电机工艺知识答题

工艺知识答题 电机装配部分一、填空题1. 电机装配主要包括（定子装配）、（转子部件装配）、（定转子合装）、（附件装配）和（装配后试验）等内容。2. 浸漆的目的是为了增强电机绕组的（机械强度）、（绝缘强度）提高（导热能力）、（耐潮性）。3. 交流电机有（同步电机）和（异步电机）两大类。4. 防爆规程要求防爆电机联接螺栓的精度等级不低于（4.8）级。5. 电机中的噪声源基本上可分（电磁噪声）、（通风噪声）、（机械噪声）三大类。6. 滚动轴承的装配质量主要取决于（清洗方法）、（安装方法 ）两方面。7. 烘干后的电机热态电阻不低于（2M）为合格。8. Y形接法时电网供给的起动电流是接法的（1/3）。9. 堵转试验的目的是确定电动机的（短路阻抗）。10. 电机超速试验主要是检验转子的（机械强度）和（装配质量）是否达到标准要求。11. 在机械加工中主要有（间隙）、（过渡）、（过盈）三种配合12. 电磁噪声是指电机运转时由（电磁）作用引起（振动）产生的噪声。13. 隔爆型三相异步电动机接线盒的防护等级是（IP54）二 选择题14. 电机的安装尺寸中的A尺寸是指（ A），电机的安装尺寸中的B尺寸是指（ C），电机的安装尺寸中的C尺寸是指（ B）。a) 底脚孔中心的径向距离。b) 自轴身支承面到距离较近的左右两个底脚孔的中心线间的距离。c) 底脚孔中心的轴向距离。15. 轴承与电机装配不当引起振动与噪声的主要因素是（ ABCD）A轴承径向游隙的大小 B端盖和机座的钢度 C轴向窜动 D轴承装配16.“d”“e”“n”“o”分别代表什么防爆型式（C）（A）（B）（D） A、增安型 B、无火花型 C、隔爆型 D、充油型三 判断题17. 在短路处发生爆断，在该处熔断很多导线、附近有很多的熔化铜屑，而其它线圈或另一端部没有烧焦的现象被称为匝间短路特征。（ x）18. 产生电机空载电流大的主要原因有定子内径小、转子外径大、定转子铁心窜位。 （ x）19. 空载电流和空载损耗增大而直流电阻正常，一般是定、转子铁心装压质量差，铁心有效长度不足 （）20. 在电机安装中轴与轴承之间的配合采用过渡配合。 （）21. 在电机安装中轴承与端盖之间的配合采用过渡配合。 （）四 简答题22.电机产生振动的原因是什么？答：电机的转子由于结构不对称（如键槽、标准孔）材料重量不均匀，或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心，惯性作用将产生不平衡的离心力或离心力距，电机在离心力的作用下将发生振动。23.轴承装配时应注意那些事项？答：轴承装配时要选择合适规格的润滑脂，注意装配时的清洁度，不能混入铁末、细纱灰尘等杂物，润滑脂填充量要合适，轴承放入轴承室时要用手推切忌锤击。24.装配中应注意那些事项？答：（1）铁心清理和插转子时不要碰伤线圈端部，线圈端部不得高于铁心内径。 （2）禁止用铁锤直接打轴承。 （3）装配过程中注意保护好隔爆面。 （4）注意各零部件的防爆级别，以免装错。26.由于装配原因对电机质量的影响有那些？答：可能产生轴承过热或异响、定转子相擦或内部冒烟、电动机启动困难或转速不正常、电流过大、电机绕阻过热、绝缘损坏以及振动和噪声过大。27.防爆电机的防爆部位有那几种？答：（1）机座与端盖止口处；（2）内盖与轴；（3）出线盒与出线盒座，出线螺栓与出线孔；（4）内盖与端盖28.电机装配有那些技术要求？答：A保证电机径向装配精度。B、保证电机轴向装配精度。C、绕阻接线正确，绝缘良好，无擦碰损伤。D、机座与端盖的接触面应无碰伤。