《IE手法与运用》PPT课件.ppt

IE手法与运用,富士康（煙台）科技工業園,DT(VIII) IE部 关玉冰,IE手法与运用,IE 七大手法,五五法,防錯法,抽样法,动改法,双手法,人机法,流程法,流程法,流程程序法，简称为 “流程法”,4.应用范围,3.意义,2.目的,1.手法名稱,流程法,5.1用以记载现行工作之过程. 5.2依5.1之记录,加以质问,寻求改善之地方. 5.3用以比较改善前及改善后之差异情形.,5.功用:,6.名词释义,6.1图例介绍:,流程程序图的组成： 表头内容： 分析技术:5W1H,ECRS四原则加一图表 流程程序图案例分析及讨论,流程法,表头,图形,统计,示例,人机法,人机配合法,简称为”人机法”。,1.手法名称:,2.目的:,3.意义:,4.应用范围:,5.功用:,人机作业分析工具：人机作业图 人机作业图的组成：表头,图表,统计. 人机作业图的记录符号： 表示工作 表示空闲,人机法,示例,人机作业图案例分析及讨论 案例1：车削工序的人机作业图的绘制 案例2：对案例1中的车工序的作业进行改进 案例3：对车削工序的作业进行进一步改进,人机法,联合操作分析,1.定义： 2. 研究对象： 3. 研究目的： 4. 研究工具：,人机法,联合作业图,联合作业图的构成：表头、图表、统计。 联合作业图的特点: 机器的作业情况画在图表的最左栏 操作者的作业情况画在图表的右栏 利用联合作业图分析的基本原则 联合作业图案例分析及讨论 案例1：吊车搬运作业,双手法,1.手法名称:,2.目的:,3.意义:,4.应用范围:,双手操作法，简称为“双手法” 4.1适用于以人为主的工作; 4.2专注于某一固定工作地点之研究; 4.3该件工作有高度重复性,主要研究对象是操作者的双手 借助于双手作业图进行分析 研究操作者双手的动作使其平衡 发掘“独臂式”的操作 发现绊手，找寻笨拙而无效的动作,双手法,5.双手作业分析的特征,6.双手作业分析的目的,双手法作业图的绘制,6.3 ：代表“移动”，表示手由一地点移动到另一地点。 6.4 ：代表“把持”，一手握住一个物体，另一手正式在工作，此时握住东西之手，是为“把持”之状态。 6.5 ：代表“等待”，一手正在等待下一个动作。 6.6 ：代表“作业”或“操作”，手正从事有生产性的动作，皆是。 例如将物体结合在一起，分开、弯苗、转动、对准、拿起、放下、抓取等等。 示例,分析要点及案例,双手作业分析要点与改进 双手作业图案例分析 案例：手柄毛头的磨削加工,双手法课堂练习,请画出从笔筒内取出笔在信笺上签名的双手作业图 开始：信纸在桌上，笔在笔架内 结束：签名毕，将笔还置笔架内 图例分析,动改法,1.手法名称：动作改善法,简称为“动改法” 2.目的： 3.意义： 3.1检视工作场所及操作效率是否有改善之处 3.2减少工作人员的疲劳并提高工作效率 3.3动作经济原则可分为三大类二十项,动改法,3.4三大分类为： 1) 有关于人体动作方面之原则，共包含10项。 2) 有关于工作场所布置之原则，共包含8项。 3) 有关于工具和设备之设计原则。共包含4项。 4.应用范围: 4.1适用于生活上个人及家庭内之工作改善。 4.2适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改 善。,5.功用: 5.1減少操作人員的疲勞。 5.2縮短操作人員的操作時間。 5.3提高工作的效率。,动改法,(一)有关人体动作方面,动作经济的22原则,(二)有关工具及设备方面,(三)有关场所布置方面,1双手并用原则 2对称反向原则 3排除合并原则 4降低等级原则 5免限制性原则,6避免突变原则 7节奏轻松原则 8利用惯性原则 9手脚并用原则 10适当姿势原则,一有关人体动作方面,1利用工具原则,2万能工具原则,3易于操作原则,4适当位置原则,二有关工具设备方面,1定点放置原则 2双手可及原则 3按工序排列原则 4使用容器原则,三有关场所布置方面,5用坠送法原则 6近使用点原则 7避免担心原则 8环境舒适原则,五五法,.手法名称 五五法又称质疑创意法。 .目的 熟悉有系统的质问的技巧，以协助发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。 .