GL船系泊实验大纲中文

系泊及航行试验大纲（轮机部分） TXTE402-495-01SY 第 57页 共34页目 录1. 总则.4-62. 主推进装置.6-173. 主发电机组18-204. 应急发电机组20-225. 热水锅炉22-236. 空压机23-247. 分油机24-258. CO2及火警、烟雾探测系统.259. 全船通风系统.25-2610. 舱底水抽吸试验.2611. 生活污水处理装置效应试验.2612. 机舱吊车吊重试验.2613. 机修设备效应试验.2714. 油水分离效应试验.2715. 速闭阀遥控操纵系统试验.2716. 水消防系统27-2817. 液位测深系统试验.2818. 燃油输送系统试验.2819. 滑油系统试验.2820. 冷却水系统试验.2921. 压载系统试验.2922. 水雾喷淋系统试验.2923. 淡水系统试验.2924. 地漏疏水管路试验.3025. 舵机试验.3026. 泵组运行及控制试验表.30-3227. 舱柜液位报警试验表.32-3328. 自动调节装置试验表.33-34机械安装部分总则1.1 目的本系泊试验的目的是确认机舱中的所有机械设备安装正确,且能满意的为其服务系统工作.1.2 电源试验 设备,管系及电缆安装好后,机舱辅机的运转试验将用船上的发电机或岸电(AC440V/230V 60Hz)进行.1.3 参加人员及操作测量负责人员 参加人员： GL 验船师 船东监造师 操作,测量人员: 机电车间 质检部 1.4 测量结果试验结束后,测量结果作为完工资料在交船时提供给船东.1.5 观察 在试验中,需观察如下项目： (1) 转向及转速 (2) 温度及压力 (3) 泄漏情况 (4)电流(如有必要处)1.6 试验方法1.6.1 压力开关 (1) 试验装置与临时(或永久)安装在管路上的三通考克相联接. (2) 通过慢慢释放 Y 型考克的方法,用标准压力表检查报警压力设定值和报警电路联线. （3）报警设定压力值用改变管路中实际压力的方法来检查。1.6.2 温度传感器试验(1) 为了检查相对应的温度设定值,用可变电阻组成的电路来模拟负载.(2) 通过用电加热器或加冷水的方法,使一小桶水(或油)的温度设置在报警点上,报警点用标准温度计检查. 1.6.3 箱柜浮子开关和限位开关试验(1) 在实际安装的条件下,浮子开关和限位开关用手来使其动作.(2) 人为的打开或关闭检测器的触点1.6.4 油份计的试验将检查按钮接通来检验。1.6.5 电源故障报警试验断开熔断器.1.6.6 超负荷试验人为的操纵起动箱中的热继电器的方法来产生超负荷工况. 1.6.7 主机的超转速试验依靠安全板的试验功能,主机的超速试验用降低设定点至低于正常转速的某一转速来进行。 1.7 缩写说明主机发电机控制室安全箱高压力，温度，液位 L低压力，温度，液位高压差距平均温度温差过高距舱底距离2主推进装置2.1主机2.1.1主机试验前的准备和检验项目1) 完成为主机服务的泵的运转试验，如主海水冷却泵，主淡水冷却泵，燃油供油单元（包 括燃油供给泵、燃油循环泵），以及主机高温淡水、低温淡水、滑油备用泵等(见泵组运行及控制实验)。2) 主机使用轻柴油(DMA-1D/2D)和进口滑油，滑油牌号Mobil gard M430。3) 完成主机冷态甩档测量并有合格记录。4) 试验主机车钟动作的正确性，检查驾驶室、集控室及机旁应急操纵之间的车钟信号发令与回令的正确性。5) 主机盘车机联锁装置的可靠性及安全装置中的各种压力和温度报警项目已报验合格。主机盘车机联锁装置的可靠性见8)，主机安全保护装置及压力和温度报警点详见 3630-01.00.