E、轴承润滑良好，运转灵活，温升合格，噪声与振动小。F、转子运转平稳，振动不超过规定值，平衡块应安装牢固。G、风扇及挡风板位置应付合规定，通风道中应无阻碍通风或振动发声的物体。H、电刷压力和位置应符合图样要求。J、换向器、集电环及电刷表面应无油污、赃物，接触可靠。K、电机内部应无杂物。电机所有固定连接应符合图样要求。29.振动试验的目的是什么？答：测量电机的振动主要是考核电机的运转是否平稳、转子动平衡的质量、轴承及零部件加工，装配的质量和结构设计是否合理。30.机械噪声的种类有那些？答：轴承噪声，旋转振动噪声，电刷噪声和构件共振噪声等。31.造成电机破压原因有那些？答：电机内有异物，端盖与绕阻端部相接或放电距离小，绝缘损伤破压、电缆与端盖接触破压。 机械加工部分一 数控设备试题32. CK6150中各字母的含意是什么？答：C车床、K-数控 33.我公司数控车床数控系统采用的控制系统为开环还是半闭环系统？答：我公司数控车床采用的系统为半闭环控制系统。34.发格数控系统中G04指令为（非模态）指令。35.数控车床中首件为何必须进行单段运行？答：为解决编程中存在的缺陷和程序是否正确。36.数控钻铣床可进行哪几个方向运动？答：数控钻铣床可进行X，Y，Z三个方向运动。37.什么是模态指令？答：能够在整个程序中都起作用的指令叫模态指令。38.中心高为H315转子在进行吊运时最多能吊几根？答：1根。39.“G33在数控车床中的作用是进行螺纹车削”是否正确？答：不对，因为在不同的数控系统中G代码的意义是不同的。40.数控车床对刀最常用的方法是什么？答：数控车床最常用的对刀方法是试切法。41.数控键槽铣床在机床正常运行状态下，不能进行操查可能是液压夹紧按纽没有按下是否正确？ 答：正确。42.什么是未注公差尺寸？答：未注公差尺寸是指在图样上只标注基本尺寸，而不标注极限偏差尺寸。43.切削用量包括哪些因素？答：切削用量包括切削深度、进给量、切削速度三种要素。44.切削用量对刀具磨损影响是怎样的？答：切削深度影响最大，进给量次之，切削深度最小。45.麻花钻两条螺旋槽的作用？答：构成切削刃、排出切屑，通切削液。46.粗基准选择时，必须满足哪两个要求？答：首先应该保证所有的加工表面都有足够的加工余量，其次应该保证加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度。47.单柱立车床的主刀架，主要用来作什么？答：主要用来车削端面和内孔。48.双柱立车床横梁上有两个立刀架，其主要用途是什么？答：一个主要用来加工孔，另一个主要用来加工端面。49.车孔一般可达到怎样的精度和表面粗糙度？答：车孔可达到IT7IT8级精度，粗糙度可达到Ra3.20.8。50.车孔的关键技术是什么？答：是解决车孔刀的钢性和排屑问题。51.一般铰孔的精度和表面粗糙度可达到什么水平？答：一般铰孔的精度可达到IT7IT9，粗糙度可达到Ra1.60.2。52.刀具磨损过程分哪几个阶段？答：分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段。53.一般常用哪些方法来减少残瘤面积高度以使表面粗糙度变细？答：一般采用减小车刀主偏角和副偏角、增大刀尖圆弧半径，减小进给量等方法。54.车外圆时，若刀尖装的高于工件轴线，对车刀的工作前角、后角有何影响？答：前角增大，后角减小。55.使用中拖板刻度盘时，必须注意什么？答：（1）由于丝杠螺母之间总会有间隙存在，因此转动时会产生空行程。（2）使用拖板刻度盘时，车刀横向进给后切除的部分是切削深度的一倍。