塑料饭盒注塑模设计

摘要本课题主要是针对塑料饭盒的注塑模设计。该塑料饭盒材料采用聚丙烯（PP）材料，是常见的一种日用塑料产品。该课题着重介绍了设计的整个流程，包括产品造型及材料性能分析、注塑机的选择、分型面、浇注系统、成型零部件、合模导向和定位机构、脱模机构、排气系统等的设计及相关参数的计算和校核。通过对塑料件进行工艺分析、设计和比较，最终设计出一副合适的注塑模具来生产塑料饭盒塑件产品，以实现自动化，提高产量。关键词：塑料饭盒、注塑模、设计目录摘要：11、前言32、塑件的工艺分析42.1塑件原材料分析42.2塑件的尺寸、体积和质量。42.3结构工艺性分析52.4.注塑成型工艺分析62.2确定型腔布置及数目62.3初选注塑成型机的型号和规格63、模具结构设计73.1分型面的选择73.2浇注系统设计8主流道设计8分流道设计8冷料穴设计9浇口设计9进料口及位置的确定104、成型零部件设计104.1凹模尺寸设计114.2凸模尺寸设计124.3型腔侧壁及底板厚度设计134.4模具材料确定145、合模导向及定位机构设计155.1导柱导套设计155.2脱模机构设计16推杆位置设计16推杆尺寸设计165.3排气系统设计165.4温度调节系统设计175.5模架选择176、校核计算187、设计小结19参考文献：191、 前言塑料饭盒是我们日常生活中比较常见的一种产品，质轻、不易打碎的特点让其成为很多小孩和学生的首选餐具。本次课程设计，我们通过对产品及塑料模具的分析设计，最终设计出一款结构工艺合理，外观质量较好，能够实现产品自动化提高产量的注塑模具。通过本次设计任务的全过程，有利于培养实践工作能力。综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽所学的知识。 另外，本次设计还需具备一定的计算机应用能力。能够运用AutoCAD绘制二维图形，并运用Pro/E建饭盒模型，并最终完成凹凸模具的设计。通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识，我们对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部件、脱模机构、排气系统、温度调节系统）有了更为系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识。通过对一个课题的仔细研究设计，使我们对课程设计的流程更加熟悉，为即将到来的毕业设计打下了良好的基础。同时，以两人为一小组共同完成设计，加强了我们沟通、合作的能力。2、 塑件的工艺分析2.1塑件原材料分析 （1）、本塑料饭盒为日常生活中所常见的一类塑料制品，主要用于盛装食物。根据其使用的特殊性，综合分析各种塑料的性能，最终确定用聚丙烯（PP）最为合适。聚丙烯为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/（比水小）。其密度低，无色，无味，无毒，透明度较聚乙烯高，透气性低。此外，聚丙烯的屈服强度、弹性、硬度及抗拉、抗压强度等都高于聚乙烯，其拉伸强度甚至高于聚苯乙烯和ABS。聚丙烯吸水率低，绝缘性能好，能耐弱酸、弱碱。聚丙烯在100C以上的温度下进行消毒灭菌，熔点为164170C，其最高使用温度达150C，最低使用温度达-15C。聚丙烯材料有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。 （2）、缺点在于：聚丙烯在氧、热、光的作用下极易降解老化，所以必须加入防老化剂。聚丙烯成型加工时收缩率较大，易导致成型加工出来的制件出现变形、缩孔等缺陷。（3）、成型特性：吸湿性小、流动性好,但收缩范围和收缩值大,易发生缩孔、凹痕、变形。冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度。料温低温高压时容易取向；模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良、流痕；90度以上易发生翘曲变形 。塑料壁厚须均匀,避免缺胶、尖角,以防应力集中。（4）、工艺特性：聚丙烯在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好。在加工上有两个特点：聚丙烯熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的下降（受温度影响较小）；分子取向程度高而呈现较大的收缩率。 2.2塑件的尺寸、体积和质量。（1）、图2-1是塑件主要尺寸图。 图2-1（2）、体积和质量：通过运用Pro/E软件分析得出塑料饭盒的体积v=94059.7即94.0597，质量m=v=0.91g/94.0597= 85.5943g。 2.3结构工艺性分析通过查表及对产品本身特性的分析，饭盒模型壁厚采用2mm。塑件壁厚均匀，所有壁厚均大于最小壁厚0.85mm。拔模角度为1，能够正常拔模。图2-2和2-3分别是壁厚检测图和拔模角度检测图。 图2-2 图2-32.4.