注：安全保护装置进行模拟试验（但各温度传感器、压力变送器和压力表均需经验船师试验认可）。6) 主机暖缸完毕。7) 进行各操纵台的转换及效能试验。8) 盘车机连锁试验试验程序：a) 在集控室及机旁操作b) 手动啮合及脱开试验.c) 将盘车机脱开 = 检查限位开关.d) 将限位开关用胶带固定在其极限位置.e) 从机旁,集控室,驾驶室及其两翼发出启动信号.f) 拆下胶带,恢复限位开关的功能确认：(1) 起动不能实现 (2) 集控室控制台 “TURNING GEAR ENGAGED” 灯亮. 2.1.2主机起动试验1) 二个主空气瓶在充至3MPa压力的情况下，分别在集控室及机旁操作主机起停板上的起停按钮。在试验过程中，不得向空气瓶补气。主机连续起动次数不少于6次，并记录每次的压力降及最低起动压力。在主机起动试验过程中，应将CPP螺距置于零位。序号次 数压降 压 力123456省略 最低值2) 驾驶室、集控室和机旁的主机控制位置转换试验，检查各控制位置操纵主机增速及减速的可能性。2.1.3主机运转试验工况功率（KW）测试时间（小时）50%19200.5 75%28800.5 90%34562 100%38404注：1) 在主机运转试验中， CPP的螺距角应在零位。2) 在试验过程中，应检查主机在各工况下的运行参数，可从仪表板上读出相关数据。3) 检查主机操纵的灵活性和可靠性，同时检查齿轮箱的冷却和润滑系统和轴系的工作情况。4) 在驾驶室、集控室和机旁操作主机运转试验，并确认所有的转速表显示的一致性。2.1.4轴带发电机试验1) 轴带发电机负荷试验。试验工况和时间见下表：序号负荷（）功率（kW）时间（min）备注150152100152) 进行电压特性试验。3) 轴带发电机和主发电机组之间的负荷转换试验。试车完毕停车后，打开曲柄箱门作视觉检查。另测量各缸拐挡差，并做记录。2.2减速齿轮箱试车前，应作滑油低压和高温报警的模拟试验，检查报警功能的正确性和可靠性。9) 齿轮箱安全保护装置及压力和温度报警点设定值见表 3630-01.00.在主机试车的同时，检查齿轮箱滑油压力、滑油进、出口温度。2.3轴系和可调螺距螺旋桨及控制单元试验10) 试验前，轴系和可调桨安全保护装置及压力和温度报警点应作检验，设定值见表 3630-01.00.。主机起动前，为轴系服务的艉管滑油重力柜低位报警、艉管轴承高温报警项目应报验合格。（模拟试验）主机运转试验期间，检查轴系运行情况，艉管轴承的温度应65，检查艉轴管前、后密封的工作可靠性。（后密封可通过观察艉部水面是否有油浮出水面来判断是否漏油，准确检查应进坞后完成。）可调螺距螺旋桨传动与操纵装置试验，螺距从最大正车螺距0最大倒车螺距；螺距从最大倒车螺距0最大正车螺距，反复二次，系统应灵敏而准确。在任意工况下，可调螺距螺旋桨工作应能稳定，并记录螺距角的波动值。（其螺距角的波动值不应超过0.5）。检查螺距角指示器的正确性。记录驾驶台、集控台和机旁实际螺距角的偏差，并调整。CPP液压系统的主液压泵和备用泵之间的转换试验。注意： 1) 压力在机旁或集控室控制台上测得.2) 报警试验可与安全保护试验一起进行.3) 上面表中的应急自动降负荷应与控制台上的“主机自动降载”共警 2.6 主机燃油供油单元及燃油消耗试验首先要按照厂家的推荐调整所有安全阀、调节阀和粘度控制器的设定值。然后用柴油和燃油运行确认其工作正常。具体的设定和调整值见表3630-01.002.6.1 试验应在系统完整及气密试验后进行，先做轻油试验，在海上试航时进行轻重油转换试验。2.6.2 先检查，确认系统及燃油单元内各阀件处于工作状态。2.6.3.