工艺管道安装质量控制.ppt

石油化工装置 工艺管道安装质量控制 目 录 一、工艺管道分类 二、工艺管道安装常用规范 三、工艺管道安装流程 四、工艺管道安装质量控制点设置 五、工艺管道安装控制措施 六、工艺管道安装过程控制 工艺管道广泛用于石油、化工、冶金、电力、长输及 城市燃气和供热等行业。工艺管道起连接设备并在设备之 间传送流体等作用，是生产装置的重要组成部分，工艺管 道安装涉及的工序繁多，工程量大，安装阶段现场施工作 业面较多，质量难于控制，安装质量好坏直接关系到生产 装置的运行安全和稳定性，安装质量不好将直接导致装置 运行中的“跑冒滴漏”现象，严重的将直接造成装置无法 正常生产，因此要严格按照规范要求控制好工艺管道的施 工质量。 石油化工装置中的工艺管道可分为压力管道和非压力管道，石 油化工装置中的工艺管道多数为压力管道。 国务院 2009年 5月 1日颁 发实施的 特种设备安全监察条例 (国务院令第 549号 )中，将压 力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的 管状设备，其范围规定为 最高工作压力大于或者等于 0.1MPa（表压） 的 气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性 、 最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质 ， 且公称直径大于 25mm的管道 ”。这就是说，所说的“压力管道”，要同时满足三个 条件。 一、工艺管道分类 按照规范对压力管道的分类，压力管道分为如下几类： 一） 长输管道 为 GA类，级别划分为： 1.符合下列条件之一的 长输管道 为 GAl级： (1)输送有毒、可燃、易爆气体介质， 设计压力 P 1.6 MPa的管道； (2)输送有毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离（输送距离指产地、 储存库 、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离） 200km且管道 公 称直径 DN300mm 的管道； (3)输送浆体介质，输送距离 50km且管道 公称直径 DN150mm 的管道。 2.符合以下条件之一的 长输管道为 GA2级。 (1)输送有毒、可燃、易爆气体介质， 设计压力 P1.6PMa 的管道； (2)GAl(2)范围以外的管道； (3)GAl(3)范围以外的管道。 一、工艺管道分类 二）、公用管道为 GB类，级别划分如下： GB1：燃气管道； GB2：热力管道。 一、工艺管道分类 三）、工业金属压力管道为 GC类，级别划分如下： 1.符合下列条件之一的工业管道为 GC1级： (1)输送毒性程度为极度危害介质，高度危害气体介质和工作温度高于 其标准沸点的高度危害的液体介质的管道。 (GBZ230-2011及 SH3501 ) (2)输送火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化 烃）的管道，并且设计压力大于或者等于 4MPa的管道。 (GB50160 、 SH3501和 GBJ16 ) (3)输送除前两项介质的液体介质并且设计压力大于等于 10MPa，或者设 计压力大于或者等于 4MPa，并且设计温度高于或者等于 400 的管道。 2.符合以下条件之一的工业管道为 GC2级： 除 GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危害性（可燃性）设计压力和 设计温度低于 GC1级的管道。 一、工艺管道分类 3.符合以下条件之一的 GC2级管道划分为 GC3级： 输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于 1MPa，并且设计温 度高于 -20 但是不高于 185 的管道 四）石油化工装置中还涉及部分管道为非压力管道，在 GB50235-2011中对 这些管道也提出了相应的要求。 C类流体管道： 系指不包括 D类流体的不可燃 、无毒的流体管道 D类流体管道： 指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于 1.0MPa 和设计温度高于 -20 但不高于 185 的流体管道 一、工艺管道分类 一）国家规范 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T20801-2006压力管道规范 GB/T13927-2008 工业阀门 压力试验 GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范 （替代 97版） GB50184-2010 工业金属管道工程施工质量验收规范 （替代 93版） GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 （替代 98版） GB50517-2010 石化金属管道工程施工质量验收规范 GB50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工规范 二、工艺管道安装常用规范 二）国家质检总局规范 TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程 -工业管道 TSG D7001-2013 压力管道元件制造监督检验规则 (替代 2005版） TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则 （替代国质检锅 2002 109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则） 三）机械行业规范 JB/T4730-2005压力容器无损检测 (替代 94版 ) NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定 (替代 JB4708-2000） NB/T47015-2011 压力容器焊接规程 (替代 JB4709-2000） 二、工艺管道安装常用规范 四）石化行业规范 SH3501-2011 石油化工有毒可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 (替代 2002 版） SH3022-2011工业设备及管道涂料防腐蚀设计与施工规范 (替代 99版） SH3522-2003石油化工绝热工程施工工艺标准 SH/T3523-2009石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程 (替 代 99版） SH/T3064-2003 石油化工钢制通用阀门选用、检验用验收 SH3518-2000 阀门检验与管理规程 SH/T3502-2009 钛和锆管道施工及验收规范 SH3520-2004 石油化工铬钼耐热钢焊接规程 SH/T3525-2004 石油化工低温钢焊接规程 SH3526T-2004 石油化工异种钢焊接规程 二、工艺管道安装常用规范 三、工艺管道安装流程 施工准备 施工单位应出具资料： 施工方案 