注塑成型工艺分析（1）、材料注塑温度分析通过查表得，聚丙烯材料的热变形温度为5667（1.82MPa），102115（0.45MPa）。成型时注射温度为250270；模腔表壁温度为2060。聚丙烯塑料适用的料筒温度：前段为150210，中段为170230，后段为190250。（2）、材料注塑压力分析通过查表得，聚丙烯的注射压力为49MPa时，流动比为140100；注射压力为68.6MPa时，流动比为240200；注射压力为117.6MPa时，流动比为280240。PP材料的保压力为5060MPa，保压时间为2060s。背压力为3.46.9，转速50150r/min。（3）、材料注塑时间分析 通过查表得，PP的注射时间为2060.根据注塑成型周期经验，制件壁厚为2.0mm时，确定成型周期为28s。2.2确定型腔布置及数目确定型腔的方法有：根据锁模力确定；根据最大注射量确定；根据塑件精度确定和经济性确定等。根据课题设计要求、塑件的几何结构特点及尺寸精度要求，本制品采用一模一腔。2.3初选注塑成型机的型号和规格从实际注塑量应在公称注塑量的35%-80%之间考虑，初步选定用SZ-160/100（卧式）注塑机。表2-1是注塑机主要参数表。螺杆直径/mm40螺杆转速/（r/min）0200理论注塑容量/cm3160注射压力/Mpa150注射速率/（g/s）105塑化能力/（kg/h）45锁模力/kN100拉杆间距（HV）/(mmmm）345345模板行程/mm325模具最大厚度/mm300模具最小厚度/mm200定位孔直径/mm100定位孔深度/mm10喷嘴伸出量/mm20喷嘴球半径/mm15顶出行程/mm100顶出力/kN表2-115外形尺寸（LWH）/(mmm)4.41.51.83、 模具结构设计3.1分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两个部分，即定模和动模两大部分，而分型面就是动模和定模或合模的接触面。分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大影响。通常遵循以下原则：（1）、有利于脱模1）、分型面应取在塑件尺寸最大处。2）、分型面应使塑件留在动模部分。由于推出机构通常设置在动模一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利于脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般将凹模也设在动模一侧。3）、拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可讲分型面选在塑件的中间部位，但此时塑件外形有分型痕迹。（2）、有利于保证塑件的外观质量和精度要求。塑件有同轴度要求时，为防止两部分错型，一般将型腔放在模具的同一侧。（3）、有利于成型零件的加工制造。（4）、有利于侧向抽芯。塑件有侧凹或侧孔时，侧向滑块型芯宜放在动模一侧，这样模具结构简单。由于侧向抽芯机构的抽拔距离都较小（除液压抽芯机构外），选在分型面时应将抽芯距离小的方向放在侧向。但是，对于投影面积较大而又需侧向分型抽芯时，由于侧向滑块合模时的锁紧力较小，这时应将投影面积较大的分型面设在垂直于合模方向上。（5）、有利于排气。分型面应尽量与最后才能充填熔体的模腔表壁重合，这样对注塑成型过程中的排气有利，图3-1为分型面图形。 图3-13.2浇注系统设计注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道。它的作用是将塑料熔体顺利地重满型腔的各个部位，并在填充及保压得过程中，将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。由于塑粘熔体在模具浇注系统中和型腔内的温度、压力和剪切速率都是随时随处变化的，在设计浇注系统时，应综合加以考虑。以期在充模阶段，熔体以尽可能低得表观粘度和较快的速度充满整个型腔；在保压阶段，又能通过浇注系统使压力充分地传递到型腔内的各处，同时通过交口的适时凝固来控制补料时间，以获得外观清晰、尺寸稳定、内应力小且无气泡、缩孔和凹陷的塑料制件。3.2.1主流道设计主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆线，带有一定锥度。为了便于从主流道中拉出浇注系统的凝料，以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，图3-2为主流道图形。 图3-2锥角=3，内壁表面粗糙度=0.63。主流道大端呈圆角，其半径r=2mm。为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注塑机的喷嘴紧密对接。根据注塑机参数查询可知=15mm。主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径=+（12）mm=15mm+（12）mm=1617mm。此处选取=17mm。大端直径为8mm。