食品生产加工过程的卫生管理

1,食品生产加工过程的卫生管理,上海交通大学医学院营养系 钟燕,2,概 述,食品生产加工的定义应包括食品从原料到成品的所有环节； 食品生产加工是特指食品在工厂中从原料加工为成品的过程，涉及食品的加工方式和加工行为，食品原料、中间产品及成品，以及它们的包装、贮藏和运输等环节。,3,GMP（食品良好生产规范）： HACCP（危害分析与关键控制点） ISO900,主要的食品卫生管理手段,4,GMP：GMP管理是一种具体的食品质量保证体系，是对食品生产过程的各个环节、各个方面实行全面质量控制的具体技术要求，和为保证产品质量必须采取的监控措施。 GMP的内容：包括对食品企业厂房、设备、卫生设施等硬件方面的要求，以及生产工艺、生产行为、管理组织、管理制度和记录、教育等软件方面的管理规定。,5,HACCP系统：是对食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面地分析，确定需要重点控制的加工环节，通过一系列有效的控制手段达到消除食品污染的目的。从理论上讲，HACCP的有效实施应当建立在完善GMP的基础上。,GMP和HACCP的关系：GMP的实施可以消除影响产品的一般危害，HACCP则重点针对影响产品卫生质量的严重危害，二者的关系如同点与面的关系。,6,7,ISO9000体系是国际标准化组织（ISO）1987年颁布的国际通用的质量管理与保证体系，它规定了质量体系中各个环节（要素）的标准化实施规程和合格评定实施规程，实行产品质量认证或质量体系认证，这些质量管理和质量认证都是以确保终末产品质量为目标的。,ISO9000提出的是基本原则与执行方法，带有普遍的指导意义。ISO9000系列标准是可应用于各种行业质量管理和质量保证的系列标准，应用于食品企业可以发挥其质量保证体系的优势，弥补上述两种管理手段的不足。,8,9,食品良好生产规范（good manufacturing practice，GMP）,GMP是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列措施、方法和技术要求； GMP是国际上普遍应用于食品生产过程的先进管理系统，它要求食品生产企业应具备良好的生产设备、合理的生产过程、完善的质量管理和严格的检测系统，以确保终产品的质量符合有关标准。,10,GMP的发展过程,GMP的产生来源于药品的生产； 美国于1962年修改了联邦食品、药品、化妆品法，将药品质量管理和质量保证的概念制定成法定的要求。美国食品药品管理局（FDA）根据修改法的规定，制定了世界上第一部药品GMP，并于1963年通过美国国会颁布成法令；,11,1967年WHO在其出版的国际药典附录中进行了收载； 1969年WHO向各成员国首次推荐了GMP； 1975年WHO向各成员国公布了实施GMP的指导方针； 1969年，美国FDA将GMP的观点引用到食品的生产法规中，制定了食品制造、加工、包装及贮存的良好生产规范；,12,加拿大、澳大利亚、日本、英国等发达国家都相继借鉴了GMP的原则和管理模式，制定了某些食品企业的GMP（有的是强制性的法律条文，有的是指导性的卫生规范），经实施应用均取得了良好的效果； 我国卫生部于1998年相继颁布了国家标准保健食品良好生产规范和膨化食品良好生产规范。,13,（一）根据GMP的制定机构和适用范围 ，GMP大致可分为三种类型： 1由国家政府机构颁布的GMP：如美国FDA制定的低酸性罐头GMP，我国的保健食品良好生产规范。 2行业组织制定的GMP这类GMP可作为同类食品企业共同参照、自愿遵守的管理规范。 3 食品企业自订的GMP为企业内部管理的规范。,GMP的分类,14,（二）从GMP的法律效力来看，又可分为强制性GMP和指导性（或推荐性）GMP。 1、强制性GMP：是指食品生产企业必需遵守的法律规定，由国家或有关政府部门颁布并监督实施。 2、指导性（或推荐性）GMP：由国家有关政府部门或行业组织、协会等制定并推荐给食品企业参照执行，但遵循自愿遵守的原则，不执行不属违法。,15,GMP与一般食品标准的区别,从性质上来讲，GMP是对食品企业的生产条件、操作和管理行为提出的规范性要求，而一般食品标准则是对食品企业生产出的终产品所提出的量化指标要求；,16,从内容上来讲，GMP的内容可概括为硬件和软件两个部分。 