确认燃油供给泵和循环泵转向的正确性。2.6.4.关闭主机进油阀，起动供给油泵，观察混合柜压力表，当表压力到达3BAR时，起动循环泵，观察燃油单元出口压力表，当压力到10BAR时压力控制阀的动作情况，并检查混合柜安全阀、加热器安全阀工作情况及各附件有否泄露。2.6.4.检查备用供给泵、循环泵低压自动起动功能：先缓慢关闭工作油泵进油阀，当油压降到一定压力时，备用泵就自动起动。2.6.5.主机重油转换试验在海上航行时进行。先向末端预热器通入热水进行加热。三通阀转向重油，查看黏度计工作情况。2.6.6.主机正常供油，在正常运行中应随时观察各部件工作情况，有否松动以及泄露。3.柴油发电机组发电机组试验前应具备条件：安装完整，接线正确。各辅助系统完整。每台主发电机按如下项目进行试验:(1) 机旁起动试验(2) 遥控起动试验(3) 负荷试验及调速器试验(4) 报警试验(5) 应急自动停车试验其他试验参见电气部分试验项目.3.1机旁起动试验3.1.1将主空气瓶充满,在中间不充气的情况下,对每台机进行起动试验.该试验中柴油机应处于无负载状态.3.1.2 机旁冷态启动柴油机，检查启动灵活性，起动时间，每台发电机冷态启动6次，配电板自动功能对每台发电机起动次数3次，第3次不成功报警，并将转向起动另一台。启动次数起动电压（v）NO.1NO.2123忽略最低起动压力（PAR）冷却淡水温度 ()滑油温度 () 环境温度 () 3.2 遥控起动试验在集控室对每台机进行起动,确认发电机遥控起动性能.3.3 负荷试验及调速器试验3.3.1负荷试验发电机负荷按如下工况连续运转,同时按要求进行测量记录:发电机的负荷试验通过水电阻来实现.单机全负荷实验后，进行并车负荷实验。单机负荷试验时，记录各参数。负荷 0 负荷 5 min1/4 负荷 20 min2/4 负荷 20 min3/4 负荷 20 min4/4 负荷 60 min11/10负荷 15 min测量 转速及发电机输出功率温度：冷却水,滑油,排气温度(增压器前/后),环境温度, 压力：冷却水,滑油,最大燃烧压力 注：(1) 1/4, 2/4, 3/4, 11/10 负荷各记录一次, 4/4 负荷记录两次.(2) 柴油机使用MDO(DMA-1D/2D)和进口滑油M430，滑油牌号为MOBIL GARD M430(3) 本试验应连续进行，中途因故停车累计不得超过15 min，如果因异常状况停车超过时间则试验应重新进行。3.3.2 调速器试验 在负荷试验后，即进行调速器试验。在全负荷运转下，突卸负荷并在空载下运转（100% 0%）。1） 在空负荷状态下突加50%负荷，稳定后再加上余下的50%负荷（0%50%100%）。试验进行2次，满足要求如下：瞬时调速率10%稳定调速率5%瞬时调速时间恢复应在5s以内，在并联运行时，其转速波动率不应超过0.5%。3.3.3试验结束后，即停车检查下列项目：(1) 检查基座固定螺栓的紧固性。(2) 检查滑油和燃油滤器的清洁度(3) 。其它检验项目应根据厂家要求。 3.4 报警试验报警试验按下表执行:序号项 目报警在集控台上显示自动化一览表中的号设定值实际值1压力（Mpa)!