资源描述
小组简介,小组特色:由生产一线工人组成！,所属：机加工二课活塞、轴承系,成立时间：2006.07.03,课题注册：2006.07.05,注册登记号：CG15QCC008,课题类型：现场型,活动次数：2次/月,【活动主题】,活动时间：2006/07 2006/12,小组成员：12 人,活动口号,上轴承DC线泄漏不良低减,远航QC小组,超越自我，超越对手！,组长,徐玉林,实施,朱忠家,组员,廖发珍,指导,卢韶思,实施,曾秋明,组员,何斯达,陈汉辉,组员,江泽朗,实施,顾问 蒙克雄,张艳浩,组员,唐传钦,组员,活动计划,计划,实施,作成：徐玉林 作成日期：06.07.06,为了有效的开展活动，小组制定详细的PDCA循环计划,工艺简介,上轴承DC线加工流程简介:,加工流程说明：,M/C,螺栓孔/阀座槽/段差/螺纹及攻丝,清洗后送组装部门,从毛坯到成品经过NC、MC、辊光机、 平面磨、精车、油沟机、 珩磨机、抛光机八个工艺加工完成。,阀座孔 辊光,辊光机,螺栓孔5个,阀座孔,螺纹孔,阀座槽,加工部位简介,革新2008活动开展 质量彻底至上 Next Cell 生产革新在库低减,选题理由, 市场状况：压缩机供大于求 顾客需求：高品质、低价格的产品,单位：千台,活动课题选择,部门状况,企业内的要求,市场的变化,部门返修不良分布(2006年1-6月),03冷,04冷,05冷,06冷,07冷,上轴承DC线泄漏不良低减,上轴承返修不良是全课最高,单位：%,1、上轴承各线返修不良状况(200年1-6月),2、上轴承DC线返修不良分布(2006年1-6月),现状调查,作成：徐玉林；作成日期：06.07.10；数据来源：SAP数据库,阀座槽有-有残留的毛刺,阀座槽面平行度差异大,以阀座槽面为基准阀座有高度差,泄漏不良分类调查：,单位：%,目标设定,必要性：,下降61%,设定依据,目标值：,单位：%,单位：%,上轴承各线泄漏返修不良,数据来源：SAP数据库,Next Cell 生产革新在库低减影响。,-06年1月6月泄漏不良台数,产能的下降、人力、物力的浪费影响。,可行性：,HR阀座孔加工工艺与DC阀座孔加工工艺。,结论：加工设备结构设计、加工原理不一样,轴承线品质保证与管理手法一致。,结论：管理手法一致，设备结构设计不一致-设备改善空间大,HR阀座完成品使用一台设备加工,DC阀座完成品使用两台设备加工,M/C,辊光机,孔加工,原因分析, 小组成员利用头脑风暴法对泄漏不良进行研讨分析，制定以下关联图,阀座槽加工不完全,阀座槽走刀方式有错,MC夹爪夹偏工件,员工判断能力低,未调整到位 误认为OK,夹爪位置调整不当,阀座段差不良,阀座槽毛刺不良,铣刀长度调整不当,阀座槽平行度不良,夹爪拉杆 拉力不均,工件 倾斜,阀座偏削出现,夹紧时偏位,最 终 得 出 10 个 末 端 因 素,加工工件中心不一致,MC夹具夹爪残留铁屑,MC夹具夹爪磨损,MC夹具油 压不稳定,MC阀座铣刀角度偏差,MC阀座加工程序不完善,员工调整技能不足,辊光机BP面残留铁屑,辊光量大,加工尺寸变化大,MC阀座槽刀刃结构缺陷,刀具磨削力差,容易磨损,定位销材质不好,辊光机辊刀角度偏差,工件放置不平衡,辊光机定位销磨损快,加工量不完全,刀具刀刃锋利度差,阀座中心不一致,末端原因论証計劃表, 制定要因论证计划表：,要因验证,验证一：MC阀座槽加工程序不完善,验证二：MC夹具夹爪磨损, 组员在工具室对夹具夹爪是否磨损进行确认。夹爪磨损量标准：到寿命期时夹爪尺寸（14.2 mm14.3mm）,到寿命期交换的夹爪尺寸均在标准范围内, 夹具夹爪未磨损，对阀座槽、段差不良产生无影响, 非要因,1、组员对MC加工程序进行现场加工确认（确认要点：对品质是否影响），在三个班次各取样100台工件进行确认。, 是要因,(加工程序),(阀座槽加工方式),加工程序存在缺陷，导致阀座槽加工后有残留的毛刺。,要因验证,现场查看确认作业人员对于设备的操作方法及调整方法明确、熟悉,中期考核:优,标准；月度培训， 考核优秀,验证三：员工调整技能不足, 非要因,岗位资格证：, 员工对设备调整及品质调整能满足要求，不会因此产生不良。,人才育成：岗前培训合格上岗,验证四：MC夹具油压不稳定, 非要因, 组员在不同时段，对设备油压进行确认。标准油压：2.02.5MPa,连续10天所测油压均在标准压力范围内, 夹具夹爪油压稳定，对阀座段差及阀座槽平行度不良产生无影响,要因验证,验证五：MC治具BP面残留铁屑,1、现场验证：,切削液水压:0.2Mpa 标准: 0.1Mpa0.25Mpa,现场有标准化的管理,2、喷量确认：,3、冲洗后的治具BP面,治具BP面没有残留的铁削，对片削不良产生无影响, 非要因,验证六：MC阀座铣刀角度偏差, 组员在工具室对阀座铣刀角度进行确认。阀座铣刀角度标准为R1.5 。,对铣刀不同的生产日期进行确认：, 辊光机辊刀角度全在规格以内，并且经过检查合格后出货；因此对段差不良产生无影响。