数控设计论文ggdc

毕业实习习报告学 生 姓 名名：.学 号：.专业：.指 导 教 师师：.实 习 时 间间：.实 习 地 点点：.东华理工工大学高高职学院院20111年 5月5 日日摘 要世界制造造业转移移，中国国正在逐逐步成为为世界加加工厂。美美国、德德国、韩韩国等国国家已经经进入工工业化发发展的高高技术密密集时代代与微电电子时代代，钢铁铁、机械械、化工工等重工工业正逐逐渐向发发展中国国家转移移。我国国目前经经济发展展已经过过了发展展初期，正正处于重重化工业业发展中中期。 未来100年将是是中国机机械行业业发展最最佳时期期。美国国、德国国的重化化工业发发展期延延续了118年以以上，美美国、德德国、韩韩国四国国重化工工业发展展期平均均延续了了12年年，我们们估计中中国的重重化工业业发展期期将至少少延续110年，直直到20015年年。因此此，在未未来100年中，随随着中国国重化工工业进程程的推进进，中国国企业规规模、产产品技术术、质量量等都将将得到大大幅提升升，国产产机械产产品国际际竞争力力增强，逐逐步替代代进口，并并加速出出口。目目前，机机械行业业中部分分子行业业如船舶舶、铁路路、集装装箱及集集装箱起起重机制制造等已已经受益益于国际际间的产产业转移移，并将将持续受受益；电电站设备备、工程程机械、床床等将受受益于产产业转移移，加快快出口进进程!通过这次次实习，让让我更深深地了解解了数控控方面的的优势，感感谢这次次实习过过程中各各位领导导的知识识和技术术方面的的帮忙！目 录一、实习习说明1.实习习地点2.实习习时间3.实习习目的4.实习习环境二、实习习单位简简介三、实习习过程1.了解解过程2.培训训过程3.摸索索过程四、实习习总结实习说明明（1） 实习时间间：20010年年11月月至20011年年2月（2） 实习地点点：.（3） 实习目的的：其目目的是了了解数控控方面的的编程、绘绘图和一一些技术术方面的的经验，让让我更多多地学会会了如何何操作数数控机床床！（4） 实习环境境：实习习期间，我我在实习习工厂的的操作部部工作，我我操作部部属于机机械分厂厂管，厂厂里厂长长担任绘绘图以及及一些技技术方面面的工作作，我的的主任主主要是管管编程方方面的工工作，还还有一位位组长是是对付一一些数控控机床一一些基本本的技术术问题，而而我是从从事数控控铣床工工作！工作是是两班倒倒！公 司司 简简 介介浙江尤奈奈特电机机有限公公司是一一家集团团性质的的民营企企业，拥拥有五家家独立子子公司。中中国电器器工业协协会会员员单位，浙浙江省科科技型企企业。 作为为一家资资深的电电动车驱驱动电机机专业制制造商，尤尤奈特已已积累了了十余年年的电动动车电机机研发和和生产经经验。公公司不仅仅拥有一一支由国国家级专专家领衔衔的专业业科技精精英力量量，而且且积极与与多家国国内外著著名院校校和科研研单位开开展科技技合作。正正是依靠靠科技的的长期自自主创新新，多年年来公司司一直是是多个电电动车电电机细分分市场的的开拓者者和领跑跑者。公公司现有有数百个个品种规规格的各各类电动动车电机机产品，包包括通过过三年努努力研发发成功，现现已推向向市场的的电动汽汽车驱动动系统。拥拥有包括括国家发发明专利利在内的的二十多多项自主主知识产产权。年年销售电电动车电电机多万万台，产产品终端端遍布全全球一百百多个国国家和地地区，而而且在国国内外市市场均有有较高的的市场占占有率和和知名度度。 公司立立足长远远、战略略清晰、崇崇尚科技技、尊重重人才、注注重学习习、珍惜惜信誉，为为客户创创造价值值是公司司始终坚坚定不移移地追求求，决心心长期致致力于电电动车事事业的发发展。希希望与国国内外同同行厂商商及有识识之士开开展开诚诚布公的的合作，共共同开创创人类绿绿色的事事业。实习过程程一、了解解过程刚开始，一一进入我我们的机机械分厂厂，看到到那么多多的数控控机床，我我公司有有四台加加工中心心，数台台广州数数控机床床，以及及一些普普通的老老式机床床：如龙龙门铣床床，还有有些手动动的车床床！看到到那些同同事操作作的情况况，真想想去自己己去试一一试，然然而看到到我们数数控的控控制面板板，又有有点徘徊徊，因为为自己的的实际操操作能力力还是不不行，所所以感觉觉以后要要走的路路还很长长！ 第第一天，厂厂长看我我有那么么高就安安排我先先到普通通龙门铣铣床上做做，看看看到那铣铣床转盘盘上的几几把刀，真真有点怕怕，而且且转速达达到了118000 r/minn,一开开机嘭的的一响，切切削的铝铝屑到处处飞溅，但但听同事事的介绍绍，只要要自己操操作的得得当，自自己多长长个小心心眼就不不会出问问题，他他的一讲讲我心安安稳了许许多！经过一天天的参观观和同事事们的教教导，我我发现我我在学校校有好多多没学到到，就比比如基本本的磨刀刀，对刀刀都不懂懂，所以以我通过过这次实实习让我我了解了了许多数数控方面面的基本本知识，至至少比在在学校学学了许多多！