#发电机组滑油低压报警0.15400122#发电机组滑油低压报警0.15410131#发电机组淡水压力低压报警0.02400442#发电机组淡水压力低压报警0.02410451#发电机组燃油压力低压报警0.02401362#发电机组燃油压力低压报警0.0241131温度()1#发电机组起动冷却水高温报警93400422#发电机组起动冷却水高温报警93410431#发电机组滑油高温报警125400242#发电机组滑油高温报警12541021液位（mm）1#发电机组冷却水低位报警400722#发电机组冷却水低位报警410731#发电机组燃油管泄漏报警400842#发电机组燃油管泄漏报警41083.5 应急自动停车试验 应急自动停车试验按下表进行: 序号项 目报警在集控台上显示自动化一览表中的号设定值实际值11#发电机组滑油低低压停车0.1400322#发电机组滑油低低压停车0.1410331#发电机组冷却水高高温停车98400642#发电机组冷却水高高温停车98410651#发电机组超速停车2070401662#发电机组超速停车20704116注: 应急自动停车试验可与报警试验一起进行. 4. 应急发电机组（1） 起动试验（2） 负荷和调速器试验（3） 报警试验其他试验，参照电器部分4.1.1 机旁起动试验 起动蓄电池，充足电之后，中途不补充充电情况下，应保证能起动冷柴油机3次，并检查起动是否平稳可靠。起动次数电池电压 (V)123忽略环境温度 ()4.1.2自动起动试验 当主电源失电后,应急发电机将在45秒内自动起动 起动次数电池电压 (V)时间 (S)备注123环境温度 ()4.1.3自动起动失败试验当自动起动3次后,发电机仍未能起动,将发出报警.4.1.4 应急发电机应急起动试验 确认起动功能, 连续起动不少于3次4.2 负荷试验及调速器 4.2.1 负荷试验发电机的负载试验借助于一个连接到应急配电板的可调的水电阻进行(功率因数:1.0). 发电机在25%, 50%, 75%负载下运行20分钟, 在100%负载下运行1小时,在110%负载下运行20分钟.同时测量如下数据: 1) 转速及发电机功率2) 温度：冷却水,废气3) 压力：滑油注：1）柴油机使用MDO(DMA-1D/2D)和进口滑油SAE30，滑油牌号为MOBIL GARD M430.2）本试验应连续进行，如中途因故停车累计不超过15 min，则认为是连续进行。4.2.2 调速器试验在全负荷运转下，突卸负荷并在空载下运转（100% 0%）。检查柴油机转速的变化和稳定的时间。然后加载到70%负荷，稳定后再加上30%负荷（0-70%-100%）。此外做一次突加额定负荷试验。该试验应进行2次，满足要求如下：瞬时调速率10%稳定调速率5%转速恢复到波动率在1%范围的时间应在5s以内。4.3 报警试验 报警试验按下表执行:序号项 目应急脱扣机旁控制板自动化一览表中的序号设定值实际值1应急发电机组冷却水温度高报警 ( )8842102应急发电机组冷却水压力低报警 ( Mpa )0.0242143应急发电机组高压油管泄漏高液位报警42044滑油压力低报警（MPA）0.1542125滑油压力太低报警（MPA）0.142136超速报警（rpm）207042154.4 应急发电机应急停车试验 应急停车试验按下表执行： 序号项 目应急停车自动化一览表中的序号设定值实际值1滑油压力低停车 (bar)1.042132超速停车 (rpm)20704215 注：应急停车试验可与报警试验同时进行。5. 热水锅炉试验试验前，应将系统内充满淡水。然后起动热水循环泵检查其工作处于正常状态（试验前锅炉厂家的服务工程师必须检查整个系统）1 燃烧器起动试验（预清和点燃试验）2 报警试验3 自动停止试验5.1 燃烧器起动试验燃烧器自动按照先滤清和点燃的顺序进行操作1). 5秒产生火花2). 操作过程中起火3) 预先放气（秒）4) 燃烧器安全阀5.2 报警试验报警试验见表3630-01.00。所有报警点在集控室控制台上为公共报警，在机旁控制箱为独立报警。 6 主空压机6.1检查系统的完整性和安装正确性。 