硬件是指对食品企业厂房、设备、卫生设施等方面的技术要求； 软件则是指对人员、生产工艺、生产行为、管理组织、管理制度和记录、教育等方面的管理要求。一般食品标准的内容主要是产品必须符合的卫生和质量指标，如理化、微生物等污染物的限量指标，水分、过氧化物值、挥发性盐基氮等食品腐败变质的特征指标，纯度、营养素、功效成分等与产品品质相关的指标等。,17,GMP的内容体现在从原料到产品的整个食品生产工艺过程，所以GMP是将保证食品质量的重点放在成品出厂前的整个生产过程的各个环节上，而不仅仅是着眼于终产品。一般食品标准侧重于对终产品的判定和评价等方面。,18,GMP的基本内容,GMP体系要求食品工厂在食品的生产、包装及贮运等过程中，相关人员配置、建筑和设施设备等的设置、卫生管理、制造过程的管理及产品质量的管理均能符合良好生产规范，避免在不卫生的、可能产生污染或破坏品质的环境下生产食品，减少食品生产事故的发生，确保食品安全和品质稳定。,19,（一）设施及一般条件,设施及一般条件包括无污染的加工环境、合理的厂房布局、规范化的生产车间、符合标准的地表排水系统、废物处理系统等。设施包括制作空间、贮藏空间、冷冻空间及排风、供水、排水、排污、照明等设施。,20,1、地面： 2、屋顶及天花板： 3、墙壁 4、门窗 5、通风设施 6、给、排水 7、照明设施 8、洗手设施,21,（二）人员,从业人员上岗前必须经过卫生法规教育及相应技术培训，企业应建立培训考核制度。食品企业生产和质量管理部门的负责人应具备大专以上的相关学科学历，应能按GMP的要求组织生产或进行品质管理，能对原料采购、产品生产和品质管理等环节中出现的实际问题做出正确的判断和处理。工厂应有足够的质量管理和检验人员，并能做到按批进行产品检验。,22,（三）设备和工具,所有食品加工设备的设计和构造应能防止污染，容易清洗消毒和检查，食品接触面应平滑、无凹陷或裂缝，以减少食品碎屑、污垢及有机物的聚积。凡接触食品物料的设备、工艺、管道等，必须使用无毒、无味、抗腐蚀、不吸水、不变形的材料制作。生产设备应排列有序，使生产作业顺畅进行并避免引起交叉污染。,23,（四）原料、半成品、成品的品质管理,食品企业必须建立相应的质量管理部门或组织。管理部门应配备经过专业培训、具备相应资格的专职或兼职的质量管理人员。质量管理部门负责生产全过程的质量监督管理。要贯彻预防为主的管理原则，把管理工作的重点从事后检验转移到事前设计和制造上，消除产生不合格产品的种种隐患。,24,（五）生产过程管理,工厂应制定生产管理手册，并教育、培训员工按生产管理手册的规定进行作业，以使食品生产过程符合卫生及品质管理的要求。注意生产加工过程的温度、时间、压力、水分等的控制，做好投料及其他记录。所有原始记录资料应保存2年以上，以便查询。,25,（六）卫生管理,生产设备、工具、容器、场地等在使用前后均应彻底清洗、消毒，维修、检查设备时，不得污染食品。应制定有效的消毒方法和制度，以确保所有场所清洁卫生，防止污染食品； 实施GMP的目标要素在于将人为的差错控制到最低的限度，防止对食品的污染，保证产品的质量管理体系高效。,26,我国食品企业质量管理规范的制定工作起步于80年代中期，从1988年起，先后颁布了 17个食品企业卫生规范，以下简称“卫生规范” 。,我国食品企业的卫生规范和GMP,27,我国已颁布的食品企业卫生规范 1食品企业通用卫生规范GB148811994 2罐头厂卫生规范GB89501988 3白酒厂卫生规范GB89511988 4啤酒厂卫生规范GB89521988 5酱油厂卫生规范GB89531988 6食醋厂卫生规范GB89541988 7食用植物油厂卫生规范GB89551988,28,这些卫生规范制定的目的主要是针对我国大多数食品企业卫生条件和卫生管理比较落后的现状，重点规定厂房、设备、设施的卫生要求和企业的自身卫生管理等内容，借以促进我国食品企业卫生状况的改善。这些规范制订的指导思想与GMP的原则类似，即将保证食品质量的重点放在成品出厂前的各个生产环节上，而不仅仅着眼于终产品上，针对食品生产全过程提出相应技术要求和质量控制措施，以确保终产品卫生质量合格。,卫生规范与GMP的不同之处是它主要围绕预防和控制各种有害因素对食品的污染，保证产品卫生安全这一目的相应要求而制订的，对保证产品营养价值、功效成分以及色、香、味等感官性状未作出相应的品质管理要求。