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IE工业工程应用实务,问题思考 你认为什么样的产品才算得上真正的质量好?,汽车工业 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9.5小时 2.9小时 制造一发动机 6.8小时 2.8小时,课 程 大 纲,第一部分：IE起源和发展、企业应用IE的好处 第二部分：用IE手法进行工序改善的步骤 第三部分：IE七手法及其应用案例 防呆、动改、流程、人机、五五、双手、抽查法 第四部分：目视管理在IE现场改善中的应用 第五部分：搬运与布置分析 第六部分：标准时间设定,课程的导入 地上下水道的井盖子为什么要做成圆形的?,前 言 原来：品质占主导的市场竞争模式 现在：品质与成本并重的市场策略 对策：创造科学的工作方法 途径：持续不断地改进和创新,第一部分 IE起源和发展 企业应用IE的好处,时间研究：泰勒（Frederick W. Taylor） 作业测定手法（WM） IE的起源,动作研究：纪尔布雷斯（F.B Gilbreth） 方法改善手法（ME） IE的起源,IE的应用实例 在某五金厂的一道剪切工序，在工人 推送钢材的时候，总有IE工程师蹲在一旁 观察研究工人的站姿、推钢材的手势及踩 踏板的动作。,IE的定义（来自AIIE） IE工业工程是研究人、物料、设备、 能源和信息组成综合系统的设计、改善和 设置的工程技术，它应用数学、物理学、 自然科学和社会科学方面的专门知识和技 术，及工程分析和设计原理和方法来确定 、预测和评价由该系统可得到的结果。,企业应用IE的好处 1、大幅度地提高公司的生产效率； 2、最大限度地降低现场七大浪费； 3、使人的工作变得越来越轻松舒适。 4、持续生产出品质更好、更稳定的产品,IE的手法主要有 方法改善手法：工序/动作/搬运与规划 作业测定手法：时间分析,第二部分 用IE手法进行工序改善的步骤,作业改善的步骤(PDCA循环),问题的发生、发现： 应该改善什么（应用PQCDSM调查表） 现状分析：作业是怎样进行的（5W2H过程乌龟图、鱼骨图） 发现问题的重点：改善的对象，哪些地方存在不经济、不均衡、不合理等现象 改善方案的制定：应该怎样排除存在的不经济、不均衡、不合理现象 实施和评价改善方案：按照改善方案进行是否达到目的 跟踪处理改善方案：依据方案进行标准操作，防止反弹,问题的发生、发现,基于PQCDSM的调查表,现状分析,(1).对事实进行实事求是的分析,基于5W1H的调查表,现状分析,（2).定量分析 各个问题点尽量用定量来表示,不能含糊其词.如:个/时、吨/时、个/批、时/次、人/组、米/次等 （3).客观地分析 (4).记号化、图表化,改善方案的制定,要充分考虑改善四原则,改善四原则,改善方案的制定,通过改善达到以下目的： 工作轻松（减轻劳动强度） 质量变好（提高产品质量） 速度加快（缩短生产时间） 成本降低（节减经费） 改善方案考虑以下三大类： 立即可以实施的方案 需要一定准备的方案 需要大规模进行准备的方案,第三部分 工序改善的IE七手法 及其应用案例分析,工序改善的IE七手法 防呆法动改法 流程法五五法 人机法双手法 工作抽查法,1、防呆法（Fool-Proof） 又称之为防错法、愚巧法：即设计一些方法防止 错误的发生，或者将错误发生的概率降到最低程度。 防呆法应用范围非常广泛。,防呆法观念延升 睡懒觉的人为了赶上班，匆忙之中忘 记带钥匙，如何防止这种情况的发生？,更具体的防呆法 1、外行人来做也不会错的构造，无需经验 如：1、电脑机箱用来插放软盘的卡口。 2、电线连接头的梯形插槽。 3、洗漱池堵水塞。,更具体的防呆法 2、不管何人何时做都不会出错的构造，不需要 专门的知识与技能 如：家装门的推拉提示、扶手铁架,更具体的防呆法 3、即使人为疏忽也不会出错的构造，不需要注 意力 如：感应玻璃门、感应电梯门 冲床模腔感应器,防呆法的案例 1、鸡蛋软隔层减少搬运途中损伤 2、车间安装的应急灯 3、骑摩托车必须戴头盗 4、银行柜台的圆珠笔用绳子拴住,防呆法课堂练习 请在本培训室找出至少5个防呆法应用案例,2、动改法 又称之为省工法：即改善人体动作的方式，减少 疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。 目的：以最小的动作投入，达到最高的工作效果。,动作经济的四项基本原则 1、动作简化原则：减少动作数量 2、省力动作原则：追求动作平衡 3、省时动作原则：缩短动作移动距离 4、动作舒适原则：使动作保持轻松自然的节奏,动作经济的16原则 1、双手并用的原则 在电子工厂里，插件是一个常见动作，如果 能两手同时进行，效率比单手插件可以提高60%。 思考：双手法在贵公司现场可以应用吗？