也谢谢谢我的的主任和和厂长，他他们教会会了我许许多知识识，以及及一些做做人的要要求！二 培训训过程1.1 了解数数控加工工数控（NNumeericcal Conntrool），即即用数字字、文字字和符号号组成的的数字指指令来实实现一台台或多台台机械设设备动作作控制的的技术。它它所控制制的通常常是位置置、角度度、速度度等机械械量和与与机械能能量流向向有关的的开关量量。与传统的的加工手手段相比比，数控控加工方方法的优优势比较较明显，主主要表现现在以下下几个方方面：（1）柔柔性好。所谓的的柔性即即适应性性，是指指数控机机床随生生产对象象的变化而而变化的的适应能能力。数数控机床床把加工工的要求求、步骤骤与零件件尺寸用用代码和和数字表表示为数数控程序序，通过过信息载载体将数数控程序序输入数数控装置置。经过过数控装装置中的的计算机机处理与与计算发发出各种种控制信信号，控控制机床床的动作作，按程程序加工工出图纸纸要求的的零件。在在数控机机床中使使用的是是可编程程的数字字量信号号，当被被加工零零件改变变时，只只要编写写“描述”该零件件加工的的程序即即可。数数控机床床对加工工对象改改型的适适应性强强，这为为单件、小小批零件件加工及及试制新新产品提提供了极极大的便便利。（2）加加工精度度高。数控机机床有较较高的加加工精度度，而且且数控机机床的加加工精度度不受零零件形状状复杂程程度的影影响。这这对一些些用普通通机床难难以保证证精度甚甚至无法法加工的的复杂零零件来说说是非常常重要的的。另外外，数控控加工消消除了操操作者的的人为误误差，提提高了同同批零件件加工的的一致性性，使产产品质量量稳定。（3）能能加工复复杂型面面。数控加加工运动动的任意意可控性性使其能能完成普普通加工工方法难难以完成成或者无无法进行行的复杂杂型面的的加工。（4）生生产效率率高。数控机机床的加加工效率率一般比比普通机机床高223倍，尤尤其在加加工复杂杂零件时时，生产产率可提提高十几几倍甚至至几十倍倍。一方方面是因因为其自自动化程程度高，具具有自动动换刀和和其他辅辅助操作作自动化化等功能能，而且且工序集集中，在在一次装装夹中能能完成较较多表面面的加工工，省去去了画线、多多次装夹夹和检测等等工序；另一方方面是加加工中可可采用较较大的切切削用量量，有效效地减少少了加工工中的切切削工时时。（5）劳劳动条件件好。在数控控机床上上加工零零件自动动化程度度高，大大大减轻轻了操作作者的劳劳动强度度，改善善了劳动动条件。（6）有有利于生生产管理理。用数控控机床加加工能准准确地计计划零件件的加工工工时，简简化检验验工作，减减轻了工工夹具、半半成品的的管理工工作，减减少了因因误操作作而出废废品及损损坏刀具具的可能能性，这些都都有利于于管理水水平的提提高。（7）易易于建立立计算机机通信网网络。由于数数控机床床使用数数字信息息，易于于与计算算机辅助助设计和和制造（CCAD/CAMM）系统统连接，形形成计算算机辅助助设计和和制造与与数控机机床紧密密结合的的一体化化系统。另另外，现现在数控控机床通通过因特特网（IInteerneet）、内内联网（IIntrraneet）、外外联网（EExtrraneet）已已可实现现远程故故障诊断断及维修修，初步步具备远远程控制制和调度度、进行异异地分散散网络化化生产的的可能，从从而为今今后进一一步实现现制造过过程网络络化、智智能化提提供了必必备的基基础条件件。但是由于于数控加加工本身身还有一一些不足足之处，使使其应用用受到一一些限制制，主要要表现在在以下几几个方面面：（1）数数控机床床价格较较贵，加加工成本本高，提提高了起起始阶段段的投资资。（2）技技术复杂杂，增加加了电子子设备的的维护成成本，维维修困难难。（3）对对工艺和和编程要要求较高高，加工工中难以以调整，对对操作人人员的技技术水平平要求较较高。由于数控控加工有有着自身身的特点点，所以以，在实实际生产产加工中中，它也也并不是是适用于于加工所所有类型型的零件件，其主主要偏向向于以下下几个方方面的应应用：（1）几几何形状状复杂的的零件。特别是是形状复复杂、加加工精度度要求高高或用数数学方法法定义的的复杂曲曲线、曲曲面轮廓廓。（2）多多品种小小批量生生产的零零件。用通用用机床加加工时，要要求设计计制造复复杂的专专用工装装或需很很长调整整时间。（3）必必须严格格控制公公差的零零件。（4）贵贵重的、不不允许报报废的关关键零件件。随着科学学技术的的发展，机机械产品品的形状状和结构构不断改改进，对对零件加加工质量量的要求求也越来来越高。尤尤其是随随着FMMS和CCIMSS的兴起起和不断断成熟，对对机床数数控系统统提出了了更高的的要求，现现代数控控加工正正在向高高速化、高高精度化化、网络络化、智智能化和和高柔性性化等方方向发展展。（1）高高速、高高精度化化。速度度、精度度和效率率是机械械制造技技术的关关键性能能指标。