意义 五五法是一个探讨问题质疑的技巧是告诉我们同样的问题,最好要 “问5次以上”才好才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的 “打破砂锅问到底” 之精神。,五五法,4.应用范围: 改善的前提是发现问题，而发现问题则全赖于怀疑的态度。 5.功用:5WIH 功力无限大，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对某些特别的问题可使用某些特定的质疑的方法就可以了。,五五法,6.1何处最需要改善:,(1)瓶颈,(2)秏时多,(3)紧急情况,(4)浪费,五五法,6.2改善之探讨方向:,(1)剔除(ELIMINATE),(2)合并(COMBINE),(3)重排(REARRANGE),(4)简化(SIMPLE),五五法,五五法之5WHY,(丰田公司大野耐一首先提出) 如果机器开不动了，需要有这样的对话： 为什么机器停了？ （答：负荷过大，保险丝断了） 为什么负荷过大？ （答：轴承部分不够润滑） 为什么不够润滑？ （答：润滑油泵吸不上油） 为什么吸不上油？ （答：油嘴磨损，松动了） 为什么磨损了？ （答：没有安装过滤器，粉屑进去了）,五五法,五五法之5WHY,案例分析: 为什么往地放洒木屑？ （答：因为地上滑,不安全） 为什么地上滑？ （答：地上有油渍） 为什么地上有油渍？ （答：机器滴的） 为什么机器会滴？ （答：油是从联结器滴出来的） 为什么联结器会滴？ （答：联结器内的橡胶油封磨损了） 为什么不用金属油封替代? (答: 买过来就用的橡胶油封的) 多长时间橡胶油封会磨损? (答:不一定,一般两,三个月),五五法,五五法之5W1H,(美国陆军在1953年提出) What (什幺) 客体的本质 完成了什么? 要这么做,是否必要? 有无更好的成果? Where (什幺地方)物质运动的基本形式空间 何处做? 为什么要在此处做? 有无更适合的地方? When (什幺时间)物质运动的基本形式时间 何时做? 为什么要此时做? 有无更合适的时间? Who (谁)主体的本质 由谁做? 为什么要此人做? 有无更适合的人? Why (为什幺)事情发生的原因 为什么这样做? How 程度 如何做? 为什么要这样做? 有无更适合的方法?,研究目的： 确定机器设备利用率确定宽放建立时间标准 主要内容： 工作抽样的程序和方法 工作抽样应用案例,抽样法,一工作抽样的定义 工作抽样是利用数理统计的原理用随机抽样方法研究生产率的一种技术。,抽样法,二工作抽样的特点 1.节省时间及费用。 2.不受时间的限制，可以在任意时间内进行观测，也可以在任何时候中断，任何时候再继续，而不会影响其结果。 3.不需对观测者进行专门培训。 4.有时由于调查对象分布较广，观测者需要把大部分时间花在路上，不太经济合理因此必须很好地选择观测路线。,抽样法,5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作业测定方法。 三工作抽样的用途 1.收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本。 2.验证建立或改进管理制度的可行性。 3.制订工时标准。 四工作抽样的观测精度 五工作抽样的观测次数,抽样法,六连续分层随机抽样法决定观测时刻,抽样法,设每日需观测的总次数为200次,每天8小时工作.则观测次数如下： 上午和下午的工作时间共为195195390分， 工作时间内总共需观测（390/480）200163次。 这样就必须各段断时间分别规定观测次数和观测时间。所以称之为分层抽样。,七. 检查异常值作出结论 由工作抽样得到的观测结果,只是估计值,并不是真实值。用估计值代替真实值需要计算它的置信区间，若有异常值出现应剔除掉。 设以P表示所观测时间发生率的真实值，P表示与之相应的估计值，由前面所讲的只是，P符合正态分布，其置信区间为： Z 正态分布下的Z值可查表得知 标准差 Z 估计值P的精确度,抽样法,由正态分布曲线可知，当置信区间在X3 的范围内时，置信度已达到99.73%，因此置信区间可以限定在P3 即： 的范围内，超出此范围，就作为异常值除去.,抽样法,防错法,防错法又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。