,29,30,鉴于制定我国食品企业GMP的时机已经成熟，也考虑到与国际接轨的需要，卫生部制定并发布了保健食品良好生产规范（GB174041998）和膨化食品良好生产规范（GB174041998），这是我国首批颁布的GMP标准。,31,上述两部GMP与以往的“卫生规范”相比较，最突出的特点是增加了品质管理的内容。在生产过程的要求中，对重点环节制订了具体的量化质量控制指标。除强调控制污染措施外，还提出保证其营养和功效成分在加工过程中不损失。不破坏、不转化，确保其在终产品中的质量和含量的要求。此外还规定了生产和管理记录的处理、成品售后意见处理、成品回收、建立产品档案等新的管理内容。,GMP举例,猕猴桃籽油软胶囊GMP技术应用 工艺流程：猕猴桃果籽低温干燥粉碎超临界CO2萃取分离化胶制胶囊丸硬化定型洗胶囊丸最终干燥灯检内外包装猕猴桃籽油软胶囊,32,猕猴桃籽油软胶囊加工质量控制要点,33,人员管理与软件管理 人员：凡从事保健食品生产的人员须进行专业培训,经考核取得合格证书和体检合格者方可上岗。保健食品生产企业的专业技术人员(生物学或食品科学)比例不低于职工总数的5%。所有从业人员必须按通用卫生规范GB14881的要求做好个人卫生,达到良好卫生操作规范(SSOP)中的规定。,34,软件要求：建立质量组织机构，划分部门职能；设定各种原材料及成品规格和关键控制程序；实施批号、批次管理；对容易发生人为失误的作业采取重复检验程序，核实记录，按期保存；定期对设备和仪器进行维护保养校正；出厂后的成品留样及顾客投诉进行登记。,35,保健食品良好生产规范审查方法与评价准则：按照保健食品良好生产规范中具体条款对猕猴桃籽油软胶囊产品卫生安全的影响程度,保健食品良好生产规范审查表将审查项目(共140项)分为关键项(18项)、重点项(32项)和一般项(90项。,36,保健食品企业实施GMP情况的审查结论分为“符合(通过GMP审查)、基本符合(基本通过GMP审查)、不符合(不通过GMP审查)”。对通过GMP审查的企业,由省级卫生行政部门颁发合格证书;对基本符合的企业,应按照监督部门提出的要求在限期内改进,并经复查符合后准许生产;对于不符合的企业,吊销卫生许可证,取消其生产保健食品的资格。,37,38,HACCP管理办法,39,HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point即危害分析与关键控制点)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系-HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。,40,HACCP的发展过程（1）,60年代 HACCP体系最早出现在二十世纪六十年代，美国的Pillsbury公司在为美国太空计划提供食品期间，率先应用HACCP概念。他们认为现存的质量控制技术，在食品生产中不能提供充分的安全措施防止污染。,41,HACCP的发展过程（2）,80年代 1989年10月发布食品生产的HACCP原理 。 1989年11月起草了用于食品生产的HACCP原理的基本准则 ，并用它作为工业部门培训和执行HACCP原理的法规。,42,HACCP的发展过程（3）,90年代 1995年12月18日FDA发布法规安全与卫生加工、进口海产品的措施，要求海产品的加工者执行HACCP，该法规于2年后生效 。 1996年7月25日，美国农业部要求对每种肉禽产品都要执行书面卫生标准操作措施及改善其产品安全的HACCP控制系统。,43,1998年1月26日，肉禽产品的HACCP生效。 1998年4月24日， FDA发布果汁生产的HACCP ，要求果蔬汁加工者执行HACCP ，该法规于1年后生效 。对中小型企业则要求2-3年后生效。,44,WHO/FAO极力推荐在食品工业中应用HACCP。,45,HACCP与GMP的区别,HACCP 对同一类型企业生产过程不同而不同； 特殊原则，突出对重点环节控制； 先进的食品卫生管理方法； 根据原则，由企业制定HACCP； 计划必须得到行政部门认可，灵活，可调整，动态，一旦有偏差就要纠正才能正确运行HACCP。,GMP 适用相同类型企业； 普通应用和原则； 内容全面的质量保证系统； 规范性要求，为硬件规定，不可改变； 只有达到GMP。