与开设位置 加料口的结构必须与物料的形状相适应 ， 应使物 料能从料斗或加料器中自由地 、 高效地加入料筒而不 产生 “ 架桥 ” 中断现象 。 设计时还应当考虑到加料口 是否适于设臵加料装臵 ， 是否有利于清理 ， 是否便于 在此段设臵冷却系统 。 加料口的结构形式很多 ， 如图 5-28所示为其中较典型 的几种形式 。 (a)多见于早年的挤出机 ， 适于带状料 ， 不适于粒料和 粉料 。 (b)、 (d)、 (f)为常用的加料口 ， 其中 (b)的右侧壁有一倾 斜角度 (一般为 7 15 或更大些 )， (d)、 (f)的左侧壁设计 成垂直面 ， 并向中心线偏移 1/4内径 ， 不论对粉料 、 粒料 还是带状料都能很好地适应 ， 因此用得最广 。 (c)、 (e)结构在简易挤出机上用得较多 。 ， 其长边平行于料筒轴 线 ， 长度为螺杆直径的 1/3 1/8倍 。 圆形加料口主要用于 设臵机械搅拌器强制加料的场合 。 图 5-27 常见的几种新型料筒形式 图 5-28 加料口断面形状 四 、 料筒与机头的连接形式 铰链螺栓连接 螺钉连接 剖分连接 冕形螺母连接 图 5-29 机头与料筒的连接形式 5.2.3 分流板和过滤网 作用： 使料流流经口模和螺杆头之间的过渡区时由原来 的旋转运动变为直线运动 ， 阻止未熔融的粒子进 入口模 ， 滤去金属杂质 。 提高熔体压力 ， 使制件密实 。 图 5-30 口模和螺杆头之间的过渡区 分流板： 形式 分流板用不锈钢制成 ， 有各种形式 ， 目前使用较 多的是平板式分流板 ， 这种形式结构简单 、 制造容易 。 孔眼分布 孔眼的分布原则是使料流流过它时流速均匀 。 中间的孔分布疏 ， 边缘的孔分布较密；或中间孔的直径小 ， 边缘孔的直径大 。 每一小孔的直径为 3 7mm， 孔眼的总面 积约为分流板总面积的 30% 50%。 分流板厚度 由挤出机的尺寸及分流板承受的压力而定 。 根据经验 ， 厚度取料筒内径的 20%左右 。 孔道应光滑无死角 ， 为便于清除物料 ， 孔道进料端要倒出斜角 。 过滤网： 当制件质量要求高 ， 或者需要较高的压力时 ， 要放臵过滤网 。 过滤网一般为 20 120目 ， 1 5层 。 具体数据根据塑料性能 、 制件要求来选 。 如果用多 层过滤网 ， 可将细的放在中间 ， 两边放粗的 。 如果 只有两层 ， 最好将粗的靠分流板放臵 ， 这样可以支 承细的过滤网 ， 防止被料流冲破 。 图 5-32 塑料挤出机过滤网 图 5-31 塑料挤出机分流板 5.2.4 加料装置 一 、 料斗 常用形式： 圆锥形 圆柱形 圆锥形 矩形 正方形 图 5-33 普通料斗 1、料斗盖 2、视镜 3、活门 料斗一般做成对称形式 。 在料斗的侧面开有视 窗 ， 以观察料位及上料情况 ， 料斗的底部有开合门 ， 以停止和调节加料量 。 料斗上方加盖子 ， 防止灰尘 、 湿气及杂质落入 。 在选择料斗材料时 ， 最好用轻便 、 耐腐蚀和易加 工材料 ， 一般多用铝板和不锈钢板 。 料斗的容积要视挤出机的规格大小和上料方式而 定 。 一般为挤出机 1 1.5h的挤出量 。 上料方式有人工上料和自动上料两种 。 自动上料主要有弹簧上料 、 鼓风上料 、 真空 上料 、 运输带传送上料等形式 。 