56.卧式车床的一级保养周期为多长时间？保养工作以谁为主，谁来合？答：卧式车床的一级保养周期为500小时，保养工作以操作工人为主，维修工人配合进行。57.用转动小滑板法，车削锥度为1：10的圆锥面时，小滑板应转多少度角？答：小滑板转角/2=252。58.车细长轴时，常用什么方法来增加工件的刚性？答：使用中心架，跟刀架来增加工件的刚性。59.在花盘、角萜上加工工件时，应特别注意什么？答：应特别注意转数不宜太高，否则，会因为离心力的影响，使工件飞出。60.分别解释C5116和CK6150机床型号的含义？答：C5116 最大车削直径为1600mm的单柱立式车床。CK6150 最大工件回转直径为500mm的卧式数控车床。61.砂轮的牌号识别意义包括什么?答：磨料、硬度、粒度、形状、结合剂、尺寸。62.砂轮常用的修整工具有什么？答：金钢钻、金钢笔、金钢石车刀等。63.在外圆磨床上，工件一般用什么装夹？答：顶尖、拨盘、卡箍。64.磨床的类型按用途可分为几种？答：外圆、内圆、平面、工具、特种磨床等。65.纵进给外圆磨削需要几种运动形式？答：砂轮快速旋转，即主切削运动工件旋转，即圆周进给运动。工件（或砂轮）沿着本身轴线作往复运动，即纵向进给。66.砂轮不平衡的原因有哪些？答：砂轮各部分的材料松紧程度不一样，砂轮我表面形状不准确，砂轮孔跟外圆不同心，砂轮安装在主轴上或法兰盘上偏心等。67.使用削扁顶尖要注意的问题是什么？答：削肩部分不要进入中心孔内，以免刮伤中心孔。68.对于精度要求较高的轴，在加工过程中要修研中心孔，修研方法有哪几种？答：用油石或橡胶砂轮修研，用铸铁顶针修研，用成型内圆砂轮修磨中心孔用四棱硬质合金顶针刮研中心孔。69.粗车时为精车留余量，直径留多少，轴向留多少 答：直径留2mm，轴向留3-5mm.70.轴承台直径为60时，圆柱度公差值为多少答：0.00871.顺铣法有何特点？答：顺铣时，刀齿的切削厚度从acmax到ac=0，易切下切削层，刀齿耐用度高，刀具磨损小，已加工表面质量高，但要求工件表面没有硬皮，铣床的进给机构具有消除丝杠螺母间隙的装置。72.逆法有何特点？答：逆铣时，刀齿的切削厚度从ac=0到acmax=0，易在工件表面上挤压和摩擦而磨损，工件冷硬现象严重，已加工表面质量差，进给速度均匀，要求工件夹紧力大，工件可以有硬皮。73.键槽铣刀的类型有（锥柄键槽铣刀）、（直柄键槽铣刀）、（锥柄三面刃铣刀）、（直柄三面刃铣刀）74.公司现有铣床有（卧式铣床）、（立式铣床）、（万能铣床）、（龙门铣床）。75.当轴的硬度较大时，使用何种切削液能降低切削力？为什么？答：四氯化碳它可以渗透到轴件表面内深度.，使切屑卷曲半径改变，从而降低切削力76.工艺基准按用途不同又可分为（定位基准）、（度量基准）、（装配基准）。77.基面可分为（粗基面）和（精基面）。78.选择精基面所遵循的原则有（基准重合原则）、（基准统一原则）、（互为基准原则）、（自为基准原则）。79.螺纹M201.5-6h中1.5为什么意义？答：1.5表示节距为1.5细牙螺纹。80.划线的基准有哪几种？答：（1）以一个平面和一个中心平面为基准（2）以两个相互垂直的中心平面为基准（3）以两个相互垂直的平面为基准。81.麻花钻头有哪几部分组成？答：麻花钻有切削部分、导向部分、工作部分、尾部，颈部组成。82.深孔钻削有哪些缺点？答：（1）不能观察到刀具切削情况 （2）切削热不易散失 （3）排屑困难 （4）钻杆长，刚性差，易震动，影响加工精度和生产率。83.钢件螺纹钻底孔钻头直径计算公式是什么？