起动前，检查空压机滑油油位，若不足应增加到刻度为止，手动转动飞轮检查曲轴转动灵活性，并打开通往空气瓶的阀门。6.2启动空压机，查看旋转方向，关闭放泄阀检查密封性能。6.3运行中查看各级压力及温度，手动提升安全阀心轴，直至放气后自动关闭，查看密封性能，并查看各密封部件是否松动。6.4在低压5BAR情况下运行一小时，并随时观察运行情况.6.5关机后，检查自动泻放阀是否正确操作。6.6充气试验二台主空压机同时向两台空气瓶充气.试验时按下表记录气瓶内压力由大气开始充气至最高压力的时间,要求最长充气时间不得大于 1 小时。压力010 bar20 bar30 bar时间6.7 空压机和主空气瓶安全阀的试验按下表进行确认。名称设定值实际值NO.1 主空压机3.1533 barNO.2 主空压机3.1533 barNO.1 主空气瓶3.1533 barNO.2 主空气瓶3.1533 bar6.8 自动起停试验 两台主空压机的试验按照下表进行确认。7名称设置值实际值起动值停止值起动值停止值NO.1 主空压机26 bar30 barNO.2 主空压机22 bar30 bar 6.9 报警试验按如下表进行试验,每台空压机的报警在集控室为一公共报警. 在机旁控制箱为独立报警. 序号项 目报警在集控台上显示自动化一览表中的号设定值实际值1NO.1主空气瓶低压1.8 Mpa1ww2NO.2主空气瓶低压1.8Mpa2注: ）按照设备文件检查空压机上的所有安全阀的设定值。7. 分油机7.1检查系统安装的完整性。7.2燃油分油机(MMPX403)效用实验。7.3分油机运行状态检查（重油沉淀舱油应预热至70）A 分油量：800L/HB 分油温度：98C 分油机出口背压：1.5BARD 分油机手动排渣试验7.4报警试验：检查报警功能的正确性A 高温报警108B 低温报警88C 高压报警3BARD 低压报警0.8BARE 应急停车实验7.5滑油分油(SA825)机效用试验滑油分油机运行状态A; 分油量1800升B: 分油温度95度C;分油机出口压力1.5D:分油机排渣后，检查中间水箱放水阀能否工作。7.6报警试验1.高温报警1052.低温报警853.低压报警0.8BAR4.应急停车试验7.7柴油分油机(MMPX403)的效用试验 分油量1200升8 固定式CO2 灭火试验(1) 泄漏试验将排放喷嘴或靠近喷嘴适当的接头处用丝堵或盲板法兰临时闷死。用压缩空气管路或氮气瓶接到CO2管路上。用氮气或压缩空气按照下述压力要求对CO2管路进行密性试验。 从CO2瓶到主阀 - 10 Mpa 从主阀到释放喷嘴 - 10 Mpa控制管路-7 Mpa (2) 吹除试验泄漏试验结束后，所有的丝堵和盲板法兰都必须拆除，在所有的释放喷嘴用纸盖上。压缩空气管路或氮气瓶接到CO2管路上。.用压缩空气或氮气瓶吹入管路吹破喷嘴口的纸，并且要确认管路不得被堵塞，对机舱和货舱的该系统同样要做此试验。(3) CO2释放的模拟试验Demonstration Test of CO2 Releasing 将到机舱的CO2瓶上的释放软管拆下，仅留一个瓶做模拟试验。将氮气瓶接到CO2的控制管路上向其中供氮气。然后操作释放缸向总管供气。在此试验期间检查延时单元（在释放箱内）工作是否正常。 (4) CO2系统控制板的安全试验a) 报警铃要试验b) 风机的应急停止试验8.2. 火警系统Fire /货舱烟雾探测系统，按照厂家说明进行。(1) 机舱内火警的模拟试验当CO2释放板处的门打开并且机舱内发出报警并且风机应自动切断。(2) 模拟进行机舱和上建部分的火警试验，机舱内和上建内的警铃和警笛在火警时应立即响起。