,动作经济的16原则 2、对称反向的原则 从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹 周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作 如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡， 动作也会变得更有节奏。,动作经济的16原则 3、排除合并的原则 不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率 下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改 变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。,例：使用自动焊枪减少焊接动作,补 焊,动作经济的16原则 4、降低动作等级的原则 动作等级越低，动作越简单易行。反之，动 作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也 越容易感到疲劳。,手指负荷能力分析,动作经济的16原则 5、减少动作限制的原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没 有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的 状态。 思考：本培训室有动作限制的现象吗？,动作经济的16原则 6、避免动作突变的原则 动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧 停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降 低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为 直线或圆滑曲线，现场需要目视管理来配合。,动作经济的16原则 7、保持轻松节奏的原则 动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太 需要判断的环境下进行作业。动不动就必须停下来 进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。这个也 需要目视管理来支持。,动作经济的16原则 8、利用惯性的原则 动作经济原则追求的就是以最少的动作投入 ，获取最大的动作效果，如果能利用惯性、重力 、弹力等进行动作，自然会减少动作投入，提高 动作效率了。 思考：惯性的利用还有哪些？,动作经济的16原则 9、手脚并用的原则 手的特点是灵巧，脚的特点是力量大。在作 业中如果能够结合使用，一些较为简单或者费力 的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率也大 有裨益。 请举出几个手脚并用的例子。,动作经济的16原则 10、利用工具的原则 工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作 ，或者使动作难度大为下降。比如，手推车可以使 搬运的工作轻松省力，传送带使流水作业免除搬运 传递，电动螺丝刀代替手工拧紧螺丝等等。,动作经济的16原则 11、工具万能化原则 工具的作用虽然巨大，但是如果工具的功能过 于单一，进行复杂作业时就需要用到很多工具，不 免增加工具寻找、取放的动作。 思考：常见的工具万能化有哪些例子？,动作经济的16原则 12、易于操纵的原则 工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应 注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操 纵部位应做成易于把握或控制的形状。,动作经济的16原则 13、适当位置的原则 工作所需的一应材料、工具、设备等应根据 使用的频度、加工的次序，合理进行定位，尽量 放在伸手可及的地方。改善需要与目视管理结合。,动作经济的16原则 14、安全可靠的原则 作业者的心理安定程度对作业效率也会有直接 影响，如果作业者在作业过程中总担心会受到伤害 ，心理的疲惫会导致生理的疲惫的提前。因此，应 确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法 不会存在安全隐患。建议与目视管理相结合使用。,动作经济的16原则 15、照明通风的原则 作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度 ，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准 确度也能有所保证。此外，良好的通风、适当的温 湿度也是环境布置上应重点考虑的方面。