,46,国内外应用HACCP的现状（1）,美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制性实施HACCP的监督与立法工作。 美国FDA、农业部、商业部、美国国家科学院极力推荐HACCP为最有效的食品危害控制方法。 美国水产品的HACCP原则被不少国家采纳，包括加拿大、冰岛、日本、泰国等。,47,国内外应用HACCP的现状,中国 自上世纪90年代以来，中国的食品加工安全控制研究人员引进美国现有的水产品、肉禽产品和果蔬汁产品加工的 HACCP模式 。 现在还将HACCP原理应用于茶叶及其制品、啤酒类软饮料、速冻蔬菜、乳制品和调味品等食品加工过程安全控制方面，并已取得初步成效。,48,什么是HACCP ?,HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写，称危害分析与关键控制点。 HACCP是一个确认、分析、控制食品生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的质量保证系统。,49,什么是HACCP ?,能确定食品加工环节存在的食品安全危害或潜在性的危害。 能确定在危害发生前可以控制或消除这些危害的措施。 保证控制措施的执行，以有效地预防、减轻或消除各种危害。 能监测执行这些措施所产生的结果。,50,对大多数HACCP成功的使用者来说，它可用于从农场到餐桌的任何环节始于农场，止于酒店或家庭的个人食物准备。在农场上，可以采用多种措施使农产品免受污染。例如，监测好种子、保持好农场卫生、对养殖的动物做好免疫工作等。在食品加工厂里的屠宰和加工过程中也应做好卫生工作，当肉制品和家禽制品离开工厂时，还应做好运输、贮存和分发等方面的控制工作。 在批发商店里，确保合适的卫生设施、冷藏、存贮和交付活动免受污染。最后，在餐馆、食品服务机构和家庭厨房等地方也应作好食品的贮藏、加工和烹饪的工作，确保食品安全。,51,HACCP的基本原理,（1）危害分析。 （2）确定关键控制点。 （3）确定关键限制，保证CCP受控制。 （4）确定监控CCP的措施。 （5）确立纠偏措施。 （6）确立有效的记录保持程序。 （7）建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中，包括审核关键限制是能够控制确定的危害，保证HACCP计划正常执行。,52,（一）危害分析 确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性，它包括原材料生产、食品加工制造过程、产品贮运、消费等各环节。危害分析不仅要分析其可能发生的危害及危害的程度，也要涉及到有防护措施来控制这种危害。,53,在APEC接待宾馆、食品企业的应用,危险分析： 建筑卫生布局不合理、卫生设施不配套 筵席食品品种多，数量大 餐饮部 原料进货渠道多、杂 加工过程生熟交叉感染 餐具用量大 夏秋季气温、湿度高 从业人员的卫生状况,54,自行外出就餐 代表团成员 各级成员就餐规格多样， VIP临时增加筵席、点菜等,55,储存（常温、冷藏）CCP1 粗加工 切配 烹调（蒸、煮、炸、炒） CCP2 容器清洗消毒 分餐（专间装盒） CCP3 CCP4 时间间隔 CCP5 装箱 运输 学校分餐 就餐,56,瓶装矿泉水生产中的应用,水源储水粗滤精滤超滤臭氧杀菌罐装(空瓶消毒) 封盖(瓶盖消毒) 包装成品仓库,57,HACCP的基本原理（2）,（二）确定关键控制点 CCP是可以被控制的点、步骤或方法，经过控制可以使食品潜在的危害得以防止、排除或降低至可接受的水平。每个步骤可以使食品生产制造的任一步骤，包括原材料及其收购或其生产、收获、运输、产品配方及加工贮运各步骤。,58,HACCP的基本原理（3）,（三）确定关键限制，保证CCP受控制 对每个CCP点需确定一个标准值，以确保每个CCP限制在安全值以内。这些关键限值常是一些保藏手段的参数，如温度、时间、物理性能、水分、水分活性、 PH及有效氯等。,59,学生营养盒饭关键控制点的确定：,食品采购、食品烹调加热、熟食容器清洗消毒、分餐人员和厨师的健康动态性密切观察、成品出涡至食用的间隔时间5个CCP.,60,HACCP的基本原理（4）,（四）确定监控CCP的措施 监控是有计划有顺序的观察或测定以判断CCP是在控制中，并有准确的记录，可用于未来的评价。