, 非要因,合格证及出厂日期,R1.5,(阀座铣刀),要因验证,验证八：辊光机夹具定位销磨损快, 组员在不同时段，对夹具定位销进行确认。标准尺寸：6.5(-0.02+0.02)mm,由于辊光机定位销与工件螺栓孔硬碰硬；导致定位销磨损快，工件夹紧时偏位产生段差不良。, 是要因,1、组员对MC加工阀座槽进行现场加工确认，在四台MC各取样10台工件进行确认。,(阀座槽加工方式),由于阀座槽铣刀只有两刃刀角加工；加工时铣刀走圆弧形，加工切削量差；导致阀座槽中间产生残留毛刺及凸起现象。,两刃铣刀,阀座槽中间残留毛刺及凸起, 是要因,定位销,连续10天所测尺寸有差异,验证七：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷,要因验证,验证九：辊光机BP面残留铁屑,验证十：辊光机辊刀角度偏差,1、现场验证：,现场有标准化的管理,切削液水压:0.2Mpa 标准: 0.1Mpa0.25Mpa,2、喷量确认：,3、冲洗后的基准面, BP面没有残留的铁削，对段差不良产生无影响, 非要因, 非要因, 组员在工具室对辊刀圆弧角度进行确认。辊刀圆弧角度标准为R1.2 。,辊光机辊刀角度全在规格以内，并且经过检查合格后出货；因此对阀座段差不良产生无影响。,对辊刀不同的生产日期进行确认：,R1.2,合格证及出厂日期,辊刀,对策制定,主要原因抽出,2、M/C阀座槽刀刃结构缺陷 阀座槽平行度,3、辊光机夹具定位销磨损快 阀座段差,1、M/C阀座槽加工程序缺陷 阀座槽毛刺,对策制定：5W1H,作成：徐玉林 作成日期：06.08.21,阀座槽毛刺不良,阀座槽平行度不良,阀座段差不良,对策实施,实施1： MC阀座槽加工程序不完善 阀座槽毛刺,改善前：,效果确认,改善后：,统计：廖发珍 作成日期：06.9.30,数据来源：SAP数据库,毛刺不良,72% ,泄漏不良,38.1% ,单位：%,(阀座槽加工方式),(阀座槽有毛刺),(MC加工程序),由于加工工艺放置方式不合理,导致阀座槽非加工面存在毛刺及凸起的现象;阀片组装后有间隙产生泄漏不良出现.,(改善前),(改善后),追加一刀,加工状况确认,在原来非加工面追加一刀进行加工,杜绝毛刺的出现,对策实施,实施2：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷 阀座槽平行度,改善前：,由于阀座槽铣刀只有两个角度加工。切削力较差及磨损快；导致阀座槽平行度加工出现误差大，出现阀片与槽平面配合不密封；产生泄漏不良。,效果确认,统计：廖发珍 作成日期：06.10.30,数据来源：SAP数据库,平行度不良,活动前,活动后,活动前,活动后,目标,泄漏不良,67%,29.5%,单位：%,4.5,9.75,6.75,6,(阀座槽加工方式),两刃铣刀,阀座槽中间残留毛刺及凸起,加工状况确认,改善后：,（改善前两刃）,（改善后四刃）,（阀座平行度OK）,1.5,主要从可行性、经济性、安全性等进行考虑。经过多次反复的实验，四刃铣刀比两刃铣刀好。,对策实施,改善后：,实施3：辊光机夹具定位销磨损快 阀座段差,改善前：,效果确认,统计：李小琼；作成日期：06.11.30,数据来源：SAP数据库,单位：%,活动前,活动后,活动前,活动后,目标,段差不良,42%,泄漏不良,14.8%,2.4,1.4,7.75,5.75,6,（高碳铬轴承钢）,（不锈钢）,（不锈钢成份）,由于辊光机定位销使用调查及消耗管理表中发现定位销磨损快及更换频繁定位销材质不是不锈钢；硬度较差；再加上定位销长期与工件硬碰硬，所以磨损快；工件夹紧时出现偏位；产生阀座段差不良。,辊光机定位销消耗管理表,（高碳铬轴承钢成份）,辊光机定位销消耗管理表,辊光机定位销使用调查,辊光机定位销使用调查,总效果检查,通过实施三个对策后，我们对泄漏不良进行了效果确认,对策1,对策2,对策3,活动前,巩固期,活动期,单位：%,数据来源：SAP数据库,活动后泄漏不良状况：,活动后泄漏不良分布状况：,单位：%,活动前,活动后,目标, 提高了产品质量，提高了顾客满意度；, 各成员的交流密切，工作配合默契度增强；, 个人综合能力提高:(雷达图)。,无形效果, 泄漏不良低减效果：说明：轴承部品单价=12.5元/台,总效果检查,经济效益:,节省费用51499.7元,1、工治具：1178.26元-548.56元=629.7元,2、活动费用：678元-286元=392元,3、人/物力费用：1586元-483元=1103元,4、翻修费用：（2136台-436台）*12.5元=21250元,5、生产费用：（3000台-750台）*12.5元=28125元,活动后 节约费用为：,不足与反省,巩固措施,下一步打算,06年12月总返修不良分析：,下次课题：持续降低泄漏不良,请多提宝贵意见 谢谢,单位:%,
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