答：钻头直径=螺纹直径-节距84.孔用光滑极限量规上的“T”和“Z”是什么意思？答：T和Z分别表示塞规的通端和止端。85.千分尺读数方法是怎样的？答：（1）读出微分筒端面左边的读数（2）找出基准线对齐的微分筒上的刻线数值（3）把连次测量的数值加起就是被测的读数。86.在公差与配合中一般情况下优先选用哪种配合并叙述其定义？ 答：基孔制。基孔制是指将孔的公差带固定，改变轴的公差带以形成各种配合的制度。87.常用的孔刨刀有哪些？答：平头孔刨刀，尖头孔刨刀，成型孔刨刀。88.刨削淬火件时刀具刃倾角是正值还是负值，为什么？答：负值。可以使刀面受拉面变为受压面，增强刀头强度。89分度装置有哪几种类型？答：轴向分度和径向分度两类。90.机床精度检验的项目有哪些？答：几何精度和加工精度两类。91.牛头刨床滑枕移动对工作台面的平行度误差，在最大刨削长度为500800毫米范围内允许是多少？答：0.035mm。92.牛头刨床运行多长时间需进行一级保养，一级保养由谁进行？答：500小时，一级保养以操作工人为主，维修工人配合进行。93.影响刨床使用寿命和性能的主要原因有哪些？答：磨损、腐蚀、变形和事故。94.刨削薄型件的特点是什么？答：装卡困难和易变形。95.切削用量三要素中哪个因素对刀具寿命影响最小？答：切削深度对刀具寿命影响最小96.在刨床上加工斜齿时，通常采用什么方式进行加工？答：仿行法加工。电工部分97.电机绕组所用三大材料是什么？ 答：导磁、导电和绝缘材料。98.绝缘材料四项基本电气性能包括哪些内容？答：电气强度、绝缘电阻率、介电常数、介质损耗。99.绝缘材料的耐热等级分为几级？绝缘材料各耐热等级的极限温度是多少？答：7级 Y：90 A：105 E：120 B：130 F：155 H：180 C：180以上100.NMN的绝缘耐热等级属于哪一级？答：F级绝缘。101.NHN 长期最高温度是多少？答：长期工作温度为180。102.电机制造所需的电工材料主要指哪两大类？答：导电材料和绝缘材料。103.软绕组常用于什么电机上？答：常用于半闭口槽小型电机上。104.按照绝缘层的特点和用途，电磁线可分哪两类？答：漆包线和绕包线。105.单层绕组按其形式分可分为哪三类绕组？答：同心绕组、链式绕组、交叉式绕组。106.电机绕组焊接方法一般可分为哪两类？答：钎焊和熔焊107.什么是线圈的主绝缘？答：线圈的主绝缘是指线圈对机身和其它绕组的绝缘。108.常用电机线圈绝缘损坏的基本因素有哪些？答：有热、电、机械力、及环境条件的影响。109.电机绕组的耐电强度主要靠什么来衡量？答：主要以击穿水平来衡量。110.电机绕组绝缘结构的耐电性能指的是什么？答：指耐电强度和耐电晕性能。111.常用绝缘材料用哪些性能要求？答：电气性能要求、耐热性能要求、力学性能要求。112.电机浸漆处理的目的？ 答： 提高电机绝缘的耐潮性和化学稳定性。改善电机绝缘的电气性能。增加电机绕组的导热能力。提高电机绝缘的耐热性能。加强绕组的机械强度。113.低压线圈制造要求有哪些？答：匝数要正确 尺寸形状要符合图纸 绝缘层可靠 导线排列要整齐。114.线圈检查试验的目的是什么？：答：发现和剔除加工过程中出现的缺陷，采取补救措施，防止不合格品流入下道工序而影响下线质量。115.线圈的检查试验项目有哪几项？答：外观、几何形状、尺寸、电气性能等检查。116.什么是绕组？答：在电机中具有规定功能的一组线匝或线圈称为绕组。117.什么是线圈？答：线圈是组成绕组的主件，它可以由一匝或互相绝缘的多匝组成的。118.什么是极相组？