建工程质量通病防治方案和施工措施

江西省火电建设公司布连项目部（项目部）土建工程质量通病防治方案和施工措施编制：吴小龙 2010 年09月16日审核：甘启亮2010 年09月17日批准：李志刚 2010 年09月18日二O 一 O年九月江西省火电建设公司布连项目部第一章预拌混凝土质量通病防治3第二章现混凝土施工质量通病防治8第三章钢筋混凝土现浇及楼板裂缝防治的技术措施 12第四章墙体裂缝防治的技术措施 13第五章楼地面裂缝、渗漏防治的技术措施 14第六章外墙渗漏防治的技术措施15第七章门窗渗漏防治的技术措施15第八章屋面渗漏防治的技术措施 16第九章二次灌浆不密实防治 17第十章钢结构防腐质量通病防治19第一章室内标高和几何尺寸控制措施 20第十二章运用新技术消除质量通病 21第一章预拌混凝土质量通病防治、影响预拌混凝土质量的因素：影响预拌混凝土质量的因素很多，如：原材料的组成成分、原材料的力学性能、各种原 材料间的相容性 、混凝土生产工艺的合理性稳定性 、配合比的科学性以及混凝土的施工浇筑、 养护状况等。预拌混凝土的生产质量控制主要表现在三个方面：1、严格按照国家相关的标准、规范对入场的砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂、掺合料等 原材料进行抽检，确保原材料的质量；2、加强对实验室的技术管理 ，确保配合比科学、经济、合理，同时做好对原材料的质量、 生产中拌和物的抽样监控、生产工艺的各环节状况的监督控制等。3、采用合理的生产工艺，及时发现、处理好生产工艺过程中出现的问题、不断的改进工 艺，维护好设备的正常运转。确保生产过程中的拌和物的质量。对于原材料的控制，作为专 业的预拌混凝土生产企业，都有各自的一套满足国家标准、规范、规程的管理办法。值得注 意的是数据是技术的基础，合理的实验方法是保证，要切实抓好试验室的技术工作和严格控 制好原材料的质量，就要多做实验，并对实验数据多汇总分析。充分的利用好标准和满足标 准。二、工艺全过程中质量的影响因素：（一） 上料系统上料系统由原材料堆场、料仓、铲车、抓斗、布料小车、皮带运输机、螺旋输送机、提 升机等组成。常见的影响质量的因素有集料分层、分堆，砂石堆场、料仓混料皮带运输机跑偏，物料 撒漏。1、由于砂石原材料的用量很大，要求的砂石的储备量也就大，现场采用露天堆场来堆放，用运输车辆运入。然而车辆往往在卸料或铲车在传料的过程中，由于重力的作 用，集料形成分堆、分层。特别是连槽碎石，分层特别明显，局部粉尘大，下层粗颗粒偏多， 局部细颗粒集中。2、对于河砂主要是上下层含水率变化大，特别是雨过天晴后不久就更为突出。3、搅拌站的砂石设备料仓一般有 4 个，并排排列，中间用隔板分隔，当原材料上料过多时，容易引起砂石混仓。特别是直接用铲车将集料上到仓中的，铲车升降斗往往易压 坏隔板，砂石混仓就更突出。4、皮带运输机易发生皮带跑偏的现象，使物料洒落，对于多级皮带运输机，要求下一级的皮带运输机的输送能力要大于上一级的输送能力，否则，物料就会洒落。这些直接 破坏了混凝土的配合比，影响了混凝土拌和物的质量。为了避免在上料的过程中出现上述现 象，上料时要注意将上中下层的原材料用铲车拌均匀，拌匀后方可上料。碎石应尽可能采用 分级碎石进行人工级配，少用或不用连槽石。在给料仓上料时，严防物料上得过满。（）计量系统在预拌混凝土搅拌站，大多采用电子称量设备，有电子皮带秤，螺旋电子秤、冲量流量 计等，将重力信号、流量信号通过传感器转换为电信号，微机控制系统经过A/D数模转换加以识别，显示在仪表和计算机上。在称量时，微机系统通过采用粗称约90%的量和精称约10% 的量来控制计量范围。但由于不同物料的下落冲量不同、系统对落差的补偿方式补偿值的不 同、不同称量范围的精度不同以及传感器本身的精度的不同等，导致了不同称量设备在不同 时间的计量精度会发生一定的变化。但所有原材料的计量精度都必须满足标准的要求。生产 计量精度应满足在下表要求的范围内：材料名称水泥集料水外加剂掺合料每盘计量允许误差% 2 3 2 2 2累计计量允许误差% 1 2 1 1 1常见的影响质量的因素：原材料的计量不准，人工控制时漏加、错加、少加或多加原材 料。预拌混凝土生产技术是围绕着配合比进行的，确保混凝土的配合比的合理性、科学性、 经济性、准确性是质量控制的核心任务。配合比在生产过程中一旦发生改变，混凝土的性能 也会随着发生变化。情况严重时会引起不必要的质量事故，导致混凝土被打掉重新浇筑或对 结构进行加固。因此，在生产过程中必须重视任何引起配合比发生变化的因数，及时发现、 及时处理。增强不同原材料的量变对混凝土性能的影响意识。1、外加剂计量影响随着外加剂技术的不断突破，外加剂在混凝土中的作用也变得愈来愈重要，在实际工程 中约有60%的质量事故是源于外加剂的质变和量变。这主要是由于外加剂的用量只有胶凝材 料用量的12%，而且，每改变0.1%的用量混凝土性能的变化都很明显。生产时，单盘外加 剂用量一般只有340kg，常采用050kg的小电子秤或进行人工计量，控制精度难度较大。 对于老式的设备，往往工控机本身的控制精度就不够（只精确到了十分位），采用电子自动 计量并不可靠，精度很难满足高浓型、小用量的外加剂的精度要求。