,动作经济的16原则 16、高度适当的原则 作业场所工作台面、桌椅的高度应该处于适当 的高度，让作业者处于舒适安稳状态下进行作业。 工作台面的高度还会因操作的内容不同而有所 差异。进行组装时工作台面高度大约为85CM较为适 当。此外，椅子高度应与工作台面高度相称。,基本动作分析法/沙布利克分析 生产现场的多数动作是靠手来完成的，IE的老前辈吉尔布雷斯（Gilbreth）在研究动作的初期阶段，就把手部为中心的作业（包括眼睛的动作），细分为18个动作，并以不同的记号加以标示。他把这些动作称为“动作要素”，用他们对动作进行分解。这种分析方法科学有效，为后人广为引用。后人把吉尔布雷斯（Gilbreth）的名字倒过来成为Therblig来命名这种分析方法，称为沙布利克分析。沙布利克分析可以使动作分析变得简单明了，是动作分析的基本工具。,基本动作分析法的18个动作 第一类：作业进行时的必要动作1、伸手；2、抓住；3、移动；4、调整角度；5、拆分；6、使用；7、组合；8、松手；9、检查。 第二类：使第一类动作推迟进行的动作10、寻找；11、发现；12、选择；13、考虑；14、准备。 第三类：没有进行动作的作业15、保持；16、不可避免的推迟；17、可以避免的推迟；18、休息。,動素表:,動素分析,1.伸手(Reach-RE) 定義:空手移動,或稱運空(Transport empty)。 起點:當手開始朝向目的物之瞬間。 終點:當手抵達目的物之瞬間。 特性: (1) 當手朝向目的物或某一動素完成,手須伸回時發生伸手動素。 (2) 伸手途中常有預對伴生。 (3) 伸手常在放手之後,而在握取之前發生。 改善: (1) 縮短距離。 距離之測量應實際路徑為準,而非兩端之直線距離。 (2) 減少伸手時之方向意識(sence of orientation)。 伸手 依難易可分為下列數類: A.伸手至一固定位置。B.伸手至每次位置略有變動之目的物。C.伸手至一堆中之目的物。 D.伸手至一甚小物手而須精確握取者。,動素分析,2. 移物(Move-M) 定義:手或身體之某一部位將物件由一地點移至另一地點。或稱運實(Transport loaded) 起點:手有所負荷開始朝向目的地點之瞬間。 終點:有所負荷之手抵達目的地點之瞬間。 特性: (1) 移物有空間之移動,推動,拉動,滑動,拖動,旋轉移動等。 (2) 移物途中突然停止即為持住。 (3) 移物途中常有預對伴生。 (4) 移物常在握取之後,而在放手或對準之前發生。 改善: (1) 縮短移動距離。 (2) 減少每次移動之重量 。 (3) 分析移動之方法,檢討有無其他工具可代替。 (4) 減少移物時之方向意識。移物依其困難程度可分類如下: A.移物至固定停靠處。 B.移物至大概位置。 C.移物至精確位置。 D.移物至不定位置。,動素分析,3. 握取(Grasp-G) 定義:利用手指或手掌充分控制物件。 起點:當手指環繞一物體,欲控制該物體之瞬間。 終點:當物體已充分被控制之瞬間。 特性: (1)物體已被充分控制後之連續握取稱為持住。 (2)以器具來握取時,應視為應用而非握取;至於戴手套握取時,則為握取而非應 用,因手套之目的在於保護手。 (3) 廣義解釋：除手外,身體之某一部分(如足)用以控制物體時,皆可稱為握取。 (4)握取常在伸手與移物之間發生。 改善: (1)減少握取之次數。 (2)盡量以觸取代替拾取。 A.拾取:物體確實被撿上而取之於手,並須充分控制方能移動。 B.觸取:只以手指按住物體,即可以將物體移行(或滑行)。 (3)檢討有無工具可代替。,動素分析,4. 對準(Position-P) 定義:將物體擺置於特定之方位。 起點:當操縱之手開始擺動,扭轉或滑動物體至一定方位之瞬間。 終點:物體已被安置於正確方向之瞬間。 特性: (1)對準有下列之各處情形: A按照一定對之方向對準。 B.數種方向均可。 C.任何方向均可。 (2)對準常在移物之后。 改善: (1)盡量使用工具。 (2)檢討制品之容差(Tolerances)是否可以改變 。,動素分析,5.裝配(Assemble-A) 定義:兩個物體配合在一起。 起點:兩個物體開始接觸之瞬間。 終點:兩個物體完全會合之瞬間。 特性: (1)較簡單之裝配幾乎與對準無甚區別時,應以對準視之。 (2)可能與其他動素復合發生。 (3)裝配常在對準或移物之後,而在放手之前發生。 改善:盡量使用工具。,動素分析,6. 拆卸(Disassemble-DA) 定義:使物體脫離其他物體。 起點:當物體被控制(握取),而已於可拆除狀態之瞬間。 終點:零件完全被拆除之瞬間。 特性: (1)拆卸視其難易有下列數種情形: A.鬆動 B.稍緊 C.緊合 (2)可能與其他動素復合發生。 (3)卸拆常在握取之后,而在移物或放手之前發生。 改善:盡量使用工具。,動素分析,7. 應用(Use-U) 定義:為操作之目的而使用工具或設備。 起點:開始控制工具進行工作之瞬間。 