应尽可能通过各种物理及化学方法对CCP进行连续的监控，若无法连续监控关键限值，应有足够的间歇频率来观察测定CCP的变化特征，以确保CCP是在控制中。,61,HACCP的基本原理（5）,（五）确立纠偏措施 当监控显示出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。虽然HACCP系统已有计划防止偏差，但从总的保护措施来说，应在每一个CCP上都有合适的纠偏计划，以便万一发生偏差时能有适当的手段来恢复或纠正出现的问题，并有维持纠偏动作的记录。,62,当监测结果指出一个关键控制点失控时，HACCP系统必需允许立即采取改善措施，而且必需在偏差导致安全危害之前采取措施。改善措施包括四方面的活动： 利用监测的结果调整加工方法以保持控制 如果失控, 必需处理不符合要求的产品 必需确定或改正不符合要求的原因 保留改正措施的记录,63,HACCP的基本原理（6）,（六）确立有效的记录保持程序 要求把列有确定的危害性质、CCP 、关键限值的书面HACCP计划的准备、执行、监控、记录保持和其它措施等与执行HACCP计划有关的信息、数据记录文件完整地保存下来。,64,HACCP的基本原理（7）,（七）建立审核程序以证明HACCP系统 是在正确运行中，包括审核关键限制是能够控制确定的危害，保证HACCP计划正常执行 审核有文件记录反映计划不管在任何点上执行情况都可随时被检出。,65,HACCP计划的实施过程 HACCP的操作步骤,识别危害并评价其严重性及危险程度 确定关键控制点 明确保证控制的标准 监测关键控制点 监测发现未达到标准时，即采取纠正措施 确认此系统按计划执行,66,建立HACCP系统,食品生产企业或餐饮业建立一套完整的HACCP系统通常需要经过以下多个步骤来完成。 1、成立HACCP工作组并明确职责：HACCP工作组应由生产、卫生、质量控制、设备维修、产品检验等部门的专业人员共同组成，并由企业的最高管理者负责，鼓励一线的生产操作人员参加。HACCP小组的职责是制定HACCP计划，验证、修改HACCP计划，保证HACCP计划的实施，对企业员工进行HACCP知识的培训等。,67,2、对产品进行描述及其预期用途说明 危害分析前需先对产品进行全面的描述。对产品的描述包括产品的所有关键特性，如成分、理化特性（包括水活性、pH等）、杀菌或抑菌处理方法（如热处理、冷冻、盐渍、烟熏等）、包装方式、贮存期限和贮存条件以及销售方式。,68,3、制作产品加工流程图并在现场确认 产品的加工流程图由 HACCP工作组绘制。在制定HACCP计划时，按照流程图的步骤进行危害分析。HACCP工作组应在现场对操作的所有阶段和全部加工时段，对照加工过程对流程图进行确认，必要时可做适当修改。,69,4、危害说明以及针对每一种危害所采取的预防措施 HACCP工作组应自最初加工开始，对加工、销售直至最终消费的每个步骤的所有潜在性危害，进行危害分析，并认定已有的控制措施。进行危害分析时，应考虑危害发生的可能性及对健康影响的严重性；危害出现的性质和规模；等等,70,5、确定关键控制点 确定某一步骤为关键控制点可以考虑以下几个因素：这一步骤有影响终产品安全的危害存在、在该步骤可以采取控制措施减小或消除危害、在后面的加工步骤里没有控制措施。在确定关键控制点时，应注意并不是一个关键控制点控制一个危害，有可能需要在几个关键控制点连续性的实施控制措施方可对危害进行有效的控制。,71,6、建立每个关键控制点的关键限值 对每个关键控制点所采取的控制措施必须制定关键限值，即加工工艺参数。一旦发生偏离关键限值的情况，就会可能有不安全产品出现。,72,7、建立监控程序 通过监控程序可以发现关键控制点是否失控，还能提供必要的信息，以利及时调整生产过程，防止超出关键限值。对监控数据分析评价并采取纠正措施必须由 HACCP工作组的专业人员进行。,73,8、建立纠偏措施 每一个关键控制点都应建立相应的纠偏措施，以便在监控出现偏差时实施，以保证关键控制点重新得到控制。纠偏措施还包括对发生偏差时受影响食品的处理。,74,9、建立验证程序 通过验证和审查，包括随机抽样及化验分析，可确定HACCP是否正确运行。验证的频率应当足以确认HACCP系统在有效的运行。 