,防错法作用: 1、防错法意味着“第一次”就把事情做好; 2、提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费; 3、消除返工及其引起的浪费。,防错法,具有即使有人为疏忽也不发生错误的构造 具有外行人来做也不会错的构造 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造 具有人可以离开机器,而不用担心出错的构造,(1)不需要注意力,(2)不需要经验与直觉,(3)不需要专门知识与高度的技能,(4)不需要盯着机器,防错法,产生失误的基本原因有以下九个：,1、忘记 2、对过程/作业不熟悉 3、识别错误 4、缺乏工作经验 5、故意失误 6、疏忽 7、行动迟缓 8、缺乏适当的作业指导 9、突发事件,Thank you!,示例流程程序圖,流程法,表頭,圖形,統計,某热处理车间的工作改进,某廠裁切室空間物流雜亂作業面積狹小，决定进行方法研究。 现行方法的平面布置图与流程程序图 应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问 应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法 改进平面布置图与流程程序图 实施效果,流程法,說明: 1.以上作業呈現出錯綜的物流路線, 而且空間利用率低. 2.線外作業佔用了很大空間,而且影 響5S及廠房的美觀.,組裝線,組裝線,案例流程程序圖,流程法,5W1H提问,可以提出以下问题 问：物流動線為何交叉嚴重 答：因為原材料暫存物料架距離進料門口太遠。 问：能否改进？ 答：將原材料物料架和成品物料架變更位置減少物流交叉。 問成品搬運至組裝距離為何如此遠可否改進? 答將組裝工作台移動至距離裁切室附近。,流程法,建立新方法,调整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序布置場地。 調整組裝工作台于距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離。 改进后的流程程序图与平面布置图,流程法,說明: 1.以上作業呈現出順暢的物流路線, 而且空間利用率增加. 2.把FILM貼膠帶之線外作業放入 FILM隔間內,節省空間.,組裝線,改善后流程程序圖,流程法,实施效果分析,流程法,圖表,表頭,統計,某工人操作一台车床,作业程序及时间值为： 装夹工件0.5min，车削2.0min，卸下零件0.3 min，去毛刺并检查尺寸0.5min，该车床能自动加工。,案例1,人机法,案例2,问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39% 采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进 问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直如此 问：有无改进的可能？ 答：有。 问：怎么改进？ 答：调整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。 改进后的人机作业图 通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。,人机法,改进车削人机作业图,效果： 人的利用率由39%提高到46% 机器利用率由61%提高到71%,案例3：进一步改进提高工效,问题：在案例2中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为41%，仍然偏低。如何提高人的利用率？ 方法： 增加其他工作 利用空闲多操作一台机床 分析：在一个周程内，工人有1.5min的空闲，足够操作另一台机床（1.3min）。因此改进方案为该位置由一个工人操作2台机床。改良方法的人机作业图。 效果：机床的利用率保持不变（71%），人的利用率由41%提高到95%,一人操作两台机床的人机作业图,效果： 人的利用率由46%提高到95%，达到了减少操作者人数的目的。