答：将一个磁极下属于统一相的q个线圈按一定方式串联成组。119.什么是线圈的节距？答：一个线圈的两个有效边之间所跨过的槽数称为线圈的节距。120.绕组在嵌状技术上有什么要求？答：嵌入槽内的绕组匝数必须正确，节距必须符合图样要求。绝缘要良好并符合图纸要求。绕组端部形状、两端尺寸必须符合图纸。绕组直线部分及端部要紧固好。嵌装时，应严防铁屑、铜末、焊渣等混入绕组中。121.定子或转子绕组嵌线或接线后为什么要进行耐压试验？答：以确定在嵌线接线过程中，绕组绝缘是否受损伤，如果损伤到一定程度，将不能承受一定的试验电压，即破压，需进行修复或更换，122.绝缘带在线圈制造中，有哪几种绕包方式？答：半叠包、14叠包、平包、疏包。123.请写出VPI字母的含义？答：V 抽真空 P加压 I 浸漆124.电机绝缘包括哪些内容？答：电机绝缘包括线圈的股间、匝间、排间、层间和对地绝缘，端部各种支撑或固定用各种绝缘构件及连接线和引出线绝缘。125.何谓定位下线法？答：定位下线就是指在绕线时根据线圈距出线口距离长短，预留一定的引线长度，在嵌线时按预先指定的位置进行嵌线的工艺方法。126.为什么在电机绕组端部设置加热带？答：为防止电机绕组在潮湿环境受潮或停机后在绕组端部产生潮气及冷凝水，而在电机绕组端部设置加热带，通过间断性的强制加热烘干来保证电机的绝缘性能。 冷冲、装压部分 127.离心铸铝转子的常见缺陷是什么？ 答：断条 、细条、气孔、缩孔缩松、裂纹、冷隔、成型不良、转子铝笼电阻率过大或过小及下端环缩空等。 128.压铸铸铝转子铁心是否需要预热？为什么？ 答：不需要。因为，在压铸过程中，铝液以高速在高压下被推入模具的，铝液填充能力强，所以铁心可以不经预热直接压铸。 129.离心铸铝工艺中，目前有几种浇注方法？ 答：升速浇注 、降速浇注、满速浇注三种浇注方法。 130.离心铸铝时的三温、两速指的是什么？ 答：模具温度 、铁心温度 、 铝水温度 ； 离心机转速、 浇注速度。 131.转子铸铝时，铝水是否越纯越好？硅与铁比例应为多少？ 答：不是。纯铝强度低，铸造性能差。铁/硅2.5。 132.铁心模具预热的目的是什么？ 答：提高铝液的流动性，防止铝液冷却速度过快。增强铝液的填充能力，使铝液达到或者基本上达到顺序冷却，凝固，从而获得优良的铸铝转子。 133.压铸工艺参数主要包括？ 答：压力、速度、温度、时间。 134.为什么要控制铝水温度？ 答：铝水温度过高，超过780时，吸气非常严重。同时铝的结晶变粗，组织强度疏松，机械强度降低。铝水温度过低，会降低铝水的流动性。 135.离心铸铝转子缩孔、缩松产生的原因是什么？如何预防？ 答：1） 铝液、模具、铁心三温配合不当，使铝液不能迅速冷却和合理补缩。 2） 下模温度过高, 使下端环铝液冷却、凝固迟缓，而下端环铝液体积收缩所需的铝液无法补充，造成下端环缩孔。 3） 下模温度过低，与下模接触的铁心部位比其它部位温度低，导条在该部位先冷却，造成下端环补缩困难，易产生缩孔。 4） 铁芯温度低，导条先于下端环冷却，使下端环铝液补缩困难，造成下端环缩孔。 5） 上模温度低，浇口冷却速度快，先于上端环冷却，下端环无铝液补充，造成下端环缩孔。 6） 铝液温度过高或上端环温度过高，铝液长时间不凝固，铝的组织粗大，上端环易产生缩松。 7） 交铝时铝液浇注不足，或者漏铝造成铝液不足，上下端环没有铝液来补充而产生缩孔。 8） 模具的内浇口过小或者分流帽过高，补缩不良，造成缩孔或缩松。 9） 铝液的压力不足，离心铸铝时离心力过小，造成组织缩松。 预防措施： 1） 三温要达到工艺要求且配合得当。 