焊接工艺评定及焊接工艺 规程 施工机具报验 特殊工种上岗证 检查内容： 方案中技术 、 质量 、 进度 及安全措施是否满足施工 要求 焊接工艺 、 技术措施是否 可行 特殊工种是否有上岗证且 在有效期内 材料检验 施工单位应出具资料： 材料合格证 阀门试压、检验记录 检查内容： 合格证内容齐全，材料外 观、尺寸检验合格 阀门检验合格 预制下料 施工单位应出具资料： 按要求加工坡口 复核下料尺寸 标记管线号、区号 检查内容： 坡口加工形式 尺寸符合要求 高压管道坡口表面进行无 损检测 组对、焊接 施工单位应出具资料： 管道焊口无损检测报告 组对间隙尺寸符合要求 按工艺施焊标记焊工号 检查内容： 无损检测比例 焊接过程控制 管线组对偏差 仪表一次件开孔是否齐全 管道 安装 施工单位应出具资料： 安全阀调整试验记录 管道补偿器安装记录 管道安全附件安装检查记 录 检查内容： 管子内部清洁度 管道安装偏差 安全附件安装是否齐备 成品保护措施是否到位 管道试压 （强度及严密性试验） 施工单位应出具资料： 管道系统安装检查与压力 试验记录 检查内容： 管道安装质量符合要求 不能参与试压的设备和仪 表件隔离或拆除完毕 安全措施到位 三、工艺管道安装流程 清洗、吹扫 施工单位应出具资料： 管道吹洗、清洗记录 检查内容： 管道吹洗、清洗方案是否 可行 吹洗、清洗后管内部的清 洁度 系统气密 施工单位应出具资料： 管道系统泄露性 /真空试验 记录 检查内容： 检查所有可能泄露点并消 除，泄露量检测合格，系统 整体气密合格 防腐、绝热 施工单位应出具资料： 管道除锈隐蔽记录 管道防腐工程质量验收记 录 管道隔热工程质量验收记 录 检查内容： 管道 除锈等级和表面质量 是否符合设计和规范要求 涂装层厚度和涂装质量 隔热层同层接缝、不同层 错缝、绑扎紧固程度 保护层搭接尺寸和牢固度 三、工艺管道安装流程 三、工艺管道安装流程 交工验收 施工单位应出具资料： 按 SH3503-2007整理的交 工技术文件 管道质量验收记录 检查内容： 交工技术文件及签字齐全， 数据准确 质量验收记录资料完善 四、管道安装质量控制点设置 施工阶段的质量控制主要是对工程质量有影响的因素（ 施工人员、施工 机械、工程材料和设备、施工方法、施工环境条件 ）进行有效控制；工序交 接和隐蔽工程质量控制；质量隐患和质量事故处理；分部分项工程验评、单 位工程验评控制。 工序质量控制点共分 A、 B、 C共四级： A级：应由业主、监理单位、承包商三方专业技术人员联合检查； B级：应由监理单位、承包商两方专业技术人员联合检查； C级：应由承包商的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查； 施工实施过程中，以质量预控为重点，加强施工过程的巡视和检查，对 隐蔽工程的隐蔽过程、下道工序施工完成后难以检查的部位进行旁站。严格 质量检查和验收，对不符合质量标准的工序、分部分项工程，督促承包单位 及时整改，上一工序未经确认，下一工序不准施工。 四、管道安装质量控制点设置 序 号 阶段 质量控制点 级 别 控制内容 适用表格 备注 1 施 工 准 备 施工图会审 、 设 计交底 AR 设计文件 、 施工图纸的完整性；设计中的特殊 要求；解决图纸中存在的问题；图纸会审记录； 交代设计意图；解决图纸中存在的问题 2 技术交底 BR 对施工人员交代施工注意事项和质量要求 SH/T3543-G111 3 施工技术方案审查 AR 施工方案编制的及时性 、 正确性 、 完整性 4 焊工人员资格报审 BR 焊工证件的有效期及适用范围；进场焊工统一考试合格 ， 持证上岗 SH/T3503-J113 5 无损检测人员资格报审 BR 资格证书有效期及资质等级适用范围 SH/T3503-J114 6 焊接工艺评定 BR 焊接工艺评定有效性和适用性 7 原材料报验 BR 检查材料质量证明文件 、 材料外观及几何尺寸 、 现场材料标识管理 ， 合金钢材料化学成分分析 ， 高压管道表面无损检测 ， 紧固件硬度检验 SH/T3503- J128 SH/T3503- J129 SH/T3503- J414 8 防 腐 除锈 AR 除锈等级 、 方法 、 质量； SH/T3503-J111 9 防腐 BR 漆膜厚度及表面质量 SH/T3503-J116 10 管 道 安 装 安全阀调试报告 审核 AR 型号 、 规格 、 使用介质 、 开启压力 、 安全阀调 试报告 。 SH/T3503- J119 11 安全附件安装 BR 附件检查记录 SH/T3503-J120 12 阀门试验 BR 试验记录 SH/T3503-J402 序 号 阶段 质量控制点 级 别 控制内容 适用表格 备注 13 管 道 安 装 管道焊接 BR/CR 坡口加工、管口组对间隙、错边量、咬边、法 兰焊接、焊缝外观检查； 孔板法兰内焊缝打 磨；焊接记录 SH/T3543- G403 SH/T3543- G404 14 管道预制、安装 C 法兰与管道垂直度、管道对口平直度；标高、坐标安装偏差检查；挖眼三通开孔尺寸 15 SHA级管道管螺纹、密封面加工 C 管线号、材质、规格、螺纹及法兰配合及密封面检查 16 高压、 SHA级管道弯管加工 C 弯曲半径、角度、圆度检查 17 焊前预热、层间温度控制 CR 预热温度与层间温度检查 SH/T3543-G414 18 弹簧支、吊架安装 BR 结构形式、安装位置、定位销、调整 SH/T3503-J403 19 固定、滑动管托安装 BR 结构形式、安装位置、间距尺寸 SH/T3503-J404 20 管道补偿器安装 BR 补偿器形式、预拉（压）量、偏移量 SH/T3503-J405 21 大型机组出入口管道安装 AR 法兰平行度、安装偏差、有无附加应力 SH/T3543-G402 22 静电接地 BR 接地位置、形式、电阻及施工记录 SH/T3503-J413 四、管道安装质量控制点设置 序 号 阶段 质量控制点 级 别 控制内容 适用表格 备注 23 管 道 安 装 焊后热处理 ;焊 后硬度检测 BR 热处理设备及工艺；升温 、 降温速度 、 恒温的 时间及温度；热处理曲线图 、 硬度测试报告 SH/T3503- J411 24 无损检验： RT、UT、 PT、 MT BR 探伤比例 、 无损检测报告 。 SH/T3503-J412 25 管道试压条件确 认 、 管道强度 、 严密性试验 AR 试压方案 、 按设计图纸施工完毕 、 安装 、 焊接 、 热处理 、 探伤合格；临时支吊架加固正确 、 压 力表校验合格试验压力；升压速度 、 保压时间 、 检查焊缝与法兰接口；试验记录 SH/T3503- J406 26 管道冲洗 /吹扫 AR 冲洗 /吹扫方案 、 条件确认 、 吹扫系统确定；仪表设备拆除或隔离；冲洗 /吹扫记录 SH/T3503-J408 27 化学清洗 AR 清洗方案 、 清洗质量 、 清洗记录 SH/T3543-G412 28 绝 热 管道隐蔽 AR 管道保温前隐蔽检查 SH/T3503-J111 29 管道保温 BR 管道试验合格 、 面漆施工完毕 、 固定件 、 支撑 件安装完毕 。 绝热层厚度 、 绑扎 、 金属保护层 搭接量与形式 、 施工记录 SH/T3503- J117 30 中间交接验收 B 交工技术资料数据准确齐全 、 质量评定资料完善 四、管道安装质量控制点设置 五、管道安装控制措施 监理工程师在施工阶段进行工程质量监控过程中，主要是在施工现场对 工程质量进行检查及试验等。