終點:工具使用完畢之瞬間。 特性: (1)可能與其他動素同時復合發生。 (2)當以手或手指代替工具使用時,亦以應用視之,如以手指割裂紙或以手指沾漿糊塗擦於紙上等。 改善:檢討工具或設備是否可合並或改良。,動素分析,8.放手(Release-RL) 定義:將所持之物放開。 起點:手指開始離開物體之瞬間。 終點:手指完全離開物體之瞬間。 特性: (1) 為握取 持住之相反動素,是所有動素中費時最少者。 (2) 放手有下列諸形式。 A.拾取之手: 1.將物體放置後再鬆手。 2.在半空中讓物體自由落下。 3.投放。 B.觸取之放手。 (3)廣義解釋,身體之某部位控制物體狀態之解除,亦可以視為放手。 改善: 檢討放手之終點是否為一次動素開始之最佳位置。,動素分析,9.尋找(Search -SH) 定義:眼睛或手摸索物體之位置。 起點:眼睛開始致力於尋找之瞬間。 終點:物體已被發現之瞬間。 特性: (1) 著重於心理活動之動素。 (2)復雜之操作須費力記憶及操作不穩定時,尋找費時最多。 (3) 物體愈小,尋找費時愈多。 改善: (1)零件,工具預放於固定位置,並限於正常作業領域之內。 (2)零件裝於特殊設計之盒內 。 (3)訓練工人熟悉工作方法,使運動方向自然而習慣。,動素分析,10. 選擇(Select-ST) 定義:從兩個以上相類似的物體中選取其一。 起點:尋找之終點即為選擇之起點。(此瞬間即使運用細微動作研究亦難以決定) 終點:物體被選出。 特性: (1)一般在伸手與握取之間發生。 (2)常與握取復合發生。 (3)物體愈小,選擇愈費時。 改善: (1)與尋找動素之改善著眼點同改善: (a)零件,工具預放於固定位置,並限於正常作業領域之內。 (b)零件裝於特殊設計之盒內 。 (c)訓練工人熟悉工作方法,使運動方向自然而習慣。 (2)統一零件規格,使彼此可相互代替。,動素分析,11. 檢驗(Inspect-I) 定義:檢驗物體是否合乎標準。 起點:開始檢查試驗物體之瞬間。 終點:品質之優劣(或是否可接受)被決定之瞬間。 特性: (1)檢驗之標準,通常有大小,數量,品質,性能,色澤等。 (2)檢驗時,常用視覺,聽覺,觸覺,嗅覺,味覺等官能。(3)檢驗費時之長短,視標準品質之要求規格是否嚴格與檢驗人員心理反應之快慢而定。 改善: (1)檢討品質要求之規格。 (2)減少檢驗次數 。,動素分析,12. 計劃(Plan-PN) 定義: 操作進行中,為決定下一步驟所做的考慮。它是一種心理活動,表現在外則為猶豫之時間耽擱。 起點:開始考慮之瞬間。 終點:決定行動之瞬間。 特性: (1) 在操作中,其計劃甚難正確地觀測出來。 (2) 常與其他動素復合發生。 改善: (1)訓練工人。 (2)簡化操作程序 。,動素分析,13. 預對(Preposition-PP) 定義: 將物體在對準之前,先擺置於預備對準之位置。 起點與終點:與對準之起終點同。 特性: (1) 甚少單獨發生,幾乎都與其他動素(常與移物)復合發生。 (2) 其起終點甚難正確區分,所費時間亦難以測定。 改善: 與 對準 同 (1)盡量使用工具。 (2)檢討制品之容差(Tolerances)是否可以改變 。,動素分析,14. 預定(Hold-H) 定義:手指或手掌連續握取物體並保持靜止狀態。 起點:用手開始將物件定置於某一方位上之瞬間。 終點:當物體不必再定置於某一方位上,而開始次一動素之瞬間。 特性: (1) 連續之握取或移物中途突然停止,皆可視為持住。 (2) 廣義解釋,手以外身體之某部位亦可有持住發生。 (3) 維護身體與對角之不平衡亦應視為持住。 改善:力求使用工具,設備等。,動素分析,15.遲延(Unavoidable Delay-UD) 定義:在操作程序中,因無法控制之因素而發生不可避免之遲延,使工作中斷。 起點:開始等候之瞬間。 終點:等候結束,繼續恢復工作之瞬間。 特性: (1)通常因現行製造程序所需,等候機器工作或等候身體之其他部位(如另一只手)工作而生。 (2)工人未熟練或怪癖而引起遲延。 改善: (1)因工人無法改善此類遲延,欲加改善只有變制造程序,改變生產計劃 (2)調整工人工作量,利用人機程序圖及操作人程序圖分析工人之閒餘,並善加利用。 (3)訓練工人,使其熟練。,動素分析,16. 故延(Avoidable Delay-AD) 定義:在操作程序中,因工人之事故(故意或疏忽)而使工作中斷。 起點:對於製造程序無益之工作開始之瞬間。 終點:無益之工作停止之瞬間。 特性: (1)此種故延發生時,不必顧及更改整個製造程序。 (2)故延通常由於工人之工作方法錯誤,不注意或怠慢所致。 改善:加強工人之督導。,動素分析,17.休息(Rest-RT) 定義:工人因過度疲勞而停止工作。 起點:停止工作之瞬間。 終點:恢復工作之瞬間。 特性: (1)通常在操作周期與周期之間發生。 (2)休息時間之長短視工作之性質,工人工作之程度以及工人之體力而定。 