查书得d常取48mm,此处选d=4mm，因而小端直径D=d+（0.51）mm=4mm+（0.51）mm=(4.55)mm，取D=5mm。凹坑深度取经验值3mm，大端直径为6mm。3.2.2分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面，起分流和转向作用。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，因而分流道长度L=60mm1/2mm=96.897mm，因而合适。 对于分型面的断面形状，我们采用圆形截面（见实用注塑成型及模具设计图6-15），因其最能减少热量损失，效率最高。通过查实用注塑成型及模具设计表6-1得：聚丙烯分流道断面直径为510mm，因此取值D=6mm。 分流道的布置，采用平衡式，分流道的长度、形状、断面尺寸等都对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。3.2.3冷料穴设计 冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。其作用在于存放料流前端的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝，开模时又能将主流道中的凝料拉出。冷料穴的尺寸应稍大于主流道直径，长度约为主流道大端直径，得冷料穴直径9mm，长度为8mm。图3-3为冷料穴,其中b=0.5mm。 图3-33.2.4浇口设计 浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的位置及其形状、尺寸的设计正确与否将直接决定着塑件质量、注塑效果和注塑效率。点浇口是常用的一种浇口形式，又称橄榄形浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸特别小的圆形浇口，一般d=0.51.8mm，当融料通过浇口时，有很高的剪切速率和摩擦，产生热量，提高熔料的温度，降低熔料的粘度，有利于熔料的流动，从而获得外形清晰、表面光泽的塑料制件，对于PE、PP、和PS等剪切塑率敏感的熔体尤为有效。开模时浇口可自动拉断，便于实现制品生产过程的自动化。去除浇口后残留痕迹小，不明显，能过较自由地选择浇口位置，不影响塑件外观，容易修整。同时，点浇口一般开在塑件顶部，注塑流程短、拐角小、排气条件好、容易成型。因而，对于本次饭盒模具设计，我们的浇口采用点浇口形式，设置在饭盒底部外表面中心。查实用注塑成型及模具设计表6-4得，浇口基本尺寸：深度h=1mm，宽度b=1mm，浇口直径d=1mm，浇口长度l=1mm，=5。3.2.5进料口及位置的确定进料口的位置对塑件质量有直接影响，主要以塑件形状和要求来确定的。通常应考虑以下几个问题：（1）、塑料流动量损失最小；（2）、进料口的位置应使进入型腔的的塑料能顺利的排出模腔内的空气，进入型腔的塑料不要立即封闭排气系统；（3）、进料口的位置要避免造成收缩变形；（4）、进料口的位置应减小或者避免塑件的熔接痕；（5）、进料口的位置及大小要考虑对型芯的影响；以上这些原则在应用时会产生某些不同的矛盾，必须以保证得到优良的塑件为主。本模具为壳体零件，采用点状进料口，其位置如图3-4，这样可以减少熔接痕，有利于排气等。 图3-44、成型零部件设计直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件称为凹模，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模。凹凸模应具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性，以及足够低得表面粗糙度。塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。模具制造公差可取塑件公差的，即=，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+”,型芯尺寸不断减小则取“-”，中心距尺寸取“”，现取。模具的磨损量对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量=0。由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.020.1mm 。4.1凹模尺寸设计根据制件的特性，选用整体式凹模。凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐增大。有关凹模的工作尺寸如下：凹模的径向尺寸计算： =168.3塑件外形公称尺寸；K塑料的平均收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1316。查书得k=(1.0+2.5)/2=0.0175，=0.8，=0.81/5=0.16 =162.2=141.85凹模的深度尺寸计算： =57.46塑件高度方向公称尺寸。 = =2.88由于中尺寸较小，故塑件尺寸公差取0.2。