由由于采用用了高速速CPUU芯片、RRISCC芯片、多多CPUU控制系系统以及及带高分分辨率绝绝对式检检测元件件的交流流数字伺伺服系统统，同时时采取了了改善机机床动态态、静态态特性等等有效措措施，机机床的高高速、高高精、高高效化已已大大提提高。（2）网网络化。通通过机床床联网，可可在任何何一台机机床上对对其他机机床进行行编程、设设定、操操作和运运行，不不同机床床的画面面可同时时显示在在每一台台机床的的屏幕上上。数控控装备的的联网可可以极大大地满足足生产线线、制造造系统、制制造企业业对信息息集成的的需求。（3）智智能化。智智能化体体现在数数控系统统的各个个方面。为为追求加加工效率率采用智智能化；为提高高驱动性性能及使使用连接接方便采采用智能能化；为为了简化化编程和和操作而而追求智智能化；为智能能诊断和和监控追追求智能能化。（4）高高柔性化化。包含含两方面面的内容容，即数数控系统统本身的的柔性和和群控系系统的柔柔性。数数控系统统本身的的柔性体体现在数数控系统统采用模模块化设设计，功能覆覆盖面大大，可裁剪剪性强，便于满满足不同同用户的的需求；群控系系统的柔柔性即同同一群控控系统能能依据不不同生产产流程的的要求，使物料料流和信信息流自自动进行行动态调调整，从而最最大限度度地发挥挥群控系系统的效效能。1.2 辅助助加工基基础知识识1.2.1 数控加加工的工工艺特点点数控加工工工艺是是伴随着着数控机机床的产产生不断断发展和和逐步完完善起来来的一门门应用技技术。数数控加工工工艺就就是将传传统的加加工工艺艺、计算算机数控控技术、计计算机辅辅助设计计和辅助助制造技技术有机机地结合合在一起起，它的的一个典典型特征征是将数数控技术术融入到普通加加工工艺艺中。 普通加工工工艺是是数控加加工工艺艺的基础础和技术术保障，由由于数控控加工采采用计算算机对机机械加工工过程进进行自动动化控制制，使数数控加工工工艺具具有以下下几个方方面的特特点：（1）数数控加工工工艺比比普通加加工工艺艺复杂。数控加加工工艺艺要考虑虑加工零零件的工工艺性及及加工零零件的定定位基准准和装夹夹方式，也也要选择择刀具并并制定工工艺路线线、切削削方法及及工艺参参数等，而而这些在在常规工工艺中均均可以简简化处理理。因此此，数控控加工工工艺比普普通加工工工艺要要复杂得得多，影影响因素素也多，因因而有必必要对数数控编程程的全过过程进行行综合分分析、合合理安排排，然后后整体完完善。相相同的数数控加工工任务可可以有多多个数控控工艺方方案，既既可以选选择以加加工部位位作为主主线安排排工艺，也也可以选选择以加加工刀具具作为主主线来安安排工艺艺。数控控加工工工艺的多多样化是是数控加加工工艺艺的一个个特色，也是与传统加工工艺的显著区别。（2）数数控加工工工艺设设计要有有严密的的条理性性。由于数数控加工工的自动动化程度度较高，相相对而言言，数控控加工的的自适应应能力就就较差，而且数数控加工工的影响响因素较较多，比比较复杂杂，需要要对数控控加工的的全过程程深思熟熟虑。数控工工艺设计计必须具具有很好好的条理理性，也也就是说说，数控控加工工工艺的设设计过程程必须周周密、严严谨，没没有错误误。（3）数数控加工工工艺的的继承性性较好。凡经过过调试、校校验和试试切削过过程验证证的，并并在数控控加工实实践中证证明是好好的数控控加工工工艺，都都可以作作为模板板，供后后续加工工相类似似的零件调调用，这这样不仅仅节约时时间，而而且可以以保证质质量。作作为模板板本身在在调用中中也是一一个不断断修改完完善的过过程，可可以达到到逐步标标准化、系系列化的的效果。因因此，数数控工艺艺具有非非常好的的继承性性。（4）数数控加工工工艺必必须经过过实际验验证才能能指导生生产。由于数数控加工工的自动动化程度度高，安安全和质质量是至至关重要要的。数数控加工工工艺必必须经过过验证后后才能用用于指导导生产。在在普通机机械加工工中，工工艺员编编写的工工艺文件件可以直直接下到到生产线线用于指指导生产产，一般般不需要要上述的的复杂过过程。1.2.2 加工工工艺分析析和规划划数控加工工工艺分分析和规规划主要要包括以以下内容容。（1）确确定加工工对象。通通过对零零件模型型进行分分析，确确定这一一工件的的哪些部部位需要要加工。数数控铣的的工艺适适应性当当然也是是有一定定限制的的，对于于一些尖尖角、细细小的筋筋条等部部位是不不适合用用数控加加工的，最最好使用用线切割割或者电电加工来来加工；而另外外一些加加工部位位，使用用普通机机床反而而会有更更好的经经济性，如如孔的加加工、回回转体的的加工。（2）规规划加工工区域。按按零件形形状、功功能及精精度、粗粗糙度等等方面的的要求将将加工对对象分割割成数个个加工区区域。对对加工区区域进行行合理的的规划可可以达到到既提高高加工效效率又提提高加工工质量的的目的。（3）规规划工艺艺路线。即即从粗加加工到半半精加工工和精加加工，再再到清根根加工的的流程及及加工余余量的合合理分配配。