,联合作业分析的基本原则,使各个对象的工作进度协调，取消空闲和等待时间，缩短周期。,结论： 1 消除工作中的等待，可以有效的缩短工作的周期时间。 2 如果有多项工作，则同时开展工作，周期时间最短。,案例1：吊车搬运作业,某车间用吊车搬运零件。每天由工人甲与工人乙负责将零件装入集装箱，装箱后由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回需要5min，而一人装满一箱零件需要10min。 现行方法： 第一次5min：吊车运送工人装No.2集装箱 工人甲装No.1集装箱 工人乙等待 第二次5min：吊车等待 工人甲继续装No.1集装箱 工人乙装No.2集装箱 第三次5min：吊车运送工人甲装的No.1集装箱 工人甲等待 工人乙继续装No.2集装箱 现行方法的联合作业图,案例1：吊车搬运作业,存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。 应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问 问：工人乙完成了什么？ 答：什么也没做，正在等待。 问：是否必要？ 答：按现行方法，工人乙必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。 问：为什么？ 答：因为现行方法中工人甲、乙各装一集装箱，故当工人乙装满一箱由吊车运走后，必须等待集装箱返回来。 问：有无更好的办法，避免工人乙在第一次5min内空闲？ 答：有。工人甲、乙可合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。 改进联合作业图,现行联合作业图,改进联合作业图,案例,双手作业分析的要点与改进,要点 减少动作 排列最佳顺序 合并动作 平衡双手 避免用手挂钩,改进措施：提问技术 改进动作顺序 改变工具及设施 改变布置 合并所用工具 改变所用材料 使用量具、夹具 同时使用双手,案例：手柄毛头的磨削加工,要求：某厂生产一种罐的手柄，用塑料压铸而成，零件脱模后留有一个小毛头，先在小磨床上磨掉，再用抛光轮抛光以消除磨痕。 作业方法 零件图与工作地布置 现有方法的双手作业图 用5W1H提问技术考查现方法 建立新方法 实施效果,作业方法,罐柄放在重力斜槽内，便于工人随时都能得到零件 工人左手伸向斜槽，取3个工件 在工作地点中心用左手拿住工件 右手从左手中取出一个工件，磨削工件（2秒），并把工件放入产品纸盒中，如此，到3个完成为止 重复54次，直到产品纸盒装满为止,分析改进,为什么左手握拿工件，右手移向砂轮磨削？ 因为磨床只有一个砂轮。 能否改进？ 能！ 如何改进？ 在磨床上增加一个砂轮，以便双手作业。,工件与工作地点布置,现行方法的双手作业图,改进方法的双手作业图,雙手法課堂練習,人體各部分動作等級分類,四工作抽样的原理 1. 工作抽样的观测精度 工作抽样一般取2的范围，即确定95.45%的可靠度，就是说实现预定的抽样数据中有95.45%以上落入2的范围，仅有4.55%的误差，所允许的误差用精确度来衡量。精确度有分为绝对精确度E和相对精确度S，根据统计学中二项分布标准 ，在一定条件下为：,抽樣法,式中： P观测事件发生率 n观测次数 Z正态分布下的Z值 相对精度为绝对精度与观测事件发生率之比：,抽樣法,正式观测以前，需要进行一定次数的试观测，通过试观测，得出观测时间的发生率，然后根据公式（公式四）或（公式五）决定正式观测次数。,工作抽样的观测次数,例3，对某机器作业率进行观测，估计该机器停车率为25.6%，需要观测精度的绝对误差为0.01，可靠度为95%，求需观测的次数。 答 P=0.25, 1-P=0.75, Z=1.96, E=0.01 由公式四，n=P（1-P）Z2/E2 =0.25X0.75X1.962/0.012 =7203次,抽樣法,若再经过300次观测，连同原來观测的100次，共400次中，机器停车状态90次，则重新调整观测次数为多少？ 答P=90/400=22.5% n=P（1-P）Z2/E2 =0.225X0.775X1.962/0.012 =6699次 因此需要将观测次数调整为6699次。,抽樣法,