一般情况下 ， 小型挤出机用人工上料 ， 大型挤出机用自动上料 。 二 、 上料 三 、 加料方式的分类 重力加料： 原理 物料依靠自身的重量进入料筒 ， 包括人 工上料 、 弹簧上料 、 鼓风上料 。 特点 结构简单 ， 成本低 。 但容易造成进料不 均匀 ， 从而影响制件的质量 。 它只适用于小规格的挤 出机 。 图 5-34 重力加料 1、电动机 2、支承板 3、联轴器 4、料斗 5、出料口 6、弹簧 7、软管 8、 料箱 9、旋风分离器 10、料斗 11、加料器 12、鼓风机 强制加料： 原理 在料斗中装上 能对物料施加外压力的装臵 ， 强制物料进入挤出机料筒中 。 特点 能克服 “ 架桥 ” 现象 ， 使加料均匀 。 加料螺 旋由挤出机螺杆通过传动链 驱动 ， 使其转速与螺杆转速 相适应 。 能在加料口堵塞时 启动过载保护装臵 ， 从而避 免了加料装臵的损坏 。 图 5-35 强制加料器 1、螺杆 2、料筒 3、加料螺旋 4、料斗 5、 锥齿轮 6、弹簧 7、手轮 5.2.5 加热冷却系统 目的和作用： 使物料温度适宜 ， 保证塑料始终能在其加工工艺 所要求的温度范围内熔融 ， 保证挤出成型得以进行 。 特点和要求： 料筒必须是分段加热和冷却 ， 而温度也必须是分 段进行控制 。 料筒分段加热的长度通常每段为螺杆直 径的 5 6倍 。 一 、 加热系统 挤出机的加热方法有以下几种形式： 液体加热 蒸汽加热 电加热 远红外线加热 应用最多的是电加热 ， 蒸汽加热很少应用 。 1、 液体加热 （ 称载体加热 ） 原理 先将液体 （ 水 、 油 、 联苯等 ） 加热 ， 再由液 体加热料筒 。 加热介质 塑化温度低于 200 时 ， 常用矿物油作加 热介质；塑化温度高于 200 时 ， 用有机溶剂 (联苯 )作加热 介质 。 温度控制 调节流量或改变液体温度 。 特点 加热均匀稳定 ， 不会产生局部过热现象 ， 温 度波动小 。 但加热系统复杂 ， 液体有燃烧的危险 ， 有的液 体还会分解出有毒气体 ， 应用不广泛 。 2、 电加热 电阻加热 电感加热 带状加热器 铸铝加热器 陶瓷加热器 带状加热器：将电阻丝包在云母片中 ， 外面再覆以铁皮 ， 安装在料筒或机头上 。 该加热器体积小 ， 尺 寸紧凑 ， 调整简单 ， 装拆 方便 ， 韧性好 ， 价格便宜 。 但易受损害 ， 而且只能承 受 2 5W/cm 的负荷 ， 在 500 以上 ， 云母会氧化 。 如果设臵不当 ， 与料筒接 触不好 ， 将影响加热器的 寿命及效率 ， 导致料筒不 规则过热 ， 会使加热器本 身过热甚至损坏 。 图 5-36 带状加热器 1、云母片 2、电阻丝 3.4、金属包皮 铸铝加热器：将电阻丝装于金属管中 ， 并将管中填进 氧化镁粉之类的绝缘材料 ， 压实后弯成一定形状再铸于铝 合金中 。 将两半铸铝块包在料筒上通电即可加热 。 体积小 、 装拆方便 ， 节省材料 。 电阻丝可防氧 化 、 防潮 、 防震 、 防爆 、 寿命长 。 传热效率很高 。 它可以承受 5W/cm 的负荷 ， 最大加热温度为 350 370 。 如果要求更高的加 热温度 ， 则可采用铸铁或 铸铜加热器 ， 以提高加热 装臵的耐久性 。 