10、建立完整的文件记录保存体系 包括危害分析工作单、HACCP计划表、对关键控制点的监控记录、纠偏措施和验证记录等。,75,实施HACCP的重要意义,HACCP在实际应用中具有以下几方面的意义： 1、 判定食品生产过程中的危害因素，并针对危害因素采取相应的预防性措施； 2、把技术力量集中于主要问题和切实可行的预防措施上，从而减少企业和监督管理机构人力、物力和财力的支出；,76,3、改变传统的操作方法，可提供最大限度保证食品安全的生产方式； 4、可把预料到的危害确定下来，对潜在性危害的操作进行经常性的检查，可判定其产品是否在安全地进行生产，以将危害因素消除在对消费者危害之前； 5、可在防止食源性疾病的传播方面起到重要的作用。,77,2002年我国卫生部继食品企业HACCP实施指南之后，又下达了包括液态乳制品HACCP实施指南在内的三类产品的征询草案。2002年上半年，上海市卫生行政部门起草制定了上海市食品安全管理HACCP实施纲要和食品安全管理HACCP实施总指南，并初步制定了乳制品、肉制品、速冻食品、糕点、饮料等10余种产品的HACCP应用模式。广州目前也把HACCP应用到了奶制品、肉制品、月饼和饮食服务等行业的食品卫生管理之中。,78,建立自己的食品加工HACCP系统,对于水产品、肉禽产品、果蔬汁产品的加工，美国已有较为成熟的的HACCP安全控制模式，并且在其本国实践中日臻完善。在中国自20世纪90年代以来，中国的食品加工安全控制研究人员除了引进美国现有的水产品、肉禽产品和果蔬汁产品HACCP模式外，还将HACCP原理应用于茶叶及其制品、啤酒类软饮料、速冻蔬菜、乳制品和调味品等食品加工过程安全控制的HACCP体系模式的建立方面，并已初见成效。,79,但是，目前所引进的HACCP模式并不完全适合于中国，经过10多年的应用实践表明，直接引用国外现成的HACCP模式，存在着一定的缺陷，主要表现在以下几个方面：,80,（1）现有引进的HACCP模式不适应于中国食品生产加工企业大量劳动密集型的加工特点： 例如中国的水产品和果、蔬类罐头等加工企业，往往依赖于大量的人工操作，如类似漂洗、分级、分选、修剪这样的工序；而大量人工操作的结果，有可能带来比自动化生产更多的生物学、化学和物理性危害。,81,（2）现有引进的HACCP模式不适应于中国食品原料的生产方式。 中国食品生产企业用于加工的原料其生产的产业化程度低，大多来源于干家万户粗放型的种植、养殖，而并非来自集约化生产的原料生产基地，难以避免粗放型原料生产所带来的各种弊病。例如粗放的生产管理、相对落后的生产技术，以及多种原料来源，造成了原料安全质量方面的不一致性，农兽药残留、寄生虫以及物理性异物等食品安全危害，都可能随着原料而进人食品加工过程。,82,（3）现有引进的HACCP模式不适应于中国消费者的消费方式。 国外的消费者偏爱生食或半熟食，如西方消费者喜食生菜、半熟的牛排，日本消费者喜食生鱼片等等；在对肉食的选择方面，他们也多喜欢冰鲜肉或肉制品。相反，中国消费者喜爱热食、食物多习惯于煮熟后食用；而且还具有许多外国人不具有的食品品种，像盐腌食品、发酵食品这些独特食品品种所带来的独特的食品消费方式，也可能影响食品加工安全控制体系中关键控制点的确定。,83,由于上述原因，导致了现有引进的HACCP模式不适应于中国现存的食品安全危害的发生特点，在三大类食品安全危害中，中国均具有自己的发生持点。,84,1、在生物学危害中：金黄色葡萄球菌是一种很重要的病原菌但在发达国家工业化食品加工中很少发生，原因是他们的自动化程度高，金黄色葡萄球菌通过加工进入食品的机会微乎其微。而在中国大量劳动密集型的食品加工方式下，如果不对员工的个人卫生、特别是对患有上呼吸道感染和手部具有感染性创伤的员工个人卫生加以控制的话，金黄色葡萄球菌很容易通过这些员工的呼吸、唾液和创口，污染正在加工的食品。,85,2、对于化学危害：来源于千家万户的大量动植物源性原料由于生产者可能使用了违禁农、兽药或没有严格按规范使用合法的农、兽药，导致原本不应进入食品链的超标农、兽残长驱直人。如此一来，原料危害控制措施的控制效果受到极大影响，致使作为食品加工HACCP体系关键控制点之一的原料收购的控制就可能流于形式。,86,HACCP理论的起源地是美国，然而即便是发达国家他们也不是照搬、照套美国的现成模式，而是在HACCP原理的基础上，结合本国的实际，建立自己的食品加工安全控制模式。,87,THANKS!,