2） 舀铝液时要适当多一些，防止因为漏铝等原因造成铝液不足。 3） 内浇口过小或者分流帽过高，应适当放大和降低，以利于补缩。 4） 工艺参数要选择适当，增加铝液所受的压力，增强转子的成型能力。 136.铁心装压主要三个工艺参数是什么？ 答：是指铁心的重量 、长度和叠压压力。 137.铁心装压时各工艺参数如何控制？ 答：铁心装压时常以铁心重量为主，压力控制在一定范围内，而将铁心压紧到规定的长度。在达到规定的长度时，压力超过规定压力上限值 时可适当减片，反之加片。这样既保证了铁心长度和重量，又可使铁心达到适宜的紧密度。 138.铁心齿外涨超差原因及对电机性能影响？ 答：是由于端板(或齿压板)、压圈结构尺寸不合理；或未正确使用胎具；或冲片齿部毛刺过大。其结果导至电机运行时产生噪声。 139.铁心装压松散对电机性能及线圈寿命有何影响？ 答：铁心松散将对电机起动和正常运行时产生强烈的噪声；由于齿部硅钢片的振动造成了线圈绝缘磨损，缩短了线圈的使用寿命。 140.卸料用橡胶板预压缩量和最大压缩量为多少? 答：橡胶板最大压缩量不超过其厚度的45,预压缩量为厚度的1015. 141.圆筒件拉深过程中常见缺陷? 答：起皱、拉裂、凸耳、残余应力。 142.如何防止拉深件起皱？ 答：1. 采用压边圈 2. 采用拉深筋或拉深槛 3.多道工序拉深时，可以采用反拉深防止起皱。 143.减小弯曲件回弹的措施？ 答：1. 改进弯曲件局部结构和选用合适材料。例如，在弯曲件变形处压制加强筋；采用弹性模数大而屈服极限较低的材料；对于一些硬材料，弯曲前进行退火处理。 2. 补偿法.根据弯曲件的回弹趋势和回弹量大小，修正凸模或凹模工作部分的形状和尺寸，使工件回弹量得到补偿。 3. 校正法.弯曲进行终了时，对板料施加一定的校正压力，迫使弯曲处内层金属产生切向拉深应变。 4. 拉弯法。 144.影响冲裁件质量因素有那些？ 答：凸凹模间隙大小及分布的均匀性，模具刃口状态，模具结构与制造精度，材料性质等，其中间隙值大小与均匀程度是主要因素。 145.材料搭边值与哪些因素有关？ 答：1. 材料的机械性能，硬材料的搭边值可以小一些，软材料、脆材料的搭边值要大一些。 2. 工件的形状与尺寸，工件尺寸大或有尖突的复杂形状时，搭边要大一些。 3. 材料厚度，厚材料的搭边值大些。 4. 送料及挡料方式。 146.复合模的定义？ 答：复合模是在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具，是一种多工序冲压模。 147.模具的主要零件根据其工艺用途和特点分为哪几类？ 答：可分为五大类：工作零件，定位零件，压料和卸料零件，导向零件和固定零件。 148.模具的定位零件作用及常见形式？ 答：模具的定位零件作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确定位。 常见的有：定位钉、定位板、挡料销、导正销和侧刃。 149.模具设计的步骤？ 答：1. 根据工艺分析选定模具种类，确定模具结构形式。 2. 确定模具的压力中心。 3. 确定模具的闭合高度。 4. 凸、凹模和垫板等零件的强度计算及弹簧、橡皮等弹性零件的计算和选用。 5. 选择冲压设备。 6. 绘制模具总图，列出模具零件明细表和标准件清单，绘制模具零件图，提出各种技术要求。 150.我厂小型产品冲片Y、YB系列生产工艺？ 答：开卷剪成条料整形冲转子整形冲定子脱离落槽。151.我厂中型产品主要有哪两种冲片加工工艺？答：“一落二”和“一落三”工艺152.