通过两者的相互结合，通过事前、事中、事后， 对施工人员、设备、材料、方法、环境等进行控制，以达到相应的质量标准。 一）事前控制 1 、熟悉施工图纸和有关设计文件，参加设计交底，掌握相关施工规范、质 量检验及验收标准， 2、审查开工条件： （ 1）审核并督促施工单位及时报送施工组织设计、施工方案或施工技术措 施，审查合格后报总监理工程师签字并报建设单位。 五、管道安装控制措施 （ 2）检查督促施工单位质量保证体系、安全生产管理体系的健全、完善和 运行。督促施工单位质量保证计划、质量安全保证制度及事故处理制度的制 定和实施，对施工管理人员、焊工、无损检测人员及特殊工种的资质审查。 （ 3）审查施工单位在岗管理人员和主要施工设备是否满足本工程的需要。 检查特殊工种的资质等级是否满足施工要求； （ 4）检查检测设备是否完好，是否具有法定检测部门的鉴定证明。 （ 5） 设计交底和图纸会审已完成 ，设计意图已经交代清楚，施工中需要注 意的事项已经明确，图纸审查发现的疑问设计单位已经给予澄清和解决。 （ 6） 施工现场道路、水、电、通讯等已满足开工条件； 五、管道安装控制措施 3、材料、设备的进场检验： 检查进场材料、设备的产品合格证、使用说明书（包括甲供材料）等有 关资料，并核实进场材料与合格证、说明书等的内容是否相符，有疑问时进 行抽检。不合格的材料、设备不得进入施工现场，对直接进入施工现场的及 时清退； 4、依据国家有关规范、标准和设计文件要求，同有关部门共同划分单位工 程、分部、分项工程；同施工单位商定基础工程质量控制点，明确报检程序、 要求。 五、管道安装控制措施 二）事中控制 1、对各工序都必须进行巡视检查，检查是否按规范或已批准的施工方案 /措 施进行施工，对不符合要求的，口头通知或下指令，督促施工单位进行整改， 如没有及时进行整改，书面通知施工单位进行整改（重大问题或隐患总监在 征得建设项目部的同意后下停工令进行整改）； 2、在施工过程中，进行巡检、平行检验、旁站等方法进行监控，发现质量 问题或隐患及时督促施工单位进行整改； 3、核对施工过程中施工单位的质量（安全）保证体系的运转情况，不定期 检查施工单位自检情况； 五、管道安装控制措施 4、定期检查施工单位的计量仪器、设备的完好状况； 5、根据施工单位报送的隐蔽工程报验申请表和自检结果进行现场检查，符 合要求予以确认，否则，严禁施工单位进行下道工序的施工； 6、监控施工单位的质量控制制度。对施工单位的质量控制自检系统进行监 督，使其能在质量管理中始终发挥良好作用。如在施工中发现不能胜任的质 量控制人员，可要求施工单位予以撤换；当其组织不完善时，督促其改进、 完善。 7、及时对分项工程的质量评定进行审核，符合要求予以确认。 五、管道安装控制措施 三）事后控制 1、参加工程的三查四定； 2、参加分部、分项工程、质量验评及工程交工验收； 3、按有关规范，审核施工单位提交的竣工资料是否齐全、完整，记录是否 真实准确。包括竣工图、设计变更、材料（构配件）质量证明书、隐蔽工程 记录、施工记录、质量验评资料等。 4、监理工程师根据施工单位报送的分项工程质量验评资料进行审核，并组 织施工单位有关人员到现场进行检测、核查，符合要求予以确认，并评定质 量等级。对不符合要求的分项工程，督促施工单位整改，合格后按质量验评 标准评定质量等级。 六、管道安装过程控制 一）工艺管线施工准备 技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会 议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。审查施工单位编制的工艺管线施工 方案，对新材料及现有焊评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工 艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。 施工机具的准备：检查现场施工机具配备的数量是否满足施工需要，并处于 完好状态（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、热处理机、探伤机、开孔机、 试压泵、空压机等）。 施工现场的准备：根据总体施工规划，要求承包商合理布置管道的预制场地， 管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图 要求合理布置管道施工所需施工机具。 六、管道安装过程控制 二）材料的检验与管理 1.材料检验 （ 1）管道组成件必须具有质量证明文件，质量证明文件内容要齐全，检验 项目符合设计和规范要求。管道组成建制造单位应按照供货批量，提供该有 制造单位质量检验章的产品质量证明文件，实行监督检验的还应提供特种设 备检验机构出具的监督检验证书。 产品质量证明文件一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准还包 括如下内容： a.材料化学成分； b.材料及焊接接头力学性能； c.热处理状态； d.无损检测结果； e.耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及相应标准或合同有规定的） 六、管道安装过程控制 f.形式试验结果（适用于有形式试验要求的）； g.成品标准或者合同规定的其他检验项目（ 晶间腐蚀试验结果和低温冲 击韧性试验值等） 到货实物标识不清或与质量证明文件不符或对文件中的特性数据或检验 结果有异议，供货单位应按相应标准做验证性检验或追溯到产品制造单位， 异议未解决前，该批产品不得使用。 （ 2）在对材料实施检查时，还应注意以下四个问题： a.使用新材料应对新材料、新产品，施工单位应报送经有关部门鉴定、有 鉴定的证明文件的材料方可使用。 b.进口材料应有商检合格证明文件。 c.消防专用产品除应具有质量证明文件外，还应具有消防部门颁发的生产 许可证。 六、管道安装过程控制 d.进货检验中，若因施工急需来不及检验而放行时，必须遵守以下原则： 紧急放行的设备材料必须由授权审批的人进行审批； 对放行的产品，必须做出明确的标识； 对放行的产品及情况进行跟踪，并认真记录和保存； 一旦发现放行的产品不合格应立即按规定程序送回和更换。 （ 3）管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标 准规定，不合格者不得使用。 a钢管的表面质量应符合下列规定： 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应 产品标准允许的壁厚负偏差； 钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件标准的要求； 有符合产品标准规定的标识。 六、管道安装过程控制 b管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不 得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品 标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、 未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 C阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂等影响强度的缺陷。 （ 4）合金钢 (铬钼合金钢、含镍低温钢、 不锈钢 、镍及镍合金、钛及钛合金 ) 管道组成件 (包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装 置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流 装置和分离器等 )应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。 每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽查 5%，且不少于一件 (有毒可燃介质管道 SH3501-2011中的抽查比例为 10%，且不少于一件 ）。 六、管道安装过程控制 （ 5） GC1级管道和 C类流体管道中，设计压力大于或等于 10MPa的管道用螺栓、 螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计 文件的的规定。每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽取 2 套 （ 对于有毒可燃介质管道规范 SH3501-2011中的抽查比例为 10%，且不少于一 件） 。 （ 6） GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设 计压力大于或等于 10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测， 抽检比例每个检验批抽查 5%，且不少于 1个（ 对于有毒可燃介质管道，设计 压力等于或大于 10MPa的管子和管件，外表面应逐件进行表面无损检测 ）。 （ 7）凡按规定作抽样检查、检验的样品中，若有一件不合格，应按原规定 数的两倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件和支承件不得验收，或对 该批产品进行逐件验收检查。但规定作合金元素验证性检验的管道组成件如 第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验收。 六、管道安装过程控制 （ 8）阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进 行上密封试验，并应符合下列规定： a.阀门试验应以洁净水为介质。 不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量 不得超过（ 25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时， 试验介质应符合设计文件的规定。 b.阀门的壳体试验压力应为阀门公称压力的 1.5倍；密封试验压力应为阀 门公称压力的 1.1倍； c.在试验压力下的持续时间不得少于 5min； d.阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封试验和上密封 试验应以密封面不漏为合格； e.阀门试验应先进行上密封试验和壳体试验，然后进行密封试验。 六、管道安装过程控制 上密封试验的作用： 当阀门在使用过程中，填料损坏不能进行良好密封 时，需要更换填料。此时上密封进行密封后，更换填料而不发生泄漏。 六、管道安装过程控制 f.上密封试验的基本步骤为：封闭阀门的进、出口，松开调料压盖，将阀 门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到 保压规定时间后，泄漏量不超过规定值为合格。 g.公称压力小于 1.0MPa ，且公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，可不 单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管 道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进 行检查，接合面上的色印应连续。 六、管道安装过程控制 (9)阀门试验比例 (合同的要求） a.用于 GC1级管道和设计压力大于或等于 10MPa的 C类流体管道的阀门， b.用于 GC2级管道和设计压力小于 10MPa的所有 C类流体管道的阀门，应 每个检验批抽查 10%，且不得少于 1个。 c.用于 GC3级管道和 D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查 5%，且不 得少于 1个。 六、管道安装过程控制 2.材料管理 （ 1）材料应由专职材料管理人员进行管理。 （ 2）材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。不锈钢材料 存放时不得与碳钢及低合金钢接触。 （ 3）室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。 地面不得积水， 场地上方不得有架空电力线。存放区应有管材规格型号标识牌，存放场地应 设合格区、待检区与不合格区并设置标牌。 （ 4）材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。 （ 5）焊材严格按焊材管理发放制度执行。 六、管道安装过程控制 3.材料验收质量检查要点 （ 1）钢管材料规格、型号与设计文件的一致性； （ 2）生产制造厂家的生产资质和质量文件的齐全和有效性； （ 3）施工承包商自检项目齐全性、记录真实完整性和结论的合理性； （ 4）监理人员平行检验和对施工单位报验资料的合格签证情况和结论的 合理性； （ 5）产品标识和质量证明文件的一致性； （ 6）材料复验的合规性和检验报告结论与标准的符合性； （ 7）实物检查抽查结果与标准规范的一致性； （ 8）材料储存、标识、管理和不合格品的处置的合规性； （ 9）紧急放行程序的合规性。 六、管道安装过程控制 三）管道预制 1.管线下料 （ 1）管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。 （ 2）预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用 塑料管帽或用彩条布加胶带封好管口，防止异物进入管内。 （ 3）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。合金 钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。 （ 4）管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。 对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。 （ 5）在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。 （ 6）焊缝边缘 100mm范围内不允许开孔及设置支架；班组在下料时应考虑到 管道的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免时应取得设计方同意。 六、管道安装过程控制 （ 7）合金钢在管道下料时应根据各段管子的尺寸排出合理的下料图，尽量 减少材料的浪费。当合金钢或进口的高压钢管 100mm的余料应保留备用。 （ 8）现场焊接流量孔板上、下直管长度应符合设计要求，且法兰的对接焊 缝内表面应与管道的内表面平齐并经检查确认。 （ 9）直缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子间的直缝，管子与配件间 的直焊缝应错开 100mm以上，并且管子的直缝应避开管嘴及管托衬板的安装 位置。 2.管线切割及坡口加工 （ 1）碳钢可采用机械加工或火焰方法切割。含镍低温钢和铬钼合金钢宜采 用机械加工方法切割。不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。若采用火 焰或等离子切割，切割后应采用机械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使 表面平整并露出金属光泽； 六、管道安装过程控制 （ 2）镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。 （ 3）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩 口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。 （ 4）用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应使用专用的砂轮片和 切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其他材质的共用。 （ 5）管子坡口加工组对形式如下： a管子与管子组对（ S1-S2 10mm） 六、管道安装过程控制 b管子与管子组对（ S1-S2 10mm） 3.管道组对 （ 1）对照图纸核对下料尺寸，弄清管件的组对方位。 （ 2）检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外 20mm范围打磨清洁，不锈钢 接头坡口两侧各 100mm范围涂白垩粉或其他防粘污剂。 六、管道安装过程控制 （ 3）管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要 求，其错边量不应超过壁厚的 10%，且不大于 2mm，重要管线（如 GC1级管道） 不大于 1mm。 （ 4）焊接钢管接头内外直焊缝磨平 10-15mm，两纵缝要错开。 （ 5）组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称 点焊。 a.管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。 b.定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为 10-15mm、 厚度为 2-4mm，且不超过壁厚的 2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。 c.定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行 定位焊。 d.定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。 六、管道安装过程控制 （ 6）管道焊缝位置应符合下列规定： a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于 150mm 时， 不应小于 150mm；当公称尺寸小于 l50mm 时，不应小于管子外径，且不小于 100mm。 b.除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且 不得小于 100mm。 c.管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm ，且不应小于孔径。 d.当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径 1.5倍或开 孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应 磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 e.管道环焊缝距支吊架净距不得小于 50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小 于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm。 六、管道安装过程控制 f.卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部，有缝卷管组对时， 相邻筒节两纵缝间距应大于 100mm。 六、管道安装过程控制 (7)承插焊管件与管子（ 对于操作温度较高的管线尤其要重视，如蒸汽 管线等 ）焊接时焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为 1.5mm；机组的循 环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向 不宜留间隙。 六、管道安装过程控制 4.管道焊接 （ 1）施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，在焊接过程中必须严格按 焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量， 常用材料的焊材选用可参见规范 NB/T47015-2011。 （ 2）焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。焊条应按焊接工艺卡的要求进 行烘烤，并在使用过程中保持干燥。焊条应存放在焊条绝热筒内，焊条绝热 筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应回收并做好记录。 （ 3）管道焊接时，焊接参数严格按焊接工艺卡执行，焊接坡口表面两侧各 20mm范围内清除掉油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、水分和其它对焊接有害的物 资。并应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。 （ 4） 多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊 珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，特别是不锈钢管 用的钢丝刷要用不锈钢丝制造，不得与其它钢丝刷混用。 六、管道安装过程控制 （ 5）焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊 处起焊。不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接 中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相 互错开。在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊 的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、 弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。 （ 6）除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。 （ 7）孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并作为检查点检查。 （ 8）每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。 （ 9）对于需要按有关规范及规定进行的焊前预热、焊后稳定化热处理、消 除应力热处理，其预热、后热参数按工艺卡进行。 六、管道安装过程控制 （ 10）公称尺寸大于或等于 600mm 的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根 部封底焊，其他尺寸管道应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方 法。 （ 11）平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件 的规定，并应符合下列规定： a.平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺 寸应为直管名义厚度与 6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺 寸应为直管名义厚度的 1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值 ; b.承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值 ; c.承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.25倍，且不应小于 3mm； 六、管道安装过程控制 六、管道安装过程控制 （ 12）支管连接的焊缝形式应符合下列规定： a.安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透， 角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（ a）和（ b） b.补强圈或鞍形补强件的焊接补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应 小于支管名义厚度的 0.7 倍或 6.5mm 中的较小值（ c）和（ d） 六、管道安装过程控制 c.鞍形补强件与支管连接的角 焊缝厚度不应小于支管名义厚 度与鞍形补强件名义厚度中较 小值的 0.7 倍 , 图 （ e）。 六、管道安装过程控制 d.补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍 形补强件名义厚度的 0.5 倍图 （ c）、（ d）和（ e）。 e.补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形 补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的 通气孔，通气孔的孔径宜为 8mm 10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多 块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气 孔。 f.补强板或鞍形补强件应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合 格后， 再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。 六、管道安装过程控制 5.管道预热 管道组成件焊前预热要求和预热温度见下表 预热时应在坡口两侧均匀进行加热，预热范围应为坡口中心两侧各不小 于壁厚的 5 倍，且不小于 100mm，并防止局部过热。加热区以外 100mm范 围应予以保温。 六、管道安装过程控制 5.管道热处理 管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计 文件无规定时，应按下表的规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接 头处较厚组成件的壁厚，且应符合下列规定： （ 1）支管连接时，热处理厚度应为 主管或支管的厚度，不应计入支 管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。当任一截面上支 管连接的焊缝厚度大于表中所列厚度的 2 倍时，焊接接头处各组成件 的厚度小于表中规定的最小厚度时，仍应进行热处理。 （ 2）对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于 50mm 的管 子连接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊缝， 当任一截面的焊缝厚度大于表中所列厚度的 2 倍，焊接接头处各组成 件的厚度小于表中规定的最小厚度时，仍应进行热处理。 六、管道安装过程控制 母材类别 名义厚度 t（ mm） 母材最小规 定抗拉强度 （ MPa ） 热处理温度 （ ） 恒温时间 (min/mm) 最短恒温 时间 (h) 布氏硬度 碳钢（ C） 碳锰钢（ C-Mn） 19 全部 不要求 19 全部 600 650 2.4 1 200 铬钼合金钢（ C- Mo、 Mn-Mo、 Cr-Mo ） Cr 0.5% 19 490 不要求 19 全部 600 720 2.4 1 225 全部 490 600 720 2.4 1 225 铬钼合金钢 （ Cr-Mo ） 0.5% Cr 2% 13 490 不要求 13 全部 700 750 2.4 2 225 全部 490 700 750 2.4 2 225 铬钼合金钢 （ Cr-Mo ） 2.25% Cr 3% 13 全部 不要求 13 全部 700 760 2.4 2 241 铬钼合金钢 （ Cr-Mo ） 3% Cr 10% 全部 全部 700 760 2.4 2 241 马氏体不锈钢 全部 全部 730 790 2.4 2 241 铁素体不锈钢 全部 全部 不要求 奥氏体不锈钢 全部 全部 不要求 低温镍钢 （ Ni 4%） 19 全部 不要求 19 全部 600 640 1.2 1 六、管道安装过程控制 （ 3）对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于 50mm 的管子连 接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊缝，当任一 截面的焊缝厚度大于上表所列厚度的 2 倍，焊接接头处各组成件的厚度小 于上表规定的最小厚度时，仍应进行热处理。