(3) 上建部分的烟雾探测系统用对讲联系进行试验。(4) 货舱内的烟雾探测系统可用烟来进行试验，在试验中要检查烟雾探测报警的功能。 9.机械通风系统9.1机舱通风9.1.1机舱2台轴流风机分别运转30min，检查各出风口的出风情况，风栅、调风门的效用及电机的发热情况。9.1.2可逆转的机舱轴流风机作反向运转15min试验。9.1.3分油机室抽风机运行30min，检查风机的效用和马达的发热情况。9.2货舱通风9.2.1各个货舱每台风机进行效用试验，运转时间分别不少于30min，试验时检查风机的效及电机的发热情况。9.2.2在货舱外的通风机控制装置进行效用试验2次。9.3其它通风装置其它每台风机诸如管弄、应急发电机室、艏侧推、舵机、CO2室、油漆间、等分别进行效用试验，运转时间分别不少于30min，试验时检查风机的效用及电机的发热情况。10.舱底水抽吸试验10.1检查系统安装的完整性，在系统气密交验后及抽吸试验前，先检查舱底水泵及压载泵运转是否正常，试验前还将所有吸口阀关闭，试一路，开一路。10.2将水分别从各处吸口排到舱底水舱。同时进行舱底水泵效应试验。10.3将水分别从各处吸口排到舷外，同时进行压载水泵和自吸装置的效应试验。10.4试验压载泵（1#）工作的机舱直吸口。10.5压载舱舱底水喷射器效应试验。艏泵间舱底水喷射器效应试验。将水分别从各处吸口排放到舷外以试喷射器10.6No.1No.2 货舱污水井注满水，确认用货舱危险品舱底泵可以抽吸。11. 污水处理装置试验 用海水进行污水处理装置的模拟试验。确认高液位报警,排放泵的起/停,压力等。12.机舱行车的试验 12.1吊车在整个轨道上向两个方向移动，检查移动的可靠性。12.2检查无载荷吊钩的上升及降落情况，工作应正常。12.3吊车在1.25倍额定载荷（即1250KG）下静载5分钟，用拉力镑进行测试，检查轨道强度。12.4用红油漆在吊梁上写明起重量和日期。13. 机修间设备的试验13.1设备的效应试验以及测量各设备的绝缘电阻和工作电流。13.2钻床：钻不同直径的5个孔，进行钻床操作试验。13.3砂轮机：进行砂轮机操作试验。13.4电焊机效应试验：使用3.2MM的焊条进行电焊机操作试验13.5气割效应：气割操作试验，切割一块钢板厚5MM，长200MM。14. 油水分离器 14.1检查整个系统安装的完整性及正确性。14.2检查注水时油水分离器的海水泵电机的转向应是反时针（从电机端看）14.3检查从舱底水舱抽水时，海水泵电机的转向应是顺时针，同时调节舷侧阀，使泵的出口压力在1-2BAR之间。14.4模拟排油冲洗情况，同时检查两个电磁气动阀的动作，通过将海水或机舱内的舱底水吸入油水分离器进行操作效用试验,对报警进行模拟试验, 确认油水分离器工作正常.14.5用模拟的方法检查报警保护功能的正确性。15.关阀控制系统的试验15.1遥控装置，各快关阀及相应管路君安装完毕，并做密性试验30BAR。15.2检查快关阀控制系统功能正确性。15.2.1把遥控装置各部件按规定压力调整好：A 空气瓶（10L）安全阀跳起压力31BAR，额定压力30BAR。B 检查报警压力开关工作的正常性，压力开关的起跳压力为29bar，整定减压阀出口压力为7BAR，检查低压管路中的安全阀开启压力为9BAR。15.2.2检查各快关阀动作是否真确及灵敏（效应实验）16.水灭火系统试验根据 SOLAS 的要求所做的消防泵试验:驾驶台遥控起动1) 2 台消防泵同时工作.2) 通过足够的喷嘴可以排出 140 m3/h 或更大的排量(取决于系统). 