冲压时涂油的作用？答：冷却模具和润滑模具。153.压力机按床身结构分为几种类型？答：两种，开式和闭式压力机。154.冲剪车间常用的冷作模具钢有哪几种？答：Cr12和GT35155.冲裁力的计算方法？ 答：F=Lt L-刃口长度 t-材料厚度 -材料抗剪强度。156.选择压力机的吨位与冲裁力关系？答：压力机公称压力需大于冲件所需冲裁力的1.3倍才允许冲压。铆焊部分157简述电焊条组成材料。答：焊条的组成材料主要包括焊芯和药皮材料：低碳钢及低合金钢焊条一般均采用H-08A或H-08焊芯。各种类型高合金焊条一般均采用与熔敷金属成分相近的合金钢芯。药皮材料由矿石粉、铁合金粉、粘结剂组成158.焊条贮存方法是什么？答：各类焊条必须分类、分牌号存放，避免混乱。 条必须存放于通风良好、干燥的仓库内 条必须垫高0.3米以上分桩堆放,达到上下左右空气流通 条堆放距墙应大于0.3米,以防受潮变质 要焊接工程使用的焊条,特别是低氢型焊条,最好贮存在专用的仓库内,仓库保持一定的温度和温度。建议温度10-25，相对湿度 50% 159.手工电弧焊主回路组成有哪些？答：由电源设备（各种电弧焊机的统称）、软电缆、焊钳、焊条、焊件及地线等组成。160.手工电弧焊电弧稳定燃烧，对电焊机有何基本要求？答：陡降的外特性；适当的空载电压；可以灵活调节规范；良好的动特性。161.薄板（厚度不大于2毫米）焊接注意事项是什么？答：装配间隙应越小越好，最大不要超过0.5毫米,切割熔渣与剪切毛刺应清除干净。 块板装配时，对口处的上下错口不应超过板厚的1/3。 采用较小直径的电焊条进行定位焊与焊接。 接时应采用短弧，快速直线焊接，焊条不做摆动动作，以 得到小熔池和整齐的焊缝表面。 工件一头垫起，使工件倾斜15-20进行下坡焊.162.焊接变形有哪几项预防措施？答：反变形法；利用装配和焊接顺序来控制变形；刚性固定法；散热法；锤击法子。163.氧气瓶使用应注意哪几项？答：氧气瓶外表涂成天蓝色，不准与其它气瓶放在一起；使用氧气时，不得将瓶内氧气全部用完，最少须留1-2压力；氧气瓶夏季应防止曝晒。氧气瓶离开焊炬、割炬、炉子和其它火源的距离不小于5米。离暖气片、暖气管路应不少于1米，搬运时避免撞击； 气瓶上不许沾染油脂，尤其氧气瓶阀门处。164.金属的气割性能由哪几点决定？答：金属在氧气流内能够剧烈地燃烧，其氧化物熔渣的熔点应比金属熔点低，且流动性好； 属的烯点应比熔点低，否则，不能实现氧气切割，而变成熔割； 属在氧气中燃烧时的发热量，应大于其导热性能，以保持切 口处的温度。165.气割切口表面质量的标志有几条？答：气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致；氧化铁渣容易脱落；气割切口的缝隙较窄，而且宽窄一致；气割切口的钢板边缘棱角没有熔化。166.中碳钢焊接应采取的措施是什么？答：尽可能选用低氢型焊条，当焊接接头的强度不要求和母材相等时，应选用强度低的碱性低氢焊条。特殊情况下，可采用铬镍不锈钢是焊接和焊补中碳钢的主要工艺措施，一般情况下，35号钢和45号钢预热温度可达到150-250 接坡口尽量开成U型，坡口有及其附近的油锈要清洗干净，电焊条要求在250烘干，时间1-2小时。第一层焊缝焊接时，尽量采用小电流、慢的速度，以减小母材熔深，焊后尽可能缓慢冷却。可采用锤击焊缝的方法减少焊接接残余应力。167.铬镍奥氏体不锈钢焊工艺要点是什么？答：尽量采用快焊速及窄焊道；电流一般比代碳钢焊接时降低20%左右（约为焊条直径25-35倍）；焊接过程中，焊条最好不作横向摆动。