舞水河大桥梁施工方案

第三节 桥梁施工方案一、概况本合同段的桥梁工程有大中桥793.56M/5座，分离式立交及天桥180.18M/4座。1、舞水河大桥该桥起于CKO+717.01，止于EKO+277.8，全长294.6m。上部构造为：49.6+250+49.6m和325m先简支后结构连续T梁，下部构造为U型桥台配扩大基础。薄壁墩、双柱式墩配桩基础。该桥大部分于E匝道直线段上，只有小部分位于C匝道缓和曲线的缓和段上。该桥横跨舞水河，且2#、3#、4#墩落在水中，由于该桥下游不远有三角滩水电站，所以河道位置常年水位较高，通常水深在10米左右，但水流速度不大，便于钻孔灌注桩施工。 该桥施工便道简捷，距国道G209线只有1千米，且稍加维修，施工便道即可达7#桥台，7#桥台左侧为旱地，便于修建预制场。我公司计划进场后即开始安排桥梁三处专业队伍进场施工。该桥墩1#、5#、6#桥墩桩基采用人工挖孔桩，2#、3#、4#桥墩桩采用水中钻孔灌注桩，水中采用工程驳船运输材料与砼浇灌。砼采用两台500型强制式搅拌机配自动进料系统集中搅拌，砼运输采用输送泵泵送，河中2#、3#礅拟采用铺设竹排架设导管的方式确保砼泵送。T梁由预制场集中预制，安装采用架桥机安装，具体的施工进度计划详见附后的舞水桥施工进度横道图。2、岩头园大桥岩头园大桥依据势情况采用左、右幅度等跨数的形成式布置，左幅起于LK11+317.5，止于LK11+447.5，桥长130米，上部构造为520米简支变连续预应力砼空心板，桥台为U型台配扩大基础，桥礅为独桩独柱加盖梁的结构形成，桩为150厘米礅柱为140厘米。桥半幅宽12.75米。右副起于LK11+361.5，止于LK11+554，桥长192.5米。上部构造全桥共分两联，第一联为520米，第二联为420米简支变连续预应力砼空心板。下部构造同左副。该桥附近因有三角滩水电站大坝，施工便道十分方便，只需对原有上坝的便道加以维修即可满足施工的要求。由于该桥上、下部结构形式与花背村高架桥一样，附近又无足够大的旱地供作空心板预制场，故该桥预制空心板计划统一由花背村高架桥附近的预制场统一加工。该桥与花背村高架桥的施工统一由桥梁施工一处完成。3、花背村高架桥该桥的布置依据地势情况采用左右副等跨，但不等跨数的形式。上下部形式丐桥宽均同岩头园大桥。左幅桥起于LK11+593，止于LK11+700，全长107米。右幅桥起于LK11+564.5,止于LK11+703,全长138.5米。在该桥右侧桥头计划征用一片山地，作为空心板的预制场，该桥施工便道必须时原有道路进行一定量的加宽与延伸，但工程量不大。具体的施工进度安排祥见附后的岩头园大桥、花背村高架桥施工进度横道图。4、溪坪大桥该桥起于LK13+986.07,止于LK14+131.93,全长145.86米,上部构造为720米简支变连续预应用力砼空心板,下部构造为柱式礅配桩基,肋板台配承台,桩基,半幅桥面宽12.5米。该桥施工便道十分便捷，与现有乡村公路只有300米，施工机械与人员可直接到达施工现场，且在0#桥台左侧有大遍旱地可征作为空心板的预制场。由于该桥为横跨舞水河回水湾尾部，河水十分浅，而且经常处于干旱状。上游无大的汇水入河。我公司计划进场后沿主线方向在桥墩之间修一条宽3.0米的施工便道，便道在水深之处安放两道150圆管涵，作为临时排水管，桥梁成型后再废除该便道，该桥由桥梁二处负责施工，具体的施工进度安排祥见附后的溪平大桥施工进度横道图。二、扩大基础施工1、桥墩台采用扩大基础时，为减少开挖量，保证场地整洁及开挖边坡稳定，便于吊车能近距离作业，一般采用井点降水、机械开挖。2、基坑开挖采用挖掘机，挖掘机挖至基底时应控制开挖深度及宽度，基坑深度应留有20cm的富余量，宽度应留有40cm左右的富余量。待精确放出基坑边线及基底标高线后，人工精确修边。3、基坑挖至设计标高后，检查基底的地质情况和承载力，墩台基础按设计文件要求埋置于全风化泥质细砂岩或砂砾岩上，基底承载力不小于设计值。如达不到设计要求，须报监理工程师，按监理工程师的指示处理。4、基坑处理完毕后，要尽快完成基础砼的浇筑。浇筑时要注意墩身预埋钢筋的埋设位置和数量。三、钻孔灌注桩施工：根据设计提供的资料，桥址处舞水河常水位为211.5216.1m，年最高水位一般出现在47月，年最低水位出现在12月次年2月。枯水季节一般水深5.010. 0m，初步拟定采用填土筑岛法(或者采用钢护筒法)施工，施工期定在2003年12月2004年5月，施工水位为+211.5m，筑岛岛面水位高+212m。本合同段钻孔灌注桩，桩径为250cm，共计12根，全长约为200m，拟配备2台PBA821旋转钻机。具体布置见（图3）。1施工工艺流程图：场地准备桩位放线护筒制作修整埋设护筒桩位复测钻机就位对中向护筒内注入泥浆钻渣远运钻进成孔检查、验收测量孔深、斜度、直径钻机移位 导管试拼、检修钢筋骨架制作安装钢筋骨架下导管清孔监理工程师检查合格浇注水下砼作混凝土试件搅拌及运输混凝土清洗灌注工具清理桩头拆、拔护筒2筑岛围堰：采用土袋围堰法施工1）围堰中心部分可填筑粘土及粘性土芯墙，当采用机械挖基时，堰顶宽度不宜小于3m，堰外边坡迎水流冲刷的一侧，边坡坡度宜为1:21:3，背水冲刷的一侧的边坡坡度可在1:2之内，堰内边坡宜为1:11:1.5，内坡脚与基坑的距离不得小于1m。2）围堰要求防水严密，减少渗漏，堆码的土袋上下层及内外层应相互错缝，尽量堆码密实平整。土袋围堰的袋与袋之间的空隙易造成漏水通道，防治办法有二：一为堆码内外两层土袋，在其中间间隙填筑粘土作隔水层，隔水层厚一般为0.5m1.0m；二是不分内外层，在每层堆码间的空隙填以松散粘土层。前者防水性较好，但堰身较厚，经济投入大，后者反之。可根据实际水深、水流速度和河床允许压缩等因素决定。3）土袋中以装不渗水的粘性土为宜，装土量宜为土袋容量的1/22/3，袋口应缝合。装土过少，用袋过多，不经济；装土过多，堆码不平稳，空隙多，易渗漏。当河中靠深泓处流速较大时，外围土袋可装小卵石或粗砂，以免袋内土粒被掏空，而使土袋被冲走。3埋设钢护筒：（见图4）钢护筒在工厂制作，根据施工的需要制成高1.5m或3.0m一节，护筒直径大于桩径2040cm，埋置深度约5.0m，对于砂土地质应将护筒周围0.51.0m范围内土挖除。护筒就位后，在护筒周围用粘性土填筑并夯实至护筒底0.5m以下，护筒顶标高须高出地面30cm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。4钻孔平台搭设：分别沿桥纵向上、下游两侧筑岛，施工墩范围设置一条宽4m的通道，在桥墩处筑钻孔施工平台将上下通道连通，在搭设钻孔平台的所有通道、平台近水面均码编织袋砂包防护。