改善: (1)檢討工人之工作域是否正常。 (2)使用較低級之動作(動作經濟原則)。(3)注意工作環境(溫度,濕度,通風,音響,光線等),動素分析,18.发现 定义:东西已找到的瞬间动作 起点:眼睛开始寻找物体的瞬间 终点:眼睛已找到物体的瞬间,基本动作分析法的基本步骤： 1、仔细观察作业过程，大体把握作业重点，最好能在脑海中描绘出整个动作过程。 2、把整个动作过程分解成几个较大阶段性动作（作业要素）。 3、按左右手、眼睛对阶段性动作进行动作要素分解，把动作描述、相应的记号记入基本动作分析表。 4、将分析结果与实际动作进行对照，找出遗漏或错误的地方进行修改。 5、应记得在表中填写单位名称、产品名、作业名称、分析人、分析时间等使分析表完整。,二、运用分析结果进行改善 1、观察分析表中第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。 2、观察双手的动作是否保持平衡（双手同时向两个方向运动，并排除玩的现象）。 3、尽量不使用眼力。（找寻） 4、检查是否可以尽量变成不移动身体的作业（标准作业范围30厘米/最大作业范围50厘米） 5、是否存在保持动作（尽量排除）。 6、需要加工、组装的材料、零部件，提取是否方便,二、运用分析结果进行改善 7、所使用的工具、材料等是否放在一抓住就可以使用的位置 8、加工或组装好的产品是否搬运动作的进间花得太多 9、在作业流程中是否采用了合理的节奏 10、用单手进行作业的动作中，是否存在突然改变方向的动作 11、作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业 12、作业台和作业椅的高度是否有利于作业,3、双手作业法,螺丝与螺帽配合作业的工序分析 改善前,框,螺 栓,螺 帽,螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析（双手法） 改善后,双手作业分析表（改善后）,4、流程法 又称为工序分析/工程分析法：对工作流程加以 分析、调查，找出其不经济、不均衡、不合理的地方 ，进而进行改善的方法，称之为工序分析。,工序分析的分类,工序分析的记号 在工序分析中，为使分析过程简化并易于理解， 把生产过程中常见的一些活动以特定的记号来表示， 具体如下。,基本图记号,记号,基本图记号的组合,1、产品工序分析法 最主要的目的：设计与改善作业顺序,产品工序分析的四种类型 1、直列形 2、合流形 3、分支形 4、复合形 请绘制工序流程图：坐在椅子上前往黑板上写字， 写完返回原位。,分歧型 复合型,合流型,直线型,产品工程分类,产品工序分析的七个步骤 1、步骤一：展开预备调查，使问题明确化。 调查的基本项目 问题涉及的范围（流程的起点与终点）。 涉及的作业内容、机器设备、环境配置。 原料及供应商。 产品及品质。 作业方法等。,产品工序分析的七个步骤 2、步骤二：绘制工序流程图。 3、步骤三：各工序必要项目的测定及记录。 包括作业人数、作业量、作业时间、作业距离等。 4、步骤四：整理分析结果。 5、步骤五：制定改善方案。 6、步骤六：改善方案的实施与评价。 7、步骤七：改善方案的标准化。,别针的生产-平面流程图,产品工序分析法应用实例 某公司“别针的制作”生产过程分析 依据步骤作预备调查并绘制流程图，测定并 记录各工序中的必要项目，最后作出产品工序分 析表如下： （请将以下两表填完整）,整理分析结果如下表,改善前思考 1、搬运、检验与停滞可能使产品增值吗？ 2、只要有可能，尽可能取消那些不能增值的工序； 3、是否可以考虑将两个或两个以上的工序合并呢？,改善方案 1、首先改善设备布局，减少暂时放置/搬运的次数 2、把测定外径和嵌入检查进行同时作业，达到减少 工序数、所需时间和搬运距离的目的。,改善方案制订通常关注点,为了提出改善的方案，要参照以下的改善目标 整体： 1、从整体的时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善的重点所在（必要时也可以绘制资源配置图找出重点） 2、是否有可以取消的工序。 3、是否有可以同时进行的工序。 4、是否可以通过更换工序顺序，达到减少工序量、时间量、搬运距离、作业人员。,改善方案制订,加工 是否有花费时间太长的工序，特别是对那些正在用大量时间进行加工的工序进行核查，针对这些工序，进一步采取其它分析手法（动作分析、时间分析等）努力谋求改善。 