（4）确确定加工工工艺和和加工方方式。如如刀具选选择、加加工工艺艺参数和和切削方方式选择择等。在完成工工艺分析析后，还还应该填填写一张张CAMM数控加加工工序序表，表表中的项项目应该该包括加加工区域域、走刀刀方式、刀刀具、主主轴转速速和切削削进给等等选项。完完成了工工艺分析析和规划划后，即即完成了了CAMM数控加加工大部部分的工工作。同同时，工工艺分析析的水平平原则上上决定了了NC程程序的质质量。1.2.3 加工工工艺参数数设置1切削削用量切削用量量即切削削加工过过程中所所采用的的切削速速度、切切削深度度和进给给量等工工艺参数数，如图图1-11所示。切切削速度度表示工工件被切切削表面面与刀刃刃之间的的相对运运动速度度；切削削深度表表示在垂垂直于切切削速度度与进给给方向所所组成的的平面内内测量的的车刀与与工件的的接触量量；进给给量有33种表示示方法： 每分分钟进给给量。表表示每分分钟内工工件与刀刀具之间间的相对对位移量量。 每转转或每行行程进给给量。表表示每转转或每次次往复行行程中工工件与刀刀具间沿沿进给方方向的相相对位移移量。 每齿齿进给量量。表示示多齿刀刀具相邻邻两齿与与工件接接触的时时间间隔隔内，工工件与刀刀具的相相对位移移量。图1-11 切切削用量量参数正确选择择切削用用量对于于保证加加工质量量、提高高加工效效率和降降低生产产成本具具有重要要意义。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。制定切削削用量时时，应该该考虑的的要素有有如下几几点：（1）切切削加工工生产率率。在切削削加工中中，金属属切除率率与切削削用量三三要素（切切削深度度、进给量量、切削速速度）均均保持线线性关系系，即其其中任一一参数增增大一倍倍，都可可使生产产率提高高一倍，然而由由于刀具具寿命的的制约，当当任一参参数增大大时，其其他两参数数必须减减小。因因此，在在制定切削用用量时，三三要素获获得最佳佳组合时时的高生生产率才才是合理理的。（2）刀刀具寿命命。切削用用量三要要素对刀刀具寿命命影响的的大小，按按顺序为为切削速速度、进给量量、切削深深度。因因此，从从保证合合理的刀刀具寿命命出发，在在确定切切削用量量时，首首先应采采用尽可可能大的的背吃刀刀量，然后再再选用大大的进给给量，最后求求出切削削速度。（3）加加工表面面粗糙度度。精加工工时，增增大进给给量将增增大加工工表面粗粗糙度值值。因此此，它是是精加工工时抑制制生产率率提高的的主要因因素。除此之外外，还要要考虑刀刀具和工工件的材材料、机机床功率率、机床床、机床床夹具、工工件和刀刀具系统统的刚度度以及断断屑、排排屑条件件等。切削用量量的制定定一般有有着固定定的程序序，其制制定步骤骤如图11-2所所示。图1-22 切削削用量制制定步骤骤在实际生生产加工工中，为为了提高高生产效效率，会会尽可能能提高切切削用量量。一般般提高切切削用量量的途径径有：采采用切削削性能更更好的新新型刀具具材料；在保证证工件机机械性能能的前提提下，改改善工件件材料加加工性；改善冷冷却润滑滑条件；改进刀刀具结构构，提高高刀具制制造质量量。2进/退刀控控制在数控铣铣削中，由由于其控控制方式式的加强强，与普普通铣床床只能手手工控制制相比有有很大的的差别，在在进刀时时可以采采取更加加合理的的方式以以达到最最佳的切切削状态态。切削削前的进进刀方式式有两种种形式，一一种是垂垂直方向向进刀（常常称为下下刀）和和退刀，另另一种是是水平方方向进刀刀和退刀刀，对于于数控加加工来说，这两两个方向向的进刀刀都与普普通铣削削加工不不同。（1）垂垂直进/退刀方方式。在在普通铣铣床上加加工一个个封闭的的型腔零零件时，一一般都会会分成两两个工序序，先预预钻一个个孔，再再用立铣铣刀切削削。在数数控加工工中，数数控编程程软件通通常有33种垂直直进刀的的方式，一一种是垂垂直向下下进刀，一一种是斜斜线轨迹迹进刀，一一种是螺螺旋式轨轨迹进刀刀，如图图1-33所示。（2）水水平方向向进/退退刀方式式。为了了改善铣铣刀开始始接触工工件和离离开工件件表面时时的状况况，一般般的数控控系统都都设置了了刀具接接近工件件和离开开工件表表面时的的特殊运运行轨迹迹，以避避免刀具具直接与与工件表表面相撞撞并保护护已加工工表面。比比较常用用的方式式有两种种，即直直线（法法向）进进/退刀刀方式与与圆弧（切切向）进进/退刀刀方式，分分别需要要设定进进刀线长长度和进进刀圆弧弧半径，如如图1-4所示示。圆弧进/退刀以以被加工工表面相相切的圆圆弧方式式接触和和退出工工件表面面，如图图1-44（a）所所示。图图中的切切入轨迹迹是以圆圆弧方式式与被加加工表面面相切的的，退出出时也是是以一个个圆弧离离开工件件的。直线进/退刀是是以被加加工表面面法线方方向进入入接触和和退出工工件表面面，如图图1-44（b）所所示，图图中的切切入和退退出轨迹迹是与被被加工表表面相垂垂直（法法向）的的一段直直线。