该加热器 的缺点是温度波动大 ， 制 作较困难 。 图 5-37 铸铝加热器 1、连接柱 2、钢管 3、电阻丝 4、氧化镁粉 5、铸铝外壳 陶瓷加热器：将电 阻丝穿过陶瓷块 ， 然后 固定在铁皮外壳中 。 它 比用云母片绝缘的带状 加热器要牢固些 。 它能 满足现代工业中越来越 高的工作温度要求 ， 也 是可弯曲成多种用途加 热器；优点是结构简单 ， 寿命长 、 耐高温 、 抗污 染 、 绝缘性高 。 图 5-38 陶瓷加热器 1、陶瓷块 2、铁皮外壳 电感加热器：通过电磁感应而在料筒内产生电的涡流 ， 使料筒发热而加热料筒中塑料的一种加热方法 。 它可以利用 改变交流电的频率来控制热量产生的深度 。 感应加热预热快 ， 在料 筒的径向方向上的温度梯度 小 。 温控方便灵敏 ， 温度稳 定性好 。 比电阻加热器省电 30%， 而且加热均匀 ， 寿命 长 。 但加热温度会受到感应 线包绝缘性能的限制 ， 对成 型温度要求较高的塑料 ， 特 别是一些工程塑料不适合； 而且径向尺寸较大 ， 装卸不 便；价格较贵 。 图 5-39 感应加热器 1、砂钢片 2、冷却剂 3、机筒 4、 感应电流 (机筒上 ) 5、线圈 3、 原理 利用远红外线辐射元件发出的远红外线 被加热物体所吸收 ， 直接转变为热能而加热塑料 。 特点 加热效率比其他加热方法高 。 远红外线 不需要通过介质 ， 可直接到达被加热物体 ， 能量损失 小 。 加热温度均匀 ， 有利于制件质量的提高 。 因此远 红外线加热是一种非常有前途的加热方法 。 二 、 冷却系统 目的 避免物料过热而分解 ， 保证塑料在工艺 要求的温度条件下完成挤出成型过程 ， 使成型过程顺 利进行 。 挤出机一般在三个部位进行冷却： 料筒 螺杆 料斗座 1、 料筒的冷却方法有两种 ， 即风冷和水冷 。 风冷：主要采用空气冷却 。 此法比较柔和 、 均匀 、 干净 。 但冷却系统体积大 、 成本高 ， 冷却效果易受外界 气温影响 。 如果鼓风机质量不好 ， 易有噪声 。 一般用于 中小型挤出机 。 水冷：水冷法冷却速度快 ， 主要采用自来水 。 装臵 简单 ， 但易造成急冷 ， 而且水一般都未经过软化处理 ， 水管容易出现结垢和锈蚀而降低冷却效果或管道被堵塞 、 损坏等 。 2、 冷却螺杆的目的是为了提高固体输送率以及控制制 件的质量 。 通入螺杆的冷却介质为水或空气 。 冷却水温可以用冷水流量来控制 ， 对粘度大的物料 ， 要特别注意掌握冷却水的出水温度不能太低 ， 否则会造 成螺杆扭断的事故 。 在新型挤出机上 ， 螺杆的冷却长度是可调的 。 根据 各种塑料的不同加工要求 ， 依靠调整伸进螺杆的冷却水 管的插入长度来提高机器的适应性 。 3、 冷却料斗座的冷却介质大多用水 。 挤出机工作时 ， 进料口的温度不能过高 ， 否则将造成加料段塑料熔融 ， 产生物料粘结螺杆的现象 ， 在进料口形成 “ 架桥 ” ， 使物料不能顺利加入料筒 ， 所以在挤出机的料斗座部 位必须设臵冷却装臵对其进行冷却 。 冷却料斗座还能 阻止挤压部分的热量传往推力轴承和减速箱 ， 保证挤 出机正常工作 。 