3) 在最高和最远点(桥楼和艏楼)的喷嘴排出压力要求为 0.27 MPa(装危险品区域为 0.4 MPa) 根据 GL 船级社的要求所做的消防泵试验:1) 单独泵的运转试验.2) 通过相临两个在最高位置的喷嘴,排出压力应为 0.27 MPa(装危险品区域为 0.4 MPa).用应急消防泵做同样的试验并将水枪的压力填入下表。 3) 要求喷嘴压力在0.27Mpa (货舱危险品区域0.4Mpa)17.液位探深系统17.1各压载舱，燃油舱空气管进行畅通试验。17.2检查压载舱、燃油舱液位指示传感器安装正确性。17.3检查电子液位探深系统的所有电气设备安装完整性，接线正确性。17.4用模拟或实船压载水舱放水的方法，对压载舱的液位指示器进行动作试验，检查低位、中位、高位等位置的正确性，并核对与压载操纵台指示板上的指示一致性。17.5用模拟或燃油舱实际加油的方法，对燃油舱的液位指示器进行动作试验，检查低位、中位、高位等位置的正确性，并核对与压载操纵台指示板上的指示一致性18.燃油注入与输送试验18.1检查系统安装的完整性及正确性，并在密性试验交验后进行燃油的输送试验。（燃油管路安全阀设定值为0.4BAR）18.2进行各储存舱的注入管路畅通试验。18.3对下列各舱进行抽吸和输送，以测试燃油、柴油输送泵（试验可在船东加油时进行）。a. 重油、柴油储存舱（只抽吸）b. 溢流舱（只抽吸）c. 重油沉淀舱（只注入）d. 轻油沉淀舱（只注入）18.4检查燃油溢流系统（可在船东加油时进行）19.滑油输送系统的试验 序号名称型号规格数量备注1滑油自清滤器1最大压差值1.2bar 2滑油双联滤器1最大压差值： 1.2bar19.1.检查滑油输送管路安装的完整性及正确性，在管路密性试验后进行输送试验。19.2.当将滑油注入至船上各储存舱时，检查滑油注入系统的功能。19.3.主机滑油备用泵进行不少于30 min的效用试验。安全阀调整压力按MAK要求。19.4.主机机带滑油泵与滑油备用泵转换试验。当主机滑油压力小于主机要求的设定值时，备用泵自动启动。19.5艉管滑油重力柜进行低位报警模拟试验。20 冷却水系统20.1 检查系统安装的完整性及正确性。20.2各泵做效应试验，检查并记录高低温淡水冷却水泵、预热泵、海水泵、备用海水泵、停泊海水泵、辅机冷却水循环泵、冷却水注入泵的进出口压力。20.3检查各泵是否有异常噪音及震动情现象。20.4检查高低温冷却水泵自动转换功能的正确性。20.5做海水备用泵的自动转换功能试验，在试验前应将压载水系统中的阀2WV32、2W36、1WV1、2WV34关闭。20.6检查各冷却器的工作情况，在各设备做功能测试时，检查并记录各冷却器上各进出口的温度。20.7进行主海水泵应急吸口以及海水对低温/高温冷却器的反冲洗实效试验.20.8检查温控阀工作的正常性。21.压载水系统(1) 用0.275Mpa的压力对该系统做压力试验。.(2) 压载试验 打开压载系统中相应的遥控阀，起动压载泵。所有舱用液位遥测进行检查。(3) 压载排空试验 起动压载泵和压载系统中相应的遥控阀。所有压载舱用液位遥测检查排空情况。(4) 试验中检查压载泵的功能。22.水雾系统水雾系统进行效用试验，检查泵排出压力和安全阀压力。23. 淡水系统23.1试验条件:各淡水舱柜注满水压缩空气系统工作正常23.2检查压力柜，淡水供给泵的自动控制设备的工作情况，同时检查消毒装置的运行情况。23.3检查热水器与热水泵的工作情况、分别用电和热水加热，记录温度升高至95C所需要的时间。23.4检查系统畅通性，确认水可流到各用水点。24. 地漏疏水管路24.1除透气管外的管路进行灌水试验以检查泄露情况。24.2效用试验 脸盆、洗池和浴厕等进行灌水试验并通过地漏放泄。