一次焊成的的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的3倍；层焊时，每焊完一层要清理熔渣，等到前层冷却到60以下，再焊接下一层；防止由于过热强而产生晶间腐蚀，焊后可采用强制冷却措施。168.简述钎料分类。答：按照钎料的熔化温度，可以分为易熔钎料（软钎料，其熔点在400-450以下和难熔钎料（硬钎料，其熔点在450-500以上）两类。每类钎料又可按其合金组成划分：易熔钎料有锡铅钎料、镉钎料、锌锡钎料等，难熔钎料有铜锌钎料、铜磷钎料、铝基钎料、银基钎料、镍基钎料等。169.简述钎剂作用。答：钎剂是保证钎焊过程顺利进行和获得致密接头必不可少的。（1） 清除液体钎料表面的氧化物和净化钎焊金属表面（2） 保护焊件和液体钎料在钎焊过程中免于氧化（3） 改善液态钎料对焊件的润湿作用。170.碳素钢按其含碳量怎样分类？答：低碳钢：含碳量在0.25%以下的钢； 碳钢:含碳量在0.25-0.6%的钢； 碳钢:含碳量在0.6%以上的钢。171.合金钢根据什么分类？怎样分类？ 答：合金钢按合金元素总含量多少分类（1） 低合金钢：合金元素总含量在5%以下的合金钢（2） 中合金钢：合金元素总含量在5-10%的合金钢（3） 高合金钢：合金元素总含量在10%以上的钢。172.镦粗所用坯料长度应满足什么条件?答：镦粗所用的坯料长度应满足不小于1.25倍直径，不大于3倍直径，最好控制在2.5倍直径以内,即H坯=(1.25-2.5)D坯173.金属经过锻造对钢的金相组织和机械性能有何影响？答：金属经过锻造后，由于某种原因金属的变形和再结晶，得到了细小、大小均匀的晶粒组织；使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、裂纹、夹渣压合，因此，使金属的组织变得更加紧密，担高了金属的塑性和机械性能；又使金属产生纤维组织，使机械性能具有方向性，纵向和横向的机械性能不一样。174.H08A符号的意义？答： H-焊芯 08-含碳量0.08% A-高级优质钢175.E4303型号中字母及数字代表意义？答：E-焊条 43-抗拉强度430MPa 0-全位置焊接 3-焊条药皮钛钙型。176.钨极氩弧焊不采取短路引弧的原因是什么？答：钨极烧损严重，焊缝中易引起夹钨缺陷。177.焊接质量包括哪几方面？答：包括三方面：焊缝外形尺寸、接头连续性、接头性能178.铜及铜合金的焊接性是什么？答：焊接时氧化能力强，形成低熔点夹渣；易形成气孔；线膨胀系数大易形成裂纹。179.焊接时硫有什么危害？答：形成FeS、导致热裂纹的产生180.磷有什么危害？答：以Fe2P、Fe3P形式存在，增加焊缝冷脆性181.何谓高处焊接作业？答：2m以上为高处焊接作业182.二氧化碳气体保护焊气体瓶装压力和纯度是多少？答：压力为57.2105Pa 纯度99.5%183.为什么焊接结构要进行消除应力处理？答：消除应力处理目的是防止结构件中的内应力对结构件产生危害。184.机筒滚圆时出现裂纹原因？答：滚圆时变形量太大，材料局部有淬硬现象，板材纤维与辊平行；185.压弯件的质量与压弯件的尺寸之间的关系？答：为了保证压弯件的质量，压弯件的直边长度，一般不小于板厚的两倍，弯曲件的宽度一般不得小于板材厚度的三倍。186.钎焊接头部分未填满缺陷产生原因答：接头设计不合适（间隙过小，接头装配不好）； 焊表面清洗不充分； 剂选择不当（活性不足、润湿性不好、钎剂与钎料熔点相差过大）； 钎焊区域温度不够；钎料数量不足。