5.3 挤出 成型辅机 了解吹塑薄膜辅机的工作原理和构成 了解挤管辅机的工作原理和构成 挤出成型辅机的种类较多 ， 根据生产制品的 不同可分为： 挤管辅机 (包括挤出硬管和软管 ) 挤板辅机 挤膜辅机 吹塑薄膜辅机 吹塑中空制品辅机 涂层辅机 电缆电线包层辅机 拉丝辅机 薄膜双轴拉深辅机 造粒辅机 各种辅机一般均由 以下 5个基本环节组成： 图 5-40 挤出成型工艺流程原理图 1、机头 2、定型 3、冷却 4、牵引 5、切割 6、卷取 (或堆放 ) 定型 冷却 牵引 切割 卷曲（堆放） 辅机的作用： 辅机的作用是将从机头挤出来的已初具形状和尺寸的 高温熔体通过冷却 ， 并在定型装臵中定型 ， 再通过进一步 冷却 ， 使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态 ， 而获得 合乎要求的制品 。 在辅机提供的成型温度 、 力 、 速度和各种动作的条件 下 ， 物料完成从熔融粘流态到成型后的玻璃态的转化 ， 完 成进一步成型 。 如果辅机不能很好配合 ， 将对产品质量影 响很大 。 辅机对挤出成型加工起着重要作用 ， 在某种意义 上讲辅机是挤出生产中的关键 ， 要引起足够重视 。 5.3.1 吹塑薄膜辅机 塑 料 薄 膜 生 产 方 法 挤出法 压延法 流涎法 吹塑法 狭缝机头直接挤出法 通常挤出吹塑法生产的薄膜 (片 )其厚度在 0.01 0.3mm(其中厚度在 0.25mm以下的称为膜 ， 在 0.25mm 以上的称为片材 )， 而展开宽度最大可达 20m。 可用吹塑法生产薄膜的塑料有： 聚氯乙烯 (PVC) 聚乙烯 (PE) 聚丙烯 (PP) 聚酰胺 (PA， 俗称尼龙 ) 图 5-41 吹塑薄膜装置示意图 1、进气管 2、卷取辊 3、风环 4、牵引辊 5、牵引架 6、人字板 7、膜管 8、机头 9、 挤出机 薄膜吹塑成型过程： 熔融物料挤出成圆筒状 的膜管 ， 从进气口吹入一定 量的压缩空气使之横向吹胀 ， 同时牵引辊连续地纵向牵伸 ， 并经冷却风环吹出的空气冷 却定型 。 充分冷却后的膜管 被人字板压叠成双折薄膜进 入卷取装臵 ， 被牵引辊完全 压紧 。 膜管内部保持恒定的 空气量 ， 保证薄膜的宽度不 变 。 最后薄膜由卷取装臵卷 取 。 根据挤出物料方向的不同 ， 吹塑薄膜工艺 可以分为： 1、 上吹法： 工作原理 薄膜泡管从机头上方引出 ， 薄膜出料 方向与挤出机螺杆方向成 90度垂直方向向上引出 。 应用 上吹法是吹塑薄膜生产采用最多的工艺 ， 如通常的聚乙烯 、 聚氯乙烯薄膜的生产 。 1、 上吹法： 优点： 在不同速度的牵引条件下 ， 泡管的形状稳定 。 薄膜厚度范围较宽 ， 厚度相对较均匀 。 薄膜宽度较大 ， 生产产量较高 。 设备占地面积小 。 缺点： 厂房要求较高 。 风冷却薄膜比下吹水冷的冷却效果较差 ， 薄膜 的透明度较差 。 不适用于粘度小的原料 。 2、 下吹法： 工作原理 薄膜泡管 从机头下方引出 ， 薄膜出料 方向与挤出机螺杆成 90度垂 直向下的下方向引出 。 应用 下吹法主要用 于聚丙烯 、 尼龙薄膜等熔体 粘度较小的树脂的生产 。 图 5-42 薄膜的下吹法 1、挤出机 2、膜管 3、人字板 4、牵引辊 5、卷取装置 2、 下吹法： 优点： 可直接用冷却水冷却泡管 ， 冷却效率高 ， 薄膜 透明性能较好 。 