4.2凸模尺寸设计凸模是成型塑件的外形，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸模的磨损会使包容尺寸逐渐减小。有关凸模的工作尺寸如下：凸模的径向尺寸计算：=163.4塑件内形径向公称尺寸=95.74 =66.74凸模的高度尺寸计算：=58.53 塑件深度方向的公称尺寸。 =10.714.3型腔侧壁及底板厚度设计在注塑成型过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用，因此，凹模与凹、凸模的底板必须具有足够的强度和刚度。如果凹模和底板的厚度过小，刚度和强度会不足。而强度不足会导致型腔产生塑性变形，甚至破裂；刚度不足将产生过度的弹性形变，并产生溢料间隙。因而，对于型腔侧壁及底板厚度设计是很有必要的。该塑件模具型腔壁结构为组合式矩形侧壁，其结构及受力情况如图4-（1）、对型腔侧壁的厚度计算：刚度计算：=60.885mm强度计算：=76.29mmS矩形型腔长边侧壁厚度（mm）；P型腔所受压力（MPa）；L型腔长边长度（mm）；l型腔内腔长度（mm）；b型腔宽度（mm）；内壁型腔宽度（mm）；a型腔侧壁受压高度（mm）；型腔侧壁全高度（mm）；允许变形量（mm）；E模具材料的弹性模量（MPa）；模具材料的许用应力（MPa）。由前面的计算与分析可知，型腔内壁尺寸l=160mm，L=166mm,b=100mm,=106mm,取a=22mm， =28mm，p =80MPa，E=MPa，=0.03mm，=150MPa。（2）、型腔底板厚度计算刚度计算：=112.375mm强度计算：=101.906mm图4-1为支撑板受力图图4-14.4模具材料确定本模具凹凸模采用铝合金。现今人们已经改变了过去不愿意使用软质金属铝的观念，因为铝材料供货商对其性能和使用性做了显著的改进，铝（第三代铝，大约在1990年后投入使用）很多优点的应用日益增加，铝熔点低，热工作特性好（与钢相比），良好的机加工性能；此外，易于回收再利用，相对较低的能量消耗，这些使得铝这种材料在模具加工中广泛应用。第三代铝合金的特性一点也不逊于塑料模具钢：其有较低密度，足够强度，良好的机加工性能，良好的热传导性，良好的耐腐性，易于得到，合理的价格体积比。5、合模导向及定位机构设计塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按照一定的方向和位置合模，所以必须有导向定位机构。导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生的侧压力三个作用。5.1导柱导套设计导柱导向机构设计包括对导柱和导向孔的尺寸、精度、表面粗糙度等的设计及导向零件的结果设计或正确选用，导柱在模具上的布置和装固方式的确定等。 （1）、导柱设计，图5-1为带头导柱图 图5-1导柱的长度应比凸模前端的高度高出68mm，取L=71mm。 查带头导柱推荐尺寸表（GB4169.4-1984）得：导柱的端部做成锥形的先导部分，锥形头高度为1/3d=1/325mm=8.33mm，前端倒角R=2mm以其顺利进入导向孔。导柱的安装段与模板间采用过渡配合H7/K6，导向段与导向孔间采用间隙配合H7/f7。配合表面粗糙度选用=0.8。材料选择：导柱应具有硬而耐磨损的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此选用低碳钢（20钢），经渗碳淬火处理。（2）、导向孔及导套设计导套分为直导套和带轴肩连接的导套，本次课程设计选用直导套。查塑料模具设计与制造表2-13得：导套内孔与导柱之间为间隙配合H7/f7，外表面与模板孔位较紧的过渡配合H7/n6（直导套）。导套材料选用采用20钢渗碳淬火，表面硬度为58HRC。（3）、导柱的布置根据模具的形状和大小，及导柱布置的两个基本原则（等径不对称，对称不等径），选用的导柱布置形式为实用注塑成型及模具设计图6-62c图布置形式，即斜角对称形式。5.2脱模机构设计脱模机构是注塑成型的每一循环中必定会用到的一个结构。对于脱模机构的设计，需要注意塑件应留于动模；塑件不变形损坏；保证塑件的良好外观且结构可靠。表5-1 为部分常用材料推荐脱模斜度。材料脱模斜度聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯- ABS、尼龙、聚甲醛、聚苯醚氯化聚醚-硬氯乙烯、聚碳酸醋、聚砜、聚苯乙烯、有机玻璃-热固性塑料- 表5-1查表，本模具脱模斜度取为1，因为在该模具没有特殊要求，所以不影响塑件质量与精度的情况下尽量选取大值本塑件模具采用推件板推出机构。5.2.1推杆位置设计推杆位置应设在脱模阻力大的地方，且当塑件各处脱模助力相同时，推杆应均等设置，是塑件受力均匀，以免塑件变形。通过比较分析，饭盒底部靠近边缘位置脱模阻力大，且受力比较均匀，故设置四个对称布置的推杆。推杆端面与型腔处于同一平面，以保证外观质量。5.2.2推杆尺寸设计（1）、材料推杆材料选用45钢，头部淬火处理达50HRC，表面粗糙度=0.7，推杆的滑动部分=0.8。