2、胶凝材料的量变对混凝土性能的影响水泥的用量直接影响到 W/C ，其量变对混凝土的强度和耐久性的影响都很大， 1m3 混 凝土每减少一定量的水泥，混凝土的强度将降低强度等级，当然这并不是说水泥的用量越多 越好。在生产中，当系统自动计量，一般计量误差不是很大，但在手动状态下时，水泥的计 量误差就相当的大，对质量的影响不容忽视。3、集料对混凝土性能的影响集料对混凝土的主要影响是反映在拌和物的和易性上，在拌和物体系中，如果石子量偏 多，水泥砂浆不足以填充石子颗粒间的空隙，削弱了水泥砂浆对粗集料的润滑作用，颗粒间 的摩擦增大，集料颗粒的流动性降低，拌和物出现离析、流淌、坍落度损失急剧增加；如果 砂量偏大，即砂率偏大，水泥浆体不足，削弱了水泥浆体对砂的润滑作用，混凝土拌和物的 和易性亦差。在泵送时易引起爆管、堵管。往往在施工过程中，即使经过振捣，混凝土表面 也易出现水泥砂浆覆盖不了石子而形成表面蜂窝 、麻面的现象 ，严重影响混凝土的外观质量。（三） 搅拌系统搅拌系统的搅拌能力决定了一个搅拌站的生产能力和拌和物的搅拌均匀程度，维护好搅 拌系统的良好运转同时保证充分的搅拌时间、必要的开盘检查是保证混凝土生产高效、质量 稳定的一个重要因数。混凝土搅拌站生产速度主要受原材料的配料时间、上料时间以及操作 人员的调整时间的影响，往往在这些环节单盘浪费了数分钟、数十分钟的时间，因此切忌为 了提高生产率而盲目的减少数秒钟、数十秒钟的搅拌时间。在搅拌过程中，也应该注意保证 卸料门的封闭性，以防止在搅拌过程中，卸料门关闭不严而漏水、漏浆到车辆中，从而改变 了车辆中的混凝土拌和物的和易性，影响拌和物的质量。（四） 微机电气控制、摄像监控系统预拌混凝土搅拌站微机电气控制系统主要由 PC 计算机（上位机） 、工控机（下位机）、 继电器、空气开关、仪表等组成。工控机一般采用 PLC 可编程控制器，由可编程控制器控制 输出信号激活相应的继电器进行控制。老式的设备采用的是由简单的数据采集板、数模转换 板、数据输入输出板、处理器和继电器等组成。微机操作人员通过操作上位机来获取设备数据和控制所有的生产设备的状态。它是生产 控制的中枢神经。但由于控制系统在手动状态下不能记录数据，给质量数据监控带来了很大 的不便。值得注意的是一个控制系统的好坏直接影响着混凝土质量。任何疏忽的、未发现的、 发现放过的错误都可能是致命的。因此要解决这最大的且不容易发现的质量隐患就是要加强 对生产微机的监控，加强对生产各设备状态的监控，健全、规范生产记录，杜绝随意更改生 产、计量设备控制参数，以及配备一定量的摄像监督装置、微机网络监控。加强对操作人员的培训考核五） 输送系统输送系统是连接生产和施工的一条纽带。它包括：混凝土输送车辆、泵机、泵车和输送 管道。输送全过程中的任务是要求始终使混凝土拌和物保持均匀、不离析、不分层状态。这 要求混凝土罐车在输送过程中罐体保持 36r/min 的转速转动 ，并及时将混凝土送到指定浇筑 点。但在实际工程中由于混凝土本身存在坍落度损失，在输送过程中又常常出现塞车等交通 事故，泵机、泵车出现故障，管道被堵塞，施工准备不充分，施工中出现爆模等现象，致使 混凝土在很长时间内不能浇筑到浇筑点，引起混凝土坍落度损失严重，可泵性极差。输送过 程中最大的质量隐患就是在上述情况下司机、施工人员私自向混凝土中加入生水来调节和易 性，特别是等待时间过长，超过了混凝土初凝时间的一半，拌和物已经失去流动性，内部已 经出现了剧烈的水化作用，开始发热，如加入生水后，强制振捣浇筑到施工点，就会严重影 响混凝土的质量。三、由于预拌 混凝土 的最终质量无法在生产过程中得到充分检验，因此其质量控制有一定的 特殊性，必须进行严格的过程控制。预拌混凝土质量的过程控制：1、培养一支有经验、责任心强的质检队伍。这是混凝土质量控制的前提条件。2、充分发挥试验在日常质量控制中的作用。 原材料的批量试验必须认真进行， 同时应 定期进行生产现场取样的混凝土试拌，通过试拌观察混凝土的和易性等，同时，试拌后留置 l天、3天、7天、28天试件，观察凝结时间和测试混凝土各龄期强度。3、原材料的选择和控制。 原材料的选择过程是结合企业和工程特点进行质量初步控制 的过程，是混疑土质量控制的前提。4、原材料进站质量控制。原材料性能试验尽管能够全面了解原材料的品质，但多数试 验项目由于其试验周期和时间较长，不适于进站检验，因此，企业应针对具体情况和各种材 料的特点，以及供应商的情况制定一套切实可行的进站检验措施。5、砂石进场检验a.分清责任：进站目测由收料员负责，抽检由质检员负责。b.目测：收料员对进站的砂石料进行逐车目测，合格后方可领位卸料。目测内容：含泥量、细度、级 配、杂物、含水率（含石量）等。有明显不合格项，直接退货，有怀疑时应取样送试验室，试验结果出来后由相关领导进行处理。c.质检员抽检：质检员抽检应在砂石堆场进行，抽检的内容和方法同上。6 .掺合料进站检验a.分清责任：收料员负责逐车检验，试验员或质检员逐车进行掺合 料部分性能试验。b.收料员应逐车核对掺合料的随车资料，对比检验颜色变化，没有明显问 题时，通知试验员或质检员进行有关试验，试验结果满足要求后方可领位卸料。7. 水泥进站检验 a. 分清责任：仅由收料员负责逐车检验， 质检员不参和水泥进站检验b.收料员应逐车核对水泥的随车资料，测量水泥温度，合格后领位卸料，否则应通知试验室， 并由相关领导处理。