但下列情况可不进行热处理： 但下列情况的角焊缝可不进行热处理： a.对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于 16mm 时。 b.对于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于 13mm，并采用了不低于推荐 的最低预热温度，且母材规定的最小抗拉强度小于 490MPa 时（ 哪些材料 最小抗拉强度小于 490MPa，可查阅 GB150材料篇 ）。 c.对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时。 六、管道安装过程控制 （ 4）热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定： a当加热温度升至 400 时，加热速率不应超过 5125/t /h ，且不得大 于 205/h 。（ SH3501-2011中规定为：升温至 300 后，加热速度应按 5125/T/h 计算，且不大于 220/h ） （ 5）恒温后的冷却速率不应超过 6500/t /h ，且不得大于 260/h ， 400 以下可自然冷却。（ SH3501-2011中规定为 300 以下可自然冷却） （ 6）热处理时测温采用热电偶，热电偶的数量设置可按如下要求执行： DN 300mm 时，设置 1个测温点； DN 300mm时，设置 2个测温点，对称布置。 六、管道安装过程控制 （ 6）热处理时测温采用热电偶，热电偶的数量设置可按如下要求执行： DN 300mm 时，设置 1个测温点； DN 300mm时，设置 2个测温点，对称布置。 （ 7）热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3倍，且不少于 25mm （ GB50517中规定为 50mm） 。加热范围以外 100mm区域内应予以保温。管道 两端应封闭。 （ 8）经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则应重新进行热 处理。 (无损检测和热处理的先后时机问题 ） （ 9）经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行 100硬度值测 定，且其硬度值均不得超过表中的规定，如硬度超出要求，应重新进行热 处理。 （新版规范中硬度检验的比例改为 100%，旧版为 20%） 六、管道安装过程控制 四）管道安装 1.管道安装具备的条件 （ 1）与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检 查合格。 （ 2）与管道连接的设备已找正合格、固定完毕。 （ 3）管道组成件及管道支承件等已检验合格。 （ 4）管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的 管道，其质量已符合设计文件的规定。 （ 5）在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。 六、管道安装过程控制 2.预制完毕的管段，应将内部清理干净 ，并应及时封闭管口。管段在存放 和运输过程中不得出现变形。 3.法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应 能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布 置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 0.15%，且不得大于 2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。 4.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装 方向应一致。螺栓应对称紧固。螺 栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应 超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓， 且紧固后的螺栓与螺母宜齐平 。螺 栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等防止锈蚀。 六、管道安装过程控制 5.高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运行时应进行热紧或者冷紧，紧固 螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于 6MPa 时，热态紧固最大内压应为 0.3MPa ；当设计压力大于 6MPa 时， 热态紧固最大内压应为 0.5MPa 。冷态紧固应在卸压后进行。紧固时，应 有保证操作人员安全的技术措施。 6.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在 已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。 7.合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采 用光谱分析或其他方法对材质进行复查。 六、管道安装过程控制 六、管道安装过程控制 8.对不允许承受附加外荷载的动设备，与动设备连接前，应在自由状态下 检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰 平行度和同心度允许偏差应符合下表规定。管道系统与动设备最终连接时， 应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。当动设备额定转速大于 6000r/min时，其位移值应小于 0.02mm；当额定转速小于或等于 6000r/min时，其位移值应小于 0.05mm。 六、管道安装过程控制 9.不锈钢和有色金属管道安装时，表面不得出现机械损伤。使用钢丝绳、 卡扣搬或吊装时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用对管道无 害的橡胶或木板等软材料进行隔离。 10.