是否可以提高设备的工作能力 是否可以和其他工序同时进行加工 更换工序顺序是否可以达到改善目的 目前的生产批量是否适当,改善方案制订,搬运 是否可以减少搬运次数 必要的搬运能否和加工同时进行（采用传送带或手推车，在此基础上能否加工等） 是否可以缩短搬运距离 改变作业场所是否可以取消搬运 是否可以通过加工和检查组合作业取消搬运 是否可以通过增加搬运批量，达到减少搬运次数搬运 是否搬运前后的装卸花费了大量时间 搬运设备是否存在改善的余地 打包、夹具是否存在改善的余地,改善方案制订,检查 是否可以减少检查的次数 是否存在可以省略的检查 必要的检查能否和加工同时进行，通过加工与检查同时作业，可以使工序数、总时间减少，同时也可以节省搬运 质的检查和量的检查是否在不同的工序进行的，能否同时作业 检查的方法是否适当，能否缩短时间,改善方案制订,停滞 尽量缩短停滞的次数 通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞，特别是滞留是因前后工序所需时间的不平衡引起的，尽量平衡前后工序时间，消除滞留 是否可以缩短停滞时间,2、作业人员工序分析法,一、何谓作业者工程分析 作业者工程分析就是以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。 作业者工程分析的方法和使用的分析符号都与制品工程分析相同，不过，作业者工程分析的对象是“人”，制品工程分析的对象是“物”。相对而言，作业者工程分析范围较为狭窄，同时，分析的内容却也更为细腻。 当特定的作业人员在移动的同时连续作业时适用,二、作业者工程分析的目的 作业者工程分析侧重于排除作业者在作业上的浪费、不均衡和不合理现象而达到改善的效果。其主要目的有以下几点： 1、发现是否有不必要的延迟。 2、发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。 3、发现动作距离是否可以缩短。 4、发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。 5、发现是否可以同时进行加工和检查。 6、发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。 7、发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。,三、作业者工程分析的具体做法 1、展开预备调查(作业者要有代表性)； 2、绘制流动工程图； 3、测定各工程的必需项目，并把结果记录到作业者工程分析表中； 4、对测定结果进行整理； 5、改善方案制订、实施与评估； 6、改善内容的标准化。,3、联合工序分析法 联合工序分析是改善配合的最佳途径， 是指通过图表形式分析人与机器、人与人 之间的组合作业，找出作业中的人或机器 的等待/闲置现象，达到提高组合的工作 效率的目的。,联合工序分析的目的 1、减少作业人员等待时间； 2、减少机器闲置现象； 3、平衡机器与作业人员负荷； 4、使作业人员负责的机器台数适当； 5、使共同作业的组合人数适当。,联合工序分析的记号,联合工序的种类 1、作业人员-机器分析法（5、人机法）； 2、共同作业分析法。,作业人员-机器分析法的种类 1、一名作业人员操作一台机器； 2、一名作业人员操作多台机器； 3、多名作业人员与一台机器共同作业； 4、多名作业人员与多台机器共同作业。,共同作业分析法 共同作业分析法是指几个作业人员 作业于一项工作时，通过分析作业者作 业时间的相互关系，以便消除作业时间 的浪费、不平衡现象。,共同作业分析法应用案例 事例背景：工厂出货，必须将成品搬 运到卡车上。搬运由四个人负责。A和B负 责挂起重钩，C负责卸起重钩，D负责起重 机的驾驶。由于配合过程中等待现象过多 ，希望通过共同作业分析寻求改善之道。,共同作业分析法实施步骤 1、进行预备调查 首先调查生产状况、配置、工程的流动。此外，对作业者的水准、熟练度、各机械的特征、性能等，也应进行调查了解。,共同作业分析法实施步骤 2、分析一周期的作业 针对每一个作业人员，基于一周期的作业内容，绘制工序流程图。,作业流程图,3、找出作业流程的同步点,负责挂起重钩A 负责挂起重钩B 起重车驾驶手D 卸起重钩C, 挂起重钩 挂起重钩 等待 等待,搬运,制品检查 卸起重钩,等待,等待 等待 移动 等待,4、测算各步骤的时间,5、共同作业分析整理表,6、共同作业分析法图表绘制,共同作业分析法图表（改善后）,4、事务工序分析法,事务工序分析从何入手 在工作的场所中，除了对原材料进行加工外，数据记录、信息传递、事故处理、工作安排、材料收发等事务性的工作也必不可少。 是谁偷走了你的时间？,事务工序分析法目的 1、使事务作业标准化； 2、使信息传递快速化、准确化； 3、去除多余的表单文件、减少无效的事务工作。,6、五五法（5个WHY法）,培养和指导员工练习 假设你正看到一位工人，将铁屑洒在机器 中间的过道上。 你将怎么处理这件事？请在下面打勾。,应该如何处理呢？ 批评员工，要他以后注意现场清洁 以身作则，帮助员工完成这项地面防滑工作 为这个员工找出问题的根本原因 告诫员工要找到解决问题的方法，不要蛮干 指导员工遇到问题应如何进行思考,7、工作抽查法 工作抽查法是指应用统计学上的抽样原理来 研究工作中人员与机器设备的活动情形，它是一 个了解事实最有效的工具之一。