对水泥的进站检验应重点放在测量水泥温度上，因为水泥厂在供应紧张 时，水泥的出厂温度往往很高，会严重影响混凝土性能。8. 外加剂进站检验最可靠的方法是取样进行混凝土试拌，但长期这样做有一些困难， 可由检测外加剂密度和进行净浆流动度试验代替，发现问题时再进行混凝土试拌，以试拌的 结果为准进行处理。生产过程质量控制。 过程检验以开盘鉴定为中心， 加上一些日常检查构成过程检验， 检验包括如下内容：1. 日常检查（1）原材料的日常检查：砂石的日常检查。以检查砂石料场为主，同 时检查有无混料现象。水泥、掺合料及外加剂的日常检查。检查内容包括：检查标识；检 查使用的水泥或掺合料和筒仓中的水泥或掺合料是否对应等；检查外加剂的标识是否正确， 使用的外加剂和储罐中的外加剂是否对应等。 （2）计量检查： 静态计量检查由计量员负责， 生产部门配合，至少每月进行1次原材料计量设备的校验。动态计量检查是检查每车混凝 土的整体计量误差情况。检查频率视计量情况而定。2. 开盘鉴定（ 1 ）开盘前的检查。检查送到搅拌台的资料是否正确，核对操作员输入的配合比是否正确，检查使用的原材料和配合比是否相符等。（ 2）开盘鉴定。新配合比使用或特殊配合比使用必须进行严格的开盘鉴定，包括：计算用水量、观察和易性、做坍落度试 验及制作试块等。3. 过程检验要点过程检查以控制混凝土用水量为重点。质量跟踪包括确定混凝土出站的情况；检查混凝土到达工地的情况；检查混凝土的 浇筑情况；进行必要的质量服务。通过质量跟踪可以掌握第一手资料，便于发生问题时及时 准确的处理。第二章现混凝土施工质量通病防治1 蜂窝1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟 窿。1.2 产生的原因（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3) 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。1.3 防治的措施(1) 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀， 坍落度适合；混凝土下料高度超过过 2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止 漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部 应在下部浇完间歇11. 5h,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。(2) 小蜂窝：洗刷干净后，用 1： 2或1： 25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝 处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困 难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，2 麻面2.1 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。2.2 产生的原因(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出 现麻面；(3) 摸板拼缝不严，局部漏浆；(4) 模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面和模板粘结造成麻面；(5) 混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。2.3 防治的措施(1) 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充 分湿润，模板缝隙，使用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得 漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；(2) 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混 凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3 孔洞3.1 现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或 全部裸露。3.2 产生的原因(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上 层混凝土;(2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞 ;(4) 混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3.3 防治的措施(1) 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密 实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工 具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细 石混凝土仔细浇灌、捣实 。