引膜操作较方便 ， 泡管稳定性好 。 生产线速度较高 ， 产量也较高 。 适宜于粘度较小的树脂 、 结晶度高的树脂生产 薄膜 。 缺点： 不适宜生产较厚的薄膜 。 操作不方便 ， 挤出机要架高 。 3、 平吹法： 工作原理 薄膜泡管从水平方向引出 ， 与挤出机螺 杆在同一水平线 。 应用 平吹法主要用于生产折径在 500mm以下的聚 乙烯 、 聚氯乙烯薄膜 。 图 5-43 薄膜的平吹法 1、挤出机 2、膜管 3、人字板 4、牵引辊 5、导辊 6、卷取装置 3、 平吹法： 优点： 设备成本较低 操作与维修较方便 泡管形状稳定 ， 可取较大的吹膜比 。 缺点： 平吹法塑料由于自重而下垂 ， 模具上下温差等 造成薄膜厚度均匀性差 不适于粘度较低的树脂吹膜 。 一 、 机头 1、 芯棒式 ： 优点： 机头内存料较少 ， 不易分解 ， 适宜于生产聚氯乙 烯薄膜； 结构简单 ， 制造容易 ， 价格便宜； 机头只有一条拼缝线 ， 膜熔接较好 。 缺点： 从螺杆出来的物料直角转弯 ， 造成物料流速不同 ， 影响薄膜厚度均匀性； 芯棒侧面受力 ， 致使芯棒产生 “ 偏中 ” 现象 ， 影 响薄膜厚度均匀性 ， 到一定程度要更换 。 2、 水平式： 优点： 物料流速均匀 ， 薄膜厚度均匀性好； 机头加工容易 ， 价格低； 适宜加工折径小的用平吹法生产各种薄膜； 不会产生 “ 偏中 ” 。 缺点： 机头存料较多 ， 不适宜加工易分解塑料； 薄膜有 3-4拼缝线 ， 口模平直部分长 。 3、 直角式 ： 优点： 适宜于上吹法和下吹法生产工艺； 适宜生产 PE、 PP、 PA、 PS等各种树脂吹膜； 薄膜厚度比较均匀； 芯棒不会 “ 偏中 ” ， 寿命较长 。 缺点： 机头存料多 ， 不适宜生产 PVC树脂吹膜； 机头加工比前两种困难 。 4、 螺杆式 ： 优点： 薄膜厚度较均匀； 口模内压较高 ， 薄膜物理力学性能较好； 适宜于 PE、 PP、 PA、 PS等多种树脂吹膜； 适宜于上吹法和下吹法工艺吹膜； 机头芯棒不会产生 “ 偏中 ” 现象 。 缺点： 机头制造价格较高； 物料压在机头内停留时间较长 ， 不适宜 PVC塑料吹膜 。 薄膜易产生纵向流量波动 ， 要求口模平直部分较长 。 5、 旋转式 ： 优点： 薄膜厚度公差分配均匀 ， 膜卷平整度好； 适宜于上吹法和下吹法工艺吹膜； 适宜于多种树脂吹塑加工 。 缺点： 机头旋转辅机造价较高； 机头清洗较困难 。 二 、 吹胀和牵伸控制 吹胀比： 吹胀后的膜管直径与机头环形口模直径之间的 比 ， 通常控制在 2.5 3。 为了得到满意的制品 ， 吹胀比应保持恒定 。 这 主要是通过控制压缩空气的压力来实现的 。 牵伸比： 牵引辊的牵引速度和机头口模处物料的挤出 速度之比 ， 通常取 4 6。 为了保证薄膜纵 、 横方向 的强度一致 ， 吹胀比和牵伸比最好取值相同 。 三 、 冷却定型装置 从机头出来的泡管温度很高 ， 树脂呈粘 流态 ， 立即吹胀 ， 直径变大 ， 需立即冷却定 型 。 冷却效率直接影响挤出成型生产能力和 薄膜光学等物理性能 。 若冷却不足 ， 薄膜在 牵引夹辊压力作用下 ， 会发生粘连现象 。 