（2）、形状和长度推杆的形状选用实用注塑成型及模具设计图6-72-A型结构。其直径d与型腔部分推杆的配合为H7/f8，装配部分轴肩厚5mm。根据模具的行程及模架的要求，确定推杆长度为：200mm。5.3排气系统设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有水分，在注射温度下蒸发而行程水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体、塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等。这些气体不能被及时排除将在制件上形成气孔、接缝、表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕、色泽不佳等缺陷。由此可见，模腔内气体必须及时排出，否则，将会严重影响的产品。选用排气槽方式进行排气设计，对于排气槽的开设位置，遵循以下原则：（1）、排气槽的排气口不能正对操作者；（2）、排气槽最后开设在分型面上；（3）、排气槽应尽量开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部分；（4）、排气槽最好开设在靠近嵌件和制件壁最薄处；（5）、若型腔最后充满部分不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔相应部分镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气。（6）、高速注射薄壁制件时，排气槽设在浇口附近。下表5-2 是部分常见树脂的排气槽深度表（单位：mm）。树脂名称排气槽深度PE0.02PP0.010.02PS0.02SB0.03ABS0.03PA0.01PC0.020.03 表5-2最终选择排气槽的宽度b=4.0mm，深度h=0.01mm，长度l=1.0mm。5.4温度调节系统设计 在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。普通的模具通入常温的水进行冷却，将热量带走，这种冷却方法一般用于流动性好的低熔点塑料成型。流动性差得塑件要求模具温度较高。温度过低时会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力较大，还会出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。注入模具的热塑性熔融塑料，必须在模具内冷却固化才能成为制件。所以，模具温度必须低于注入型腔的熔融塑料温度。并为了提高效率，一般通过缩短冷却时间来缩短成型周期。根据实用注塑成型及模具设计表6-12得PP的成型温度为200270，模具温度为2060，此处取成型温度为200，模具温度为40。冷却水管直径8mm，冷却回路形式为直流循环式。5.5模架选择在模具设计时采用标准模架，这样可以缩短生产时间，降低生产成本。根据塑件形状机构，并考虑滑块的导滑长度和注射机的最大装模厚度，经过查询使用注塑模具成型机模具设计书，决定选用基本型A1，如图5-2 图5-2其标记为A3-355450-16-F1 GB/T 12556-1990即基本型为A3型，模板为BL为355mm450mm，规格为16，模板A为32mm，B为125mm，导柱为反装。6、校核计算 所设计的模具是否可正常使用，必须进行必要的校核。（1） 、最大注塑量的校核（以计量）为了保证塑件质量，注塑模一次成型的塑料质量应在工程注塑量35%75%之间。塑料饭盒的体积为94.0597，注塑机的最大注塑量为160，m/M=v /V=94.0597/160=0.5878，在可用范围之内，符合要求。（2）、注塑力的校核 式中 选用的注塑机的最大注射压力（MPa）；成型需要的注射压力（MPa）；其中=150 MPa，=80 MPa； ，故满足条件。（3）、锁模力校核A1759.6，因而满足要求。（4）、模具厚度校核 式中注塑机允许的最小模具厚度； 所设计的模具厚度； 注塑机允许的最大模具厚度。=50mm， =112.375mm，=200mm。因而成立，满足要求。7、设计小结本次课程设计是对模具设计整个过程的一次体验，虽然选择了较简单的饭盒模具设计课题，避免了如侧向抽芯机构等较复杂机构的设计，但仍然让我们受益匪浅。对于整个模具设计过程的了解，充分运用Pro/E软件建模，查找相关参考书籍，让我们更熟悉课程设计的流程。当然，在这个过程中我们也遇到了很多困难。比如由于对软件使用不够熟悉致使模具建模困难，对于很多数据需要查表时不知道如何去查、去选择，两人合作时会有一些意见不符等，最终都被我们克服。本次课程设计让我们对模具设计课程知识进行了复习与巩固，也为即将到来的毕业设计打下了基础。参考文献：1实用注塑成型及模具设计 洪慎章 编著 机械工业出版社 20082简明塑料模具实用手册 俞芙芳 主编 福建科学技术出版社 20063塑料成型工艺与模具设计 屈华昌 主编 高等教育出版社 20054塑料模具设计与制造 申开智 主编 化学工业出版社 2006