4 露筋4.1 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.2 产生的原因(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露 ;(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造 成露筋;(3) 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实； 或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋， 使钢筋位移，造成露筋；(5) 木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋4.3 防治的措施(1) 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确 , 并加强检验查， 钢筋密集时， 应选 用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m使用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析； 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋， 操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确 掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。(2) 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平； 漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压 实。5 缝隙、夹层5.1 现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。5.2 产生的原因(1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土 层并充分湿润就灌筑混凝土；(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3) 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。5.3 防治的措施(1) 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一 100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实(2) 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2 或 1：2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细 石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理6 缺棱掉角6.1 现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷6.2 产生的原因(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低， 或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3) 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。6.3 防治措施(1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1. 2NKmm血上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急； 吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。(2) 缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除， 冲洗充分湿润后，视破损程度用 1：2或 1： 2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。7 表面不平整7.1 现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2 产生的原因(1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；(2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土 早期养护时发生不均匀下沉；(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕7.3 防治措施 严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光， 终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承 面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1 2N/mm以上，方可在已浇结构上走动。8 强度不够，均质性差8.1 现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。8.2 产生的原因(1) 水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多， 外加剂使用不当，掺量不准确；(2) 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3) 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4) 冬期施工，拆模过早或早期受陈；(5) 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养 护时，早期脱水或受外力砸坏 。8.3 防治措施(1) 水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级 配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制， 保证搅拌时间和拌匀； 防止混凝土早期受冻， 冬朋施工用普通水泥配制混凝土， 强度达到 30 以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到 40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制 作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。(2) 当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)来测定结构混凝土 实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应 加固或补强措施。9 温度裂缝9.1 现象：大体积混凝土浇筑完后产生裂缝。9.2 产生的原因(1) 由于大体积混凝土内外温差过大；(2) 未采取可靠的养护措施；(3) 拆模时间过早。9.3 防治措施(1) 采取可靠的养护措施，大体积混凝土浇筑完成后采用保温养护的方式，可有效的避 免温度应力产生的裂缝。(2) 在大体积混凝土浇筑前，需严格进行大体积混凝土温控计算，确保混凝土保温材料 及是厚度。(3) 大体积混凝土浇筑完成后，按照规范要求进行测量，并作好记录，若发现内外温差 接近 25 度时，测温人员需及时向技术部门汇报， 并及时采取加盖保温棉等措施，避免内外温 差大于 25 度。(4) 大体积混凝土拆模前，需告诉技术部门，待技术部门确认后，方可拆模，否则不得 拆模。第三章 钢筋混凝土现浇及楼板裂缝防治的技术措施1 现浇板的混凝土应采用中粗砂。2 混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响小的外加剂，其减水率不应 低于 8%。3 预拌混凝土的含砂率应控制在 40沖内，每立方米粗骨料的用量不少于 1000 kg,粉 煤灰的掺量不宜大于 15%。4 预拌混凝土进场时按检验批检查入模塌落度，塌落度值按施工规范采用。5 严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于 300伽的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不 位移。6 现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上 (双层双向配筋时， 布置在下层钢筋之上)， 交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于 1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设 6150 宽度不小于450mm勺钢筋网带。严禁水管水平埋设在现浇板中。7 现浇板浇筑宜采用平板振动器振捣，在混凝土终凝前进行二次压抹。8现浇板浇筑后，应在终凝后进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d;对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于 14d。9 现浇板养护期间，当混凝土强度小于 1.2MPa 时，不得进行后续施工。当混凝土强度 小于10MPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击 影响。10 现浇板的板底宜采用免粉刷措施。