此此方式相相对轨迹迹较短，适适用于表表面要求求不高的的情况，常常在粗加加工或半半精加工工中使用用。图1-44 水水平进/退刀方方式对刀具进进刀方式式的合理理选择和和参数的的精确选选定，可可以使数数控加工工有更高高的效率率，并保保持机床床和刀具具的最佳佳使用状状态，从从而延长长刀具的的寿命，同同时提高高加工的的精确度度。3提刀刀高度与与安全高高度安全高度度，顾名名思义，就就是在加加工过程程中不会会损坏加加工工具具和零件件的高度度。在切切削过程程中，要要达到“安全”的高度度，刀具具在转移移位置时时将退到到这一高高度再走走刀至下下一位置置。图11-5给给出了加加工过程程中各个个高度之之间的关关系。不不难看到到，起止止高度作作为进退退刀的初初始高度度必须大大于或等等于安全全高度。而而提刀高高度也叫叫做安全全高度，各各高度之之间的关关系如图图1-55所示。图1-55 各各高度之之间关系系加工过程程中，当当刀具在在两点间间移动并并不进行行切削时时，若设设定为抬抬刀，刀刀具将首首先提到到安全平平面，再再移动刀刀具；若若不设定定抬刀，刀刀具就会会直接在在两点间间移动。直直接移动动固然可可以节约约时间，但但是必须须注意安安全，确确保在移移动过程程中不与与凸出部部位发生生碰撞或或干涉。在粗加工工时，对对较大面面积的加加工，通通常建议议抬刀，以以确保安安全；在在精加工工时，为为加快加加工速度度，常常常不抬刀刀切削。4刀具具半径补补偿与长长度补偿偿用铣刀铣铣削工件件的轮廓廓时，刀刀具中心心的运动动轨迹并并不是加加工工件件的实际际轮廓。如如图1-6所示示，加工工内轮廓廓时，刀刀具中心心要向工工件的内内侧偏移移一定距距离；而而加工外外轮廓时时，刀具具中心要要向工件件的外侧侧偏移一一定距离离。由于于数控系系统控制制的是刀刀心轨迹迹，因此此编程时时要根据据零件轮轮廓尺寸寸计算出出刀心轨轨迹。零零件轮廓廓可能需需要粗铣铣、半精精铣和精精铣3个个步骤，由由于每个个步骤加加工余量量不同，因因此它们们都有相相应的刀刀心轨迹迹。另外外，刀具具磨损后后，也需需要重新新计算刀刀心轨迹迹，这样样势必增增加编程程的复杂杂性。为为了解决决这个问问题，数数控系统统中专门门设计了了若干存存储单元元，用于于存放各各个工步步的加工工余量及及刀具磨磨损量。数数控编程程时，只只需依照照刀具半半径值编编写其刀刀心轨迹迹。加工工余量和和刀具磨磨损引起起的刀心心轨迹变变化由系系统自动动计算，进进而生成成数控程程序；进进一步地地，如果果将刀具具半径值值也寄存存在存储储单元中中，就可可使编程程工作简简化成只只按零件件尺寸编编程，这这样既简简化了编编程计算算，又增增加了程程序的可可读性。 图1-66 刀具具半径补补偿另外，需需要说明明的是，刀刀具半径径补偿不不是由编编程人员员来完成成的。编编程人员员在程序序中只需需指明何何处进行行刀具半半径补偿偿、进行行左刀补补还是右右刀补，并并指定刀刀具半径径，刀具具半径补补偿的具具体工作作由数控控系统中中的刀具具半径补补偿功能能来完成成。根据据ISOO规定，当当刀具中中心轨迹迹在程序序规定的的前进方方向的右右边时称称为右刀刀补，用用G422表示；反之称称为左刀刀补，用用G411表示。刀具半径径补偿的的执行过过程分为为刀补建建立、刀刀补进行行和刀补补撤销33个步骤骤：（1）刀刀补建立立，即刀刀具以起起刀点接接近工件件，由刀刀补方向向G411/G442决定定刀具中中心轨迹在原原来的编程轨迹基础上是伸伸长还是缩短了一一个刀具具半径值值。（2）刀刀补进行，一旦旦刀补建立则一直维持，直直至被取取消。在在刀补进进行期间，刀具具中心轨轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半半径值的距距离。在在转接处，采用用了伸长长、缩短和插入3种直线过渡方方式。（3）刀刀补撤销销，即刀刀具撤离离工件，回回到起刀刀点。和和建立刀刀具补偿偿一样，刀具具中心轨轨迹也要要比编程轨迹伸长或缩短一个刀具半半径值的距距离。在数控机机床上加加工直径径、深度度不同的的孔时，一一般采用用加工中中心进行行加工。在在实际加加工过程程中，要要加工不不同直径径的孔，需需通过换换刀指令令选择不不同的刀刀具，这这就使刀刀具的长长度发生生变化，造造成了非非基准刀刀的刀位位点起始始位置和和基准刀刀的刀位位点起始始位置不不重合。在在编程过过程中，若若对刀具具长度的的变化不不作适当当处理，就就会造成成零件报报废，甚甚至撞刀刀。为此此，在数数控加工工中引入入了刀具具长度补补偿的概概念，以以提高编编程的工工作效率率。5顺铣铣与逆铣铣铣削方式式有轴铣铣和端铣铣两种。刀刀齿分布布在圆周周表面的的铣刀进进行铣削削的方式式叫做轴轴铣；刀刀齿分布布在圆柱柱端面上上的铣刀刀进行铣铣削的方方式叫做做端铣。