按冷却介质不同： 空气冷却 水冷 按冷却部位不同： 外冷却法 结构简单 、 操作方便 ， 目前使用普遍； 内冷却法 冷却效果好 ， 但结构复杂 ， 造价高 ， 只 在有特殊要求时方使用 。 分类： 四 、 人字板 作用： 使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊； 逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状； 进一步冷却薄膜 。 特点： 两块板状结构物组成 ， 呈人字形 。 夹角可用螺钉调节 。 对平吹法人字板一般取 30 ， 上 吹法和下吹法约为 50 。 结构种类较多 ， 常用的有导辊式和夹板式 。 图 5-44 人字板结构 五 、 牵伸装置 作用 将人字板压扁的薄膜压紧并送至 卷取设备 ， 防止膜管内空气漏出 ， 保证膜管形 状尺寸稳定 。 结构 牵伸装置是由一个橡胶辊和一个 镀铬钢辊组成 ， 镀铬钢辊为主动辊 ， 与可实现 无级变速的驱动装置相连 。 六 、 卷取和切割装置 (1) 作用 将薄膜卷取成卷 ， 并且使成卷的薄膜平整 无皱纹 ， 卷边整齐 ， 卷轴上薄膜应松紧适中 ， 以防止 薄膜拉伸变形 ， 保证质量 。 工作要求 卷取装臵应能提供适合的卷取速度 ， 这个速度不随膜管的直径变化而变化 ， 并与牵引速度 相匹配 。 故卷取装臵必须能在超过 10 1的速度范围内 ， 以恒定张力卷取薄膜 。 卷取装臵的结构形式： 表面卷取 由电动机通过带 (或链 )带动主动辊 ， 卷 取辊靠在主动辊上 ， 依靠两者之间的摩擦力带动卷取辊 将薄膜卷在卷取辊上 。 卷取线速度取决于主动辊的圆周 速度 ， 卷取张力取决于主动辊与膜卷间的摩擦力和膜卷 重量的大小 。 中心卷取 传动系统直接驱动卷取辊进行卷取 ， 可 以卷取各种厚度的薄膜 。 薄膜厚度变化对卷取影响不大 ， 也可以在高速下实现自动换卷 。 (2) 特点 在用工人上卷的情况下 ， 薄膜一般用剪刀手 动切割 。 在高速 、 自动化水平较高的卷取装臵中 ， 必须 设臵自动切割装臵 。 生产中要求切割装臵动作准确可靠 ， 切断部分要有利于上卷 。 常用自动切割装臵 电热切割法 、 飞刀切割法等 。 5.3.2 挤管辅机 塑料管材是挤 出成型生产的主要 品种之一 ， 可分为 两类： 软质管材 硬质管材 图 5-45 塑料管材 挤出塑料硬管：物料塑化后挤压成管状 ， 进入定型装臵 冷却定型 ， 再进入冷却水槽中进一步冷却 。 充分冷却后 ， 由 可调节牵引速度的牵引装臵均速拉出 ， 最后切割成一定长度 的管材 。 挤出塑料软管：一般不设定径套而靠鼓入压缩空气来维 持一定的形状；也可以自然冷却或喷淋冷却 ， 并采用运输带 或靠自重牵引 ， 由收卷盘卷绕至一定量时切断 。 图 5-46 挤出塑料硬管工艺过程 1、塑料管子 2、夹紧切割装置 3、牵引装置 4、塞子 5、链子 6、冷却水槽 7、定径套 8、口模 9、芯棒 10、机头体 一 、 定型装置 作用 保证管材的几何形状不随自重作用而变形 ， 并达到要求的尺寸精度和表面粗糙度 ， 使熔融状态的 物料的温度显著下降而硬化 、 定型 。 对 管 材 的 定 型 装 置 内径定径法 外径定径法 内压定径法 真空定径法 内压定径法： 优点：可避免管材的拉伸作用 ， 定径套结构简单 ， 管 材外表面光洁度好 。 