11 模板支撑的选用必须经过计算， 除满足强度要求外， 还必须有足够的刚度和稳定性， 边支撑立杆和墙间距不得大于 300mm中间不宜大于800mm根据工期要求，配备足够数量的 模板，保证按规范要求拆模。12 施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方 案执行。后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为 700-1000mm后浇带的混凝土浇 筑应在主体结构浇筑 60d 后进行，浇筑时宜采用微膨胀混凝土。第四章墙体裂缝防治的技术措施1 砌筑砂浆应采用中粗砂，严禁使用山砂和混合粉。2蒸压灰砂砖、粉煤灰砖、加气混凝土砌块的出厂停放期宜为 45d （不应小于28d）,上 墙含水率宜为5%-8%混凝土及轻骨料混凝土小型空心砌块的龄期不应小于 28d，并不得在饱 和水状态下施工。3 填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有一定的空隙，填充墙砌筑完并间隔 15d 以后， 方可将其补砌挤紧，或采用微膨胀混凝土嵌填密实；补砌时，双侧竖缝用高标号水泥砂浆嵌 填密实。4 砌体结构坡屋顶卧梁下口的砌体应砌成踏步形。5 砌体结构砌筑完成后宜 30d 后再抹灰。6 通长现浇钢筋混凝土板带应一次浇筑完成。7 框架柱间填充墙拉结筋应满足砖模数要求，不得使用膨胀螺栓，不得折弯压入砖缝。8采用粉煤灰砖、轻骨料混凝土小型空心砌块等的填充墙和框架柱交接处，使用15伽X 15伽木条预先留缝，粉刷前用1:3水泥砂浆嵌实。第五章 楼地面裂缝、渗漏防治的技术措施1上下水管道套管及预留洞口座标位置应正确。套管应高出建筑层50mm洞口形状为上大下小。2 管道安装前，楼板板厚范围内上下水管的光滑外壁应先做毛化处理，再均匀涂一层401 塑料胶，然后用筛洗的中粗砂喷洒均匀。3 现浇板预留洞口填塞前，应将洞口清洗干净、 毛化处理、涂刷掺胶水泥浆作粘结层洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的 2/3 处， 待混凝土凝固后进行 4h 蓄水试验；无渗漏后， 用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。管道安装 后，应在洞口处进行 24h 蓄水试验。4 防水层施工前应先将楼板四周清理干净，阴角处粉成小圆弧。防水层的泛水高度不 得小于 300mm。5 地面找平层向地漏放坡 1%-1.5%，地漏口要比相邻地面低 5mm。6有防水要求的地面施工完毕后，应进行 24h蓄水试验，蓄水高度为20mm-30m。7 卫生间墙面防水砂浆就进行不少于 2 次的刮糙。8混凝土预制楼板板间预留缝宽宜为 35mm-45m，并应按要求配置构造钢筋。板缝清理 干净、用水湿润后，用 C25强度等级的细石混凝土填充密实，板缝上下预留深度 25mm-30mm 的弧形凹槽，并按要求进行养护。9 室内外回填土必须分层夯实，并见证取样试验合格。10 工业厂房普通混凝土地面必须设置分格缝，并在混凝土终凝前原浆收光，严禁撒干 水泥或刮水泥浆收光。第六章外墙渗漏防治的技术措施1 外墙粉刷应使用含泥量低于 2%、细度模量不小于 2.5 的中粗砂。严禁使用石粉、混 合粉。2 外墙涂料在使用前，应进行抽样检测。3 外墙施工应采用双排脚手架，不得留置多余洞眼。4 外墙粉刷基层应采用人工凿毛或界面剂抹砂浆进行毛化处理， 并应进行喷水养护。 基 层平整度偏差超标时，应进行局部凿除（凿除时不得露出钢筋） ，再采用聚合物水泥砂浆进行 修补。当抹灰层厚度大于30mm寸，应按规定增加钢丝网片。5 粉刷前应清除墙面污物，并提前 1d 浇水湿润。6 两种不同基体交接处的处理应符合墙体防裂措施的要求。7外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活，施工时每层厚度宜控制在 6mm-8m。外墙粉刷各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部。当抹灰层厚度大于30mm寸，应按规定增加钢丝网片。室外气温低于 5 C时，不宜进行外墙粉刷。8 外墙涂料找平腻子的厚度不应大于 1mm。30%。滴水线9 外墙砖嵌缝必须采用勾缝条抽压出浆至密实。10 窗台、窗眉、阳台、雨蓬、腰线和挑檐等处粉刷的排水坡度不应小于 粉刷应密实、顺直，断面尺寸不得小于 10mM 10mm不得出现爬水和排水不畅现象。11 粘贴面砖的外墙面用防水砂浆刮糙时，门窗洞口四周墙壁面两次刮糙层的接缝处位 置必须错开。第七章 门窗渗漏防治的技术措施1 门窗安装前应进行三项性能的见证取样检测， 安装完毕后应委托有资质的第三方检测 机构进行现场检验。2 门窗框安装固定前应对预留墙洞尺寸进行复核， 用防水砂浆刮糙处理， 然后实施外框 固定。固定后的外框和墙体应根据饰面材料确定间隙。3门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5mm固定点间距：转角处180mm框边处不大于500mm严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。