如如图1-7所示示， 图1-7（aa）表示示轴铣，图图1-77（b）表表示端铣铣。图1-77 轴轴铣和端端铣轴铣有逆逆铣法和和顺铣法法之分。逆逆铣时，铣铣刀的旋旋转方向向与工件件的进给给方向相相反；顺顺铣时，铣铣刀的旋旋转方向向与工件件的进给给方向相相同。顺顺铣和逆逆铣示意意图如图图1-88所示。图1-88 顺顺铣和逆逆铣逆铣时，切切屑的厚厚度从零零开始渐渐增。实实际上，铣铣刀的刀刀刃开始始接触工工件后，将将在表面面滑行一一段距离离才真正正切入金金属，这这就使刀刀刃容易易磨损，并并增加加加工表面面的粗糙糙度。逆逆铣时，铣铣刀对工工件有上上抬的切切削分力力，影响响工件安安装在工工作台上上的稳固固性。顺铣则没没有上述述缺点。但但是，顺顺铣时工工件的进进给会受受工作台台传动丝丝杠与螺螺母之间间间隙的的影响。因因为铣削削的水平平分力与与工件的的进给方方向相同同，铣削削力忽大大忽小，就就会使工工作台窜窜动和进进给量不不均匀，甚甚至会引引起打刀刀或损坏坏机床。因因此，必必须在纵纵向进给给丝杠处处有消除除间隙的的装置才才能采用用顺铣。但但一般铣铣床上是是没有消消除丝杠杠螺母间间隙的装装置，只只能采用用逆铣法法。另外外，对铸铸锻件表表面进行行粗加工工时，顺顺铣因刀刀齿首先先接触黑黑皮，将将加剧刀刀具的磨磨损，此此时也是是以逆铣铣为妥。6冷却却液设置置在切削过过程中，冷冷却液是是必不可可少的一一个重要要部分，它它对于降降低切削削温度、促促进断屑屑和排屑屑有很好好的作用用，但是是也有弊弊端。弊弊端主要要表现在在：首先先，要维维持一个个冷却液液系统需需要花费费较多资资金；其其次，需需要定期期添加防防腐剂，更更换冷却却液，会会花费较较长辅助助时间；另外，冷冷却液里里的有害害物质会会威胁到到人体健健康，这这也使得得其应用用受到一一些限制制。干切切削就是是在没有有切削液液的情况况下进行行切削。用用于干切切削的刀刀具必须须合理选选择刀具具材料及及涂层，设设计合理理的刀具具几何参参数，大大部分的的可转换换刀具都都可以使使用干切切削。冷冷却液开开关可以以在数控控编程里里设定。冷却液开开关在数数控编程程软件中中可以自自动设定定，对自自动换到到的数控控加工中中心，可可以按需需要开启启冷却液液。对于于一般的的数控铣铣或者使使用人工工换刀进进行加工工的，应应该关闭闭冷却液液开关，因因为通常常在程序序初始阶阶段，程程序错误误或者教教调错误误等会暴暴露出来来，使加加工有一一定的危危险性，此此时需要要机床操操作人员员观察以以确保安安全，同同时应保保持机床床及周边边环境整整洁。冷冷却液开开关应由由机床操操作人员员确认程程序没有有错误，才才可以在在正常加加工时打打开。7拐角角控制拐角包括括凹角与与凸角两两种。对对于凹角角，刀具具可以在在零件内内壁拐角角处自动动生成一一个圆角角几何体体，半径径略大于于刀具半半径，从从而使刀刀轨圆滑滑。对于于凸角，可可以添加加弧或切切向延伸伸来处理理。拐角控制制指遇到到拐角时时的处理理方式，有有尖角和和圆角处处理两种种方法。尖尖角处理理时，刀刀具从轮轮廓的一一边到另另一边的的过程中中以直线线方式过过滤，它它适用于于拐角大大于900的场合合；圆角角处理时时，刀具具从轮廓廓的一边边到另一一边的过过程中以以圆弧方方式过滤滤，它适适用于小小于或者者等于990的场合合。采用用圆角处处理方式式可以避避免机床床进给方方向的急急剧变化化。在处处理某些些有加工工余量的的角落时时，一些些系统软软件会将将补正后后的加工工轮廓线线做成角角落角圆圆角，有有下列33种处理理方式，如如图1-99所示。（1）角角落圆角角：使工工件外部部轮廓及及刀具路路径都为为圆角。（2）角角落尖角角：使外外部轮廓廓为尖角角，刀具具路径为为圆角。（3）路路径尖角角：使外外部轮廓廓和刀具具路径都都为尖角角。图1-99 拐拐角控制制8轮廓廓控制在数控编编程中，有有时可以以通过零零件的轮轮廓来控控制加工工范围，而而在有些些情况下下轮廓是是生成刀刀轨的唯唯一方法法。轮廓廓线需要要设定其其偏置补补偿的方方向，对对于封闭闭的轮廓廓线会有有3种参参数选择择，即刀刀具在轮轮廓上、刀刀具在轮轮廓内和和刀具在在轮廓外外。（1）刀刀具在轮轮廓上，即即刀具中中心线与与轮廓线线重合，不不考虑补补偿。（2）刀刀具在轮轮廓内，即即刀具的的中心不不在轮廓廓上，但但是刀具具的侧边边在轮廓廓上，相相差一个个刀具半半径。（3）刀刀具在轮轮廓外，刀刀具中心心越过轮轮廓线，超超过轮廓廓线一个个刀具半半径。9区域域加工顺顺序在加工有有多个凸凸台或凹凹槽的零零件时，加加工顺序序有以下下两种：（1）层层优先。即即对零件件进行加加工时，对对于同一一高度的的不同区区域的零零件加工工完毕后后，再进进行下一一个层的的加工，直直到加工工最低一一层时，加加工完毕毕。不难难理解，这这种加工工方式会会使刀具具在不同同的区域域不停切切换。（2）深深度优先先。