检查地漏的泄放情况。25.舵机的试验25.1 舵机及其控制系统全部安装好后，在系泊状态进行舵机的运行试验。25.2 将舵从中心位置向两舷每隔5度旋转，在舵叶、舵机、舵角指示器之间仔细检查舵角。在中心位置（0度）不能有偏差，舵叶与舵角指示器之间的偏差不大于1度。25.3检查满舵35限位开关动作可靠性。25.4 按照制造厂的要求对于过载、电源故障、相位故障、及低油位等报警点进行试验。25.5 左舵35度到右舵30度不能超过28秒。25.6 检查下述切换和连锁功能(1) 双电源供电(2) 双泵工作T(3) 驾驶室主舵和舵机间机旁(4) 两套控制系统25.7 进行操舵试验：在每路电源供电、每套控制系统或每套泵组单元工作时舵机持续运行半小时。分别使舵叶在0左350右350交替进行，不少于10个循环。试验中检查或测量下列数据.(1) 电流(2) 轴承的温度和震动情况(3) 泵组单元的非正常噪音和密性。(4) 油压25.8 试验结束后，测量下列数据(1) 每个电机和控制板的热绝缘，应不小于1M(2) 舵在65度范围内单泵和双泵的运转时间。单泵所需时间=28”s，双泵22.2bar2减压阀(压缩空气)3088.8bar3减压阀(压缩空气)3077.7bar4减压阀(压缩空气)3066.6bar试验项目：航行试验TEST ITEM：SEATRIALSA：海上试航所涉及的机电设备须先行在码头试车结束。B：试航前，设计部门根据船模压载状况，制定试航压载状态：艏吃水约3.5米，艉吃水约3.7米，并把试航的稳性计算提交GL船级社认可。C：后续船的试航压载状态也根据首制船认可资料进行配载。D：该船的试航应在现场的验船师对试航船舶进行全面的检查后，确认该船符合试航条件时方可进行。E：航行试验时，对于船上的设备都进行振动检查。1. 主机磨合1.1 主机在90%负荷工况下运行，对主机各项参数进行检查和调整（包括冷却水、油、空气等）1.2 主机在MCR上运行，做最后的检查和调整1.3 主机负荷试验：主机调整到正常状态后，按以下表格进行主机运转试验主机航行试验及时间表：工况额定功率百分比主机转速（RPM）功率试验时间15060019200.527560028800.539060034562410060038404备注：（只在深水区域进行）A：主机负荷试验应在可调桨正螺距时进行。B：主机负荷试验阶段，因故停车不准超过0.5小时，否则重新进行试验。C：通过可调桨螺距来使的主机在所要求的功率下运行。主机输出功率的测定，由测功仪测量计算得出。D：主机负荷试验时，轴带发电机不挂负荷。主机各功率状态试验时，为其服务的各辅机应正常运转。主机在各功率状态试验时，每隔半小时测量主机的各工况参数。1.5 主机负荷试验后1小时内打开曲柄箱门，检查主轴承和曲柄销轴承温度，并测量热态臂距差。1.6 试航后，检查主机底角螺栓贯穿螺栓和侧向支撑的紧固情况。2. 负螺距试验：正螺距运转试验后，做负螺距试验如下表格，最后以70%额定螺旋桨转速的最小转速试验10分钟。主机航行试验及时间表：转速（RPM）主机负荷（%）功率（KW）时间（H）备注600259601/46005019201/43. 扭振测量 进行扭振测量，并提交测量结果。（仅工厂的首制船进行轴系扭振测量）4. 主机燃油单元试验 在主机负载试验后，接着进行主机轻重油转换试验，检查燃油单元是否可靠工作。检查燃油黏度控制器是否可靠工作。5. 主机-可调桨遥控试验。5.1 非“0”位螺距时主机不允许启动试验。5.2 在集控室对主机起动/停车。以及调速试验（独立控制状态）。5.3 在驾驶室进行或在集控室对可调桨进行螺旋桨遥控试