4 门窗洞口应干净、干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满， 溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。5 门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口；外墙面层为粉刷层时，宜贴“丄”型塑料条做 槽口。外窗底框下沿和窗台间应留有 10mm的槽口。6 打胶面应干净，干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶。严禁在涂料面层上 打密封胶。第八章屋面渗漏防治的技术措施1 屋面工程必须是具有相应资质的队伍施工。 施工前必须编制详细的施工方案， 经监理 审查确认后方可组织施工。2 卷材防水层收头宜在女儿墙凹槽内固定， 收头处使用防腐木条加盖金属条固定， 钉距 不得大于450mm并用密封材料将上下口封严。3 在屋面各道防水层或隔气层施工时应严格控制基层的含水率。 对伸出屋面的管道、 人孔及高出屋面的结构处均使用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250m（管道泛水不小于300mm；最后一道泛水材料应采用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。4 刚性细石混凝土防水屋面施工除应符合相关规范要求外，还应满足以下要求：4.1 钢筋网片应采用焊接型网片。4.2 混凝土浇捣时，宜先铺三分之二厚度混凝土并摊平， 再放置钢筋网片，后铺三分之 一的混凝土，振捣并碾压密实，收水后分二次压光。4.3 分格缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆粘结。在分格缝和周边缝隙干净干燥后，用和密封材料相匹配的基层处理剂粉刷，待其表面干燥后立即嵌填防水油膏，密封材料底层 应填背衬泡沫棒，分格缝上粘贴不小于 200mn宽的卷材保护层。4.4 保水养护不小于 14d。5 屋面防水层施工完毕后，应进行蓄水试验或淋水试验。第九章二次灌浆不密实防治一. 二次灌浆施工中的质量要求：1 水灰比宜在 0.4 以内。2 尽可能使用机械手段捣固其灌浆结构。3 灌浆处和构件结合的表面，一律加垫聚胺脂泡沫密封条，防止漏浆。4 灌浆处应防止灌浆接头变形，一般应采用必要手段观察去变形。5 灌浆的水平面，应事先测量标高予以控制。6 灌浆碎石粒径，应小于灌浆裂缝的 2/3 。7面积在250X 250mm以上铁件下灌浆，铁件表面应有排出灌浆空气的措施，防止铁件下 部有空缝。8柱接头二次灌浆，浇灌砼应制作专门漏斗，漏斗下料之间死角不得大于200mm防止捣固不严。9 已灌浆的结构拆模，其侧面模板应在 30%的强度后进行。而拆除承重底模必须在 90%强 度后进行。拆除后宜包草袋，以利养护和保护。10 拆模后二次灌浆表面应进行修理，消除其麻面和台阶等缺陷。缺陷消除后，其表面采 用抹水泥砂浆压光的办法，保证其质量。11 具有外表装饰作用的二次灌浆表面，当平整度和转角的垂直度不足时，应全部刨除重 新补抹水泥砂浆压光。12转动机械部分的二次灌浆，必须达 95%设计强度后才能启动。13 冬季施工接头二次灌浆，其表面冰雪和杂物使用蒸汽或解冻溶液清理干净，防止接头 灌浆不严。14 冬季施工接头养护，应经过严格的热工计算，采取有效的方法。 15冬季施工混凝土，应严格按有关冬季施工的要求进行拌制、运输、养护和拆模。16 采用负温混凝土养护时，其每个工序的参数都应满足其负温要求，负温外加剂应经过 筛选和试配。17 螺栓锚固孔，除符合设计要求外，为了保证其锚固的质量，宜符合表 ZT-03-3 的要求 进行校核和更正。18 面积较大的设备台班底座（如汽机台板、锅炉钢柱台板） ，为保证其密度可使用压力灌 浆或干硬性砼扁铲打入的施工方法。19 直接埋入螺栓的二次灌浆，应符合下列要求：a. 螺栓有可靠支架固定，保证混凝土施工中不致挤错位。b. 螺栓丝扣，应予实现保护，以利以后设备的固定和安装。c. 砼浇灌中，严禁振动螺栓结构。d. 螺栓的中心及标高，在灌浆过程中应设置监视的措施。e. 混凝土养护中，严禁碰撞螺栓。20 二次灌浆强度，除按规定由试块做评定依据外，尚宜作回弹抽查，以考验其均质性。21 拆除模板的二次灌浆部分结构，应由质检部门进行逐个检查， 有通壳部位、有松动部 位、有结合不严部分均应剔除后，重新补灌，并按表 ZX-0-13 进行程序处理。22 二次灌浆养护中，严防将结构碰撞掉角。二 . 二次灌浆中，各种收缩裂缝的防止措施：1温度裂缝的防止措施：a. 工作场所和砼的温差应小于15C。b. 干燥多风季节，养护构件表面应挂草袋或纺织袋防护。2 收缩裂缝的防止措施：a. 按规范要求养护；b. 按要去拆模；c. 控制水灰比；d. 捣固应均匀；e. 分层浇灌，每层高 0.5m 以内；f. 原结构充分浇水湿润。3 裂缝的防止措施：a. 灌浆面留沉陷量。b. 砼达到 30%强度前不得有震动。c. 拆模严防破坏结构。d. 采用中等发热量水泥。e. 砼达到 60%强度前不得加荷重。f. 冬期施工砼达到 30%强度后才能受冬油漆是钢结构制作的最后一道工序， 涂装施工质量决定构件的外观质量和防腐能力， 钢结 构油漆涂装存在的主要质量通病及防治措施。