即对对零件进进行加工工时，对对于同一一区域的的凸台或或凹槽加加工完毕毕后，再再进行另另一个凸凸台或凹凹槽的加加工，即即按照区区域进行行加工，加加工一个个区域，再再跳到另另一个区区域，直直到加工工到最后后一个区区域，加加工完毕毕。层优先的的特点是是各区域域最后获获得的加加工尺寸寸一致，缺缺点是表表面光洁洁度较差差，并且且因为刀刀具不停停切换到到其他地地方会浪浪费时间间；深度度优先则则相反。在在粗加工工时，一一般采用用深度优优先方式式，精加加工时一一般采用用层优先先来确保保各区域域尺寸的的一致性性。下面通过过一个实实例（模模型如图图1-110所示示）说明明层优先先和深度度优先的的差别。图1-110 模型图图在此例中中，需要要加工两两个简单单的长方方体槽。根根据前面面讲的内内容可以以知道有有两种加加工方法法，一是是深度优优先，即即先加工工完深槽槽再加工工浅槽；二是层层优先，即即加工深深槽到达达浅槽的的高度时时，转而而加工浅浅槽，加加工浅槽槽完毕后后再回来来把深槽槽加工完完三 摸索索过程经过这几几个月的的学习与与自我的的摸索，更深地了解了数控加工工艺的制定！下面是我对数控加工工艺路线的基本了解：1数控车车削加工工零件的的工艺性性分析（11）零件件图分析析零零件图分分析是制制订数控控车削工工艺的首首要工作作，主要要内容包包括：尺尺寸标注注方法分分析。以以同一基基准标注注尺寸或或直接给给出坐标标尺寸，既既便于编编程，又又有利于于设计基基准、工工艺基准准、测量量基准和和编程原原点的统统一。轮轮廓几何何要素分分析。分分析几何何元素的的给定条条件是充充分。精精度及技技术要求求分析。a.分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；b.分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其它措施（如磨削）弥补的话，则应给后续工序留有余量；c.找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成；d.对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。注意：只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。（2）结构工艺性分析零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。在结构分析时，若发现问题应向设计人员或有关部门提出修改意见。（3）零件安装方式的选择在数控车床上零件的安装方式与普通车床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注意以下两点。力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于提高编程时数值计算的简便性和精确性。尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部待加工面。2数控车削加工工艺路线的拟订（1）加工方法的选择应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。（2）加工工序划分保持精度原则数控加工要求工序尽可能集中，通常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将待加工面先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。对轴上有孔、螺纹加工的工件，应先加工表面而后加工孔、螺纹。提高生产效率的原则数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。（3）加工路线的确定在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。轮廓粗车切削进给路线一般有三种：数控系统固有的沿工件轮廓进给的路线、三角形循环进给路线和矩形循环进给路线。在同等切削条件下，矩形循环进给路线切削时间最短，刀具损耗最少。车螺纹时的轴向进给距离分析：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。（4）车削加工顺序的安排先粗后精先近后远：离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工。内外交叉基面先行原则3数控车削加工工序的设计（1）夹具的选择车床夹具分为两种基本类型：一类是安装在车床主轴上的夹具（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、花盘、心轴等）；另一类是安装在滑板或床身上的夹具，用于某些形状不规则和尺寸较大工件的装夹。