安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具 应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金、 钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的 飞溅物对其造成污染。 11.有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触，应采用 同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。 12.用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片，其氯离子含量不得超 过 50ppm，不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间，应垫 入不锈钢或氯离子含量不超过 50ppm的非金属垫片。 六、管道安装过程控制 13.要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残 留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干 水迹。 六、管道安装过程控制 13.要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残 留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干 水迹。 14.伴热管安装 （ 1）伴热管应与主管平行安装 ,并应能自行排液。当一根主管需多根伴热 管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。 （ 2）水平伴热管宜安装在主管的下方或靠 近支架的侧面。铅垂伴热管应 均匀分布在主管周围。 （ 3）伴热管不得直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于 3 道，直管段伴热管绑扎点间距应符合规范要求。 （ 4）对不允许与主管直接接触的伴热管 ,伴热管与主管之间应设置隔离垫。 当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不应超过 50ppm，并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎。 六、管道安装过程控制 15.阀门安装 （ 1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装 方向。 （ 2）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 （ 3）当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊 缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。 （ 4）阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆 及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。 （ 5）所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接 螺栓紧固力应均匀。 六、管道安装过程控制 16.补偿装置安装 常见的补偿装置有“ ”形或“ ” 形膨胀弯管，波纹补偿器，填料 式补偿器和球型补偿器，石油化工装置中用到较多的是前两种。 （ 1）“ ”形或“ ” 形膨胀弯管安装前应按设计文件规定进行预拉伸或 压缩，允许偏差为 10mm。预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装 完毕，并应与固定支架连接牢固后进行。预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀 弯管的起弯点距离应大于 2m。平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂 直臂应相互平行。铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。 六、管道安装过程控制 （ 2）波纹补偿器在安装前应先检查其型号、规格及管道配置情况，必须符 合设计要求。波纹补偿器对带内套筒的补偿器应注意使内套筒子的方向与 介质流动方向一致，在铅垂管道上宜置于上部，铰链型补偿器的铰链转动 平面应与位移转动平面一致。需要进行“冷紧”的补偿器，预变形所用的 辅助构件应在管路安装完毕后方可拆除。 （ 3）严禁用波纹补偿器变形的方法来调整管道的安装超差，以免影响补偿 器的正常功能、降低使用寿命及增加管系、设备、支承构件的载荷。安装 过程中，不允许焊渣飞溅到波壳表面，不允许波壳受到其它机械损伤。 六、管道安装过程控制 （ 4）管系安装完毕后，应尽快拆除波纹补偿器上用作安装运输的黄色辅助 定位构件及紧固件，并按设计要求将 限位装置 调到规定位置，使管系在环 境条件下有充分的补偿能力。补偿器所有活动元件不得被外部构件卡死或 限制其活动范围，应保证各活动部位的正常动作。 （ 5）波纹补偿器水压试验时，应对装有补偿器管路端部的次固定管架进行 加固，使管路不发生移动或转动。对用于气体介质的补偿器及其连接管路， 要注意充水时是否需要增设临时支架。水压试验结束后，应尽快排波壳中 的积水，并迅速将波壳内表面吹干。 六、管道安装过程控制 大拉杆波纹补偿器，此类补偿器起到补偿横向位移的作用，而非轴向位移， 安装之后仅拆除涂黄色的小拉杆，不允许拆除大拉杆和调整大拉杆两端的 螺母。 六、管道安装过程控制 17.支吊架安装 （ 1）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏 置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位 移值的 1/2 偏位安装 ,两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。 （ 2）固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩 之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置 2个及 2个以 上的固定支架。 （两补偿器中间仅允许存在一个固定支架） （ 3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架 上。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中 心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2，绝热层不得妨碍其位移。 六、管道安装过程控制 （ 4）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至