缺点：操作较复杂 ， 塞子垫片容易磨损 ， 需经常更换 ， 不宜用于小管径管材的生产 。 真空定径法： 优点：定径效果较内压定径好 ， 管材外表面光滑 ， 不 存在更换塞子和压力控制等问题 ， 易于操作 ， 生产稳定 ， 管材内应力小 ， 废料较少 。 缺点：管径较大时 ， 靠抽真空产生的吸力难以控制圆 度 ， 抽真空设备成本增大 ， 并且须配用牵引力较大的牵引 装臵 ， 以防止牵引打滑 。 二 、 冷却装置 作用：进一步冷却管材 ， 使之冷却到室温 。 分类： 水槽冷却 一般通入自来水 ， 水流方向与管子运 动方向相反 ， 以使冷却缓和 ， 减少管材内应力 。 喷淋水箱冷却 喷淋水管可有 3 6根 ， 均布在管 材周围 ， 在靠近定径套一端喷水孔较密 。 三 、 牵引装置 作用：给由机头出来的已初具形状和尺寸的管材提供 一定的牵引力和牵引速度 ， 均匀地引出管材 ， 并通 过调节牵引速度来调节管材的壁厚 。 要求：牵引速度必须能在一定范围内进行无级平缓地 变化 。 一般它的速比为 1 10；牵引力也必须可调 ， 以使薄壁管材不产生永久变形 。 分类：橡胶带式 、 滚轮式 、 履带式 四 、 其他装置 1、 切割装臵： 如果是挤出硬管 ， 当管材挤到一定长度后要切断 ， 这就需要切割装臵 。 2、 卷取装臵： 如果挤出软管 ， 就要配臵卷取装臵 ， 将成型后的软 管卷绕成卷 ， 并截取一定长度 ， 包装出厂 。 5.4 其他类型的挤出机简介 理解其他类型的挤出机各自所能够解决 的问题 工作原理 排气式挤出机的排气主要靠螺杆的减 压排气段实现 。 分类 单螺杆 、 双螺杆 、 双阶式 。 作用 控制挤出制件中气体的含量 ， 防止制件质 量受影响 。 一般用于含水分 、 溶剂 、 单体的聚合物在不 预干燥的情况下直接挤出；用于加有各种助剂的预混合 物粉料挤出 ， 可除去低沸点的杂质组分 ， 并起到均匀混 合作用；还用于带有大量空气的松散或絮状聚合物的挤 出 ， 以排除夹带的空气 。 5.4.1 排气式挤出机 作用：克服单螺杆挤出机的局限性 ， 如排气效果差 ， 物料在螺杆中停留时间较长 ， 各部分物料停留时间也不 相等 ， 温度 、 压力等要求较严格 。 加料容易 。 具有优异的排气性能 。 具有优异的混合 、 塑化效果 。 具有低的比功率消耗 。 适用于难以加工的材料 。 5.4.2 双螺杆挤出机 作用：增大螺杆直径 ， 提高挤出机的生产能力 。 特点：采用分段的新型螺杆 、 分段料筒 、 卧式减速箱 ， 并且螺杆 、 料筒与传动系统分开 ， 并采用全自动控制 。 5.4.3 大型挤出机 作用：增大螺杆转速 ， 提高挤出机的生产能力 。 5.4.4 高速挤出机 图 5-47 SJ系列高速挤出机 特点： 方便加料 。 螺杆和料斗的更换比较方便 。 螺杆的转速可以提高 ， 螺槽可以加深 ， 产量也可以提 高 。 结构简单 ， 制造 、 装配都比较方便 ， 占地面积很小 。 用途： 适合于加工低粘度的物料 ， 如聚烯烃； 适合加工高粘度的物料 ， 如硬聚氯乙烯； 适于硬 PVC泡沫的挤出 ， 也可挤出管 、 带 、 异型材 、 板等 。 5.4.5 高速挤出