（2）刀具的选择数控车削常用车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀等三类。机夹可转位车刀的选用a.刀片材质的选择：依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等。b.刀片尺寸的选择刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。c.刀片形状的选择刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。（3）切削用量的确定切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。主轴转速n的确定：应根据允许的切削速度v和工件直径d来进行计算。切削速度v，单位为mmin，由刀具的耐用度决定，可查切削用量手册选取。注意：数控车螺纹时，主轴转速会受到以下几方面的影响：a.螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mmr-1）表示的进给速度F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度（mmmin-1）则必定大大超过正常值。b.刀具在其位移过程的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。c.车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器）。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“烂牙”）。进给速度vf的确定：根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质，查阅切削用量手册选每转进给量f，然后计算进给速度。背吃刀量ap确定：在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少许精加工余量，一般为0.20.5mm。注意：切削用量的具体数值还应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定，使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。4数控车削加工中的装刀与对刀技术（1）车刀的安装在实际切削中，车刀安装的高低，车刀刀杆轴线是否垂直，对车刀角度有很大影响。以车削外圆（或横车）为例，当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的的位置发生变化，使前角增大，后角减小；反之，则前角减小，后角增大。车刀安装的歪斜，对主偏角、副偏角影响较大，特别是在车螺纹时，会使牙形半角产生误差。因此，正确地安装车刀，是保证加工质量，减小刀具磨损，提高刀具使用寿命的重要步骤。（2）刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。（3）对刀在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想基准点可以设在基准刀的刀尖上，也可以设定在对刀仪的定位中心（如光学对刀镜内的十字刻线交点）上。对刀基本方法有：定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法和试切对刀法。其中试切对刀法，可以得到更加准确和可靠的结果。（4）换刀点位置的确定换刀点是指在编制加工中心、数控车床等多刀加工的各种数控机床所需加工程序时，相对于机床固定原点而设置的一个自动换刀或换工作台的位置。换刀的位置可设定在程序原点、机床固定原点或浮动原点上，其具体的位置应根据工序内容而定。为了防止在换（转）刀时碰撞到被加工零件或夹具，除特殊情况外，其换刀点都设置在被加工零件的外面，并留有一定的安全区。实习总结结在这次实实习中，我我发现自自己学到到了许多多，也充充实了许许多！在在厂里上上班虽然然是两班班倒，比比较累，但但业余时时我可以以去打打打球，玩玩桌球，还还有公司司举行的的周年运运动会，以以及元旦旦晚会，看看到我们们的同学学在舞台台和运动动场上的的激情，真真地很兴兴奋！而且在工工作中了了交了好好多朋友友，他们们教会了了我好多多东西，知知道了数数控的编编程，对对刀，磨磨刀，以以及加工工中常遇遇到的问问题！在公司中中每个星星期一的的大会，让让我感觉觉到了公公司的制制度的严严谨！在在此也非非常谢谢谢公司人人事部经经理和厂厂长，主主任的帮帮助，让让我学习习更有信信心，更更向往更更高，更更深知识识方面的的发展！35