一、流挂： 主要产生在垂直面的油漆喷涂，部分涂料向下流淌，产生似流淌的现象。产生的原因：1、稀释剂用量过大，导致油漆粘稠度不够；2、喷涂时喷嘴口径太大，喷枪和施工工件距离太近，喷涂时碰枪行走的速度过慢；防治措 施： （1）尽可能按施工厂家要求比例添加稀释剂，控制适宜的施工粘度；（2）喷枪的走速不得低于20 em/ s，喷枪和工件距离保持在2030 cm之间；刷涂 时漆刷不要一次沾漆过多，漆膜一次喷涂不宜过厚，以盖底为宜。二、起泡： 油漆涂装施工后漆膜表面出现大小不等的泡的现象； 产生的原因： 1、施工环境的湿度高，施工工件表面湿气大；2 、稀释剂和环境水较多，漆膜过厚而表干过快；3 、施工方法不当，上道漆未干就涂下道漆。三、钢结构防腐： 现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境。不同的涂层对不同的腐 蚀条件有不同的耐受性。涂层一般有底漆（层）和面漆（层）之分。底漆含粉料多，基料少。 成膜粗糙，和钢材粘附力强，和面漆结合性好。面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不 受大气腐蚀，并能抗风化。不同的涂料之间有相容和否的问题，前后选用不同涂料时要注意 它们的相容性。涂层的施工要有适当的温度（538C之间）和湿度（相对湿度不大于 85%。 涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后 4 小时之内不得淋雨。涂层一般做 45遍。干漆膜总厚度室外工程为150卩m室内工程为125卩m允许偏差为25卩m。在海边 或海上或是在有强烈腐蚀性的大气中，干漆膜总厚度可加厚为200220卩m=第十一章室内标高和几何尺寸控制措施1 、各种测量仪器应定期检验 , 由专人进行测量。2 、主体施工阶段，为控制好主体结构垂直度质量， 六层及以上建筑，结构工程至多每隔三 层使用经纬仪或垂准仪，从底层控制点通过预留孔向上投测出楼面控制点，不得采用逐层吊线方法，以免产生垂直度累积误差。楼面控制点的最大间距不得大于 30m ，控制点连成的矩 形应闭合。3、每层楼面应根据楼面控制点， 弹出轴线， 每层楼面应测一次平水，并据此进行上层楼面施 工，严格控制上层混凝土楼面的标高。4、砌体施工时， 必须设皮数杆控制标高， 砌筑前每层楼面使用水平仪测一次平水， 存在高差， 使用砂桨或细石混凝土找平。5、严格按照设计墙、柱轴线位置及几何尺寸立模，墙、柱模板的立模限位，应优先采用焊接 钢件的方法限位 ，即在伸出楼面的墙、柱纵筋外侧，按弹线位置，点焊钢筋头，以控制墙、 柱立模的几何尺寸。6 、严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前，应做好现浇板厚度的控制标识，每 1-1.5m2的范围内宜设置一处。7、有防水要求的楼面和室内其它房间楼面标高有高差处，现浇楼板面层钢筋应分离式配置， 以确保设计标高的准确。8、装修阶段应严格按所弹出的标高和轴线控制线施工，做好灰饼、标筋和护角，发现超标时 及时处理。抹灰层厚度符合设计要求，当厚度大于 30mm 时，应采取加强措施。9 按检验批进行建筑物室内标高、轴线、垂直度、楼板厚度的测量，每三层为一个检验批， 测量后认真填写建筑物室内标高、轴线、垂直度、楼板厚度测量记录。10 、室内标高，轴线位置、垂直度及检测数量，每检验批按 10% 的房间数且不少于 5 间进 行抽查。11 、楼板厚度的检测数量，每检验批按 10% 楼板数且不少于 5 块进行抽查。第十二章 运用新技术消除质量通病1 梁柱运用圆角保护技术，能有效的保护砼结构外形，避免缺棱掉角；2 运用大体积砼温控技术，能有效地防止砼裂缝；3预埋件安装：将预埋件用M4螺栓固定在模板相应位置处，确保预埋件位置准确。预埋件表面周围贴一圈PE胶棉条，以防止砼浆污染预埋件表面。示意图如下：螺栓预埋件安装示意图4清水砼技术的运用本工程地面以上基础及主厂房框架为达到清水砼效果，其模板均采用优质覆膜木胶板， 模板接缝处采用厚质胶带粘贴处理，浇筑前进行湿润处理；柱脚清扫口高度控制在200mm以内，所有清扫口要求全部设在建筑物内侧，并在柱脚外侧模板内面采用海绵或厚质胶带粘贴 处理，防止砼浇筑出现漏浆情况；同时在下一层外侧柱上设置保护膜并派专人在上层浇筑时 进行清洗，防止二次污染。5 泵送砼和砼泵车下料泵送砼和砼泵车下料可以加快施工进度，并且能确保砼的和易性，有利于砼振捣。特别 是用砼泵车下料能大幅度减少施工前的准备工作，给砼施工带来便利，并且能保证施工现场 的文明施工。6钢筋连接工艺本工程所有竖向钢筋连接全部采用滚轧直螺纹技术，做到节省钢筋，并使竖向钢筋的连接质量更有保障。达到即节约施工投入且保证施工质量的目的。7建筑工艺改进为保证结构外观质量，创优质工程，从施工角度为业主着想，在结构施工过程中考虑将所有预埋的墙体拉结筋全部取消，改用后期建筑施工前用锚固剂-植筋技术，将墙体拉结筋植 入结构砼中。一方面，提高了结构工程的观感质量；另一方面，节约了模板及钢筋的投入， 提高了墙体拉结筋的埋设精度，节约了成本。30-40%,且强8砌筑砂浆改进考虑在本工程砌筑砂浆中采用石灰精，一方面改善砂浆的稠度，提高工效度、粘结力、抗冻、抗渗和防潮性均得到明能显改善；另一方面，经济效益明显