它可在最短的时 间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有 用信息。,分散式的车间观测 观测记录的是次数 根本意义在于稼动率分析,工作抽查的观测对象,1、第一层次是人或机器 2、第二层次是人、机当时的事项状况（瞬间观测） 发生事项： 确实的有效作业，真正稼动 假性的作业，非真正稼动 完全的停顿与等待 3、以事项发生的比率为生点,工作抽查对象选择 1、合适的人 2、合适的时机 3、合适的机台 4、合适的位置,案例,如对生管办公室抽查： 人数20人，用时5天，2个观测人员个别进行，每天8次，每隔1小时1次，每次510分钟，每次随机观测8人 共得到640个数据： 做计划 20% 用计算器演算及做报表 40% 人不在（开会中） 25% 人不在（不知原因） 15%,第四部分 目视管理在IE现场改善中的应用,目视管理 透过看板、标识、实物、灯号、颜色、图 表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、 位置、距离、趋势、差异等，针对 现场六大活动，常配合IE手法进行改善活动。,一、实物 客户样品、打样的样板、不良品样板 挂在仓库货架上的大号塑胶模型,目视管理在现场的应用,目视管理在现场的应用,二、灯号 车间机器缺机油时，机油旁的指示灯会闪 机器运行不正常，警示灯会报警 冲床红灯亮时，手不可伸进模腔,目视管理在现场的应用,三、以颜色的方式 工厂用来装不合格品用的框是红颜色的 车间不同颜色的作业区域线,目视管理在现场的应用,四、记号、标记 吊车用的摇控器中按钮上的箭头方向 仓库堆放产品的限高标记线 机器上仪表的安全界限标记,目视管理在现场的应用,五、看板 生产计划进度控制看板 产品品质状况波动看板 班组每日生产量柱状看板,看板管理的巨大作用 1、快速、及时、准确地传递信息； 2、掌握生产进度，以便及时进行调整； 3、褒优贬劣，营造一个竞争的氛围； 4、起备忘录的作用； 5、显示一流的现场管理，树立良好企业形象。,教你如何做看板 1、版面采用线条或图文分割，条理清晰； 2、主次分明，重点突出； 3、尽量用量化的数据、图形，形象地说明问题； 4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进行标识。,目视管理在现场的应用,六、图画、漫画、照片 用图画或照片做的设备操作指导书 设备、模具、工具存放位置的指引 工厂平面图、逃生演习线路图,目视管理在现场的应用,七、示范 企业通常在培养和指导员工时会用到，如： 班组长教育新员工操作机器时 消防演习指导学员操作灭火器时,第五部分 搬运和布置分析,泰勒对搬运与停滞的认识 1、无论搬运多长距离，搬运不会增值； 2、当处在停滞状态，“计时器”会毫不留情； 3、加工费中的25-40%是搬运费； 4、工序时间中的80%是搬运和滞留时间； 5、工厂发生事故的85%是由搬运引起的。,改进搬运方式的着眼点 1、搞好5S中的整理和整顿； 2、注意操作环节，减少返工； 3、重视放置方法搬运活性的五阶段：散放、 装箱、支垫、装车、移动；,改进搬运方式的着眼点 4、减少不合理搬运：包括空间和空搬运； 5、安全轻松地搬运：省力、省能源且安全 消除通道的凹凸不平、斜坡尽量缓和、不要设台 阶、通道无障碍物。 6、减少搬运的连接点等。,搬运的25个原则 1、使货物便于移动，如锅子上的把手； 2、尽量将货物收集在一起，如装一打鸡蛋的盒子； 3、货物放在货架盘上，如货仓用的木架垫； 4、减少重复操作，如消除下降； 5、有效利用挂车，如集装箱的使用；,搬运的25个原则 6、利用翻转、滑行、斜槽，如翻斗车； 7、人力搬运改成机械搬运，如升降机； 8、推进自动化，如传送带； 9、减少搬运的中转站； 10、要全队配合，减少空搬运；,搬运的25个原则 11、废除押运人员； 12、有效利用拖车； 13、按照车辆时刻表备货； 14、配备机械设备； 15、避免走逆道和弯道；,搬运的25个原则 16、按最短距离移动； 17、减轻搬运作业的疲劳度； 18、避免大材小用； 19、依据距离、速度、时间及金额来选择搬运工具，如美国邮政局的IE管理； 20、提高搬运速度；,搬运的25个原则 21、有效使用面积和空间； 22、小心轻放货物； 23、确保搬运作业的安全； 24、防患于未然； 25、减轻搬运器具的皮重。,布置研究 简单地说就是设备配置。 重新研究布置的时机：改变工序时/增加设备 时/工厂整体布局变更时。,布置原则 1、4M统一原则； 2、最终距离原则； 3、物流顺畅原则，消除交叉； 4、利用立体空间原则； 5、安全满意原则，如弯管焊接； 6、灵活机动原则，考虑未来的变化。,布置的基本形式 1、功能性布置（以机械为中心），适用种类多数量少的生产； 2、流程系列式布置（以流程为中心），适用数量多、重复的流水线生产； 3、固定式布置（以产品为中心），适用钢架、钣金、大型机械组装等； 4、混合式布置。,第六部分 标准时间设定,标准时间的定义 所谓的标准时间，就是指在正常条件下， 一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良 影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成 一定的质和量的工作所需的时间。,标准时间的构成,定义 1、主作业时间：一个单位生产所需要的时间，如加工一根/一批轴所需的时间； 2、准备时间：为辅助主作业所需的作业时间，如模具的调整、机器的加油、夹具的安装及善后处理等所需的时间；,净时间的定义 3、净时间：用跑表法或其他方法进行实际观测而 得到的结果（取平均值或代表值）乘以评估系数， 而得到的在标准作业速度下的时间。 公式：净时间=具有代表性的观测时间X评估系数,评估系数速度评估法 已接受专门的教育训练并具有一定经验的专业人员对作业者进行时间观测的同时，迅速判断其评价值。如三个人作业的观测值分别为50DM、31DM、20DM，而对三人的评估系数分别为50%、80%、125%，那么三人的净时间相同。,评估系数西屋法 这种方法以熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个项目作为作业速度变动的评价因素，每个评价因素分成六个等级，每个等级对应于一定的修正值（如下表）。评价时，将各因素的修正值相加再加上1，即为评价系数。,西屋法练习 针对某一次观测，经判断熟练度为C1，努力程度为B2，工作条件为E，一致性为E 则评价系数=？,1、跑表法 就是在作业现场，观测作业的同时使用 秒表来记录观测时间的基本方法。适用于手 工作业、机械作业等所有作业时间的分析。,跑表法时间分析的主要工具 1、秒表1个，数字式秒表更好 2、观测板 3、观测记录用纸 4、笔 5、计算器等,观测对象的选择 1、选择熟练程度/经验/作业态度等处在平均水平的作业者 2、不选择性格内向的人 3、不选择见人就紧张的人,实施观测应注意 1、站的位置； 2、观测时的姿势：采用站姿：眼睛/秒表/作业位置一条线； 3、反复测时比旁值小25%或大30%以上属异常值。计算平均值时应去掉异常值。,跑表法时间观测的顺序 1、仔细观察作业者的动作 2、将动作分解成几个作业要素 3、用秒表读出各作业要素的时间 4、在观测用纸上记录观测结果,在黑板上写字的作业要素及观测点 至少要测5次取平均值,2、摄影法利用摄影机把作业过程录制下来，再到环境好的地方播放，再根据录像带所记录的时间进行时间分析。 这种方法具有以下特点： 1、可以在较理想的环境进行分析； 2、同时可以进行动作分析； 3、对复杂的作业或联合工程，可以进行更从容准确的分析； 4、作业场景可以再现，有助于问题的发现与改善； 5、可以运用到教育训练方面； 6、容易进行评价。,间接法：既定时间标准法（PTS法） 既定时间标准法，与直接观测作业时间的方法不同，它对分析对象的作业进行细分（分成基本动作要素），再分别决定时间标准，然后使用动作时间的标准数值，求出作业所需的时间。其中，时间标准是通过总结对实际作业多次测试的结果得到的。MTM（Method Time Measurement）和WF（Work Factor）法是两种有代表性的既定时间标准法。既定时间标准法具有修订方便、可以实现确定作业时间的特点。,PTS法的特点 1、在制造新产品的作业之前，就可估计出作业 的所需时间； 2、适用范围比秒表法更广泛； 3、作业内容变更非常方便； 4、不需要用到评估系数。,MTM法的动作基本要素 （1） 伸手 R（Reach） （2） 搬运 M（Move） （3） 转动 T（Turn） （4） 压 AP（Apply Pressure） （5） 抓 G（Grasp） （6） 定位 P（Postion） （7） 放下 RL（Release） （8） 分解 D（Disengage） （9） 搜寻 ET（Eye Travel） （10）凝视 EF（Eye Focus）,MTM分析实例： （1）运用MTM法对伸手转动一下20cm外的指定开关的动作进行分析： 转开关的MTM分析,宽裕时间（余裕时间） 如作业时出现疲劳之后的休息时间，作业过程中需要饮水和上厕所的时间；另外，作业时间也会因为作业变更、发生作业事故使作业中断造成的等待时间，这样的时间称之为宽裕时间。,一般宽裕在10%-20%之间是正常的尺度。,宽裕时间的分类,标准时间的两种计算公式 标准时间=观测时间X评估系数X（1+宽裕率） =净时间X（1+宽裕率） 观测时间：使用跑表法测出的观测时间平均值 净时间=观测时间X评估系数 宽裕率=（宽裕时间净时间）X100%,
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