同时，在两墩之间就地挖出泥浆循环沉淀池。在河水较深时，采用钢管桩和贝雷架搭设工作平台。5泥浆的调制：钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用： 钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa.s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环一般地层易坍地层1.051.20 1.201.451622 192884 8496 96 25 152 21.02.5 35810 810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.10 1.101.1516201820203544495959520202033312.512.512.5810810810推钻冲抓一般地层1.101.20182449520312.5811冲击易坍地层1.201.40223049520335811注： 地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限； 地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限； 在不易坍塌的粘性土层中，使用推钻、冲、抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（2m）维护孔壁； 若当地缺乏优良粘性土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能；6钻孔施工：（注：括号内为旋转钻施工注意事项）1）钻孔前根据测量放线的中心及设计的桩径或护筒孔径的大小进行探孔，探孔深2m，探孔后再用钢筋钎进行探测有无阻碍物，确保无障碍物后进行下一步施工。2）当钻孔周围50cm范围内存在地下管线的保护及防止坍塌，根据需要加长护筒，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，埋设护筒时周边用粘土回填夯实。3）钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后，用枕木作机座，使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，否则必须及时找出原因，及时处理。4）钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开机试钻时小心使锤心（锥心）对准设计中心，（盖上封口板，卡上推钳，试转数圈）。垂直度满足要求后，正式开钻。钻进过程中，随时检测钻孔（钻杆）的倾斜度，保证倾斜度1/100。5）开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水以保持一定量的水头。（钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环泥浆的比重为1.051.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后），先启动泥浆泵（和转盘），后进行冲击（进尺）钻进，慢速钻进，待锤头（导向）部分全部进入土层后，方可全速冲（钻）进。6）在钻进过程中，落锤的冲击高度（进尺的快慢）根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.051.20）钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.21.45）钻进。7）钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知监理、地质工程师及设计人到现场处理。8）一个桩的钻孔，在桩中心距5m范围以内的其他任何桩的砼灌注完成24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。9）施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将冲锤（钻头）提升放至孔外，以免被埋住冲锤（钻头）。10）及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项。11）质量要求： 钻孔的孔径不小于设计规定； 护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径30cm左右； 桩孔位置符合设计及施工规范的要求； 桩孔垂直倾斜度1/100。 7终孔及清孔：1）当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，然后填写终孔检查证，并及时通知监理工程师到现场验收。2）成孔工序验收合格后，安放钢筋笼及导管，进行清孔工序的施工。清孔时利用导管采用高压空气吹孔方法施工。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。3）质量要求： 桩的孔深、孔径、垂直度符合设计要求。 清孔满足设计和施工规范要求，不得用加深钻孔深度的方式代替注孔。 孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。 清孔后泥浆指标：相对密度1.051.2，粘度1720s，含砂率4%。8钢筋笼的制作和安装：1）采用、级钢筋，现场进行加工。钢筋的加工遵照JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范及设计要求进行。2）按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作。3）依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。4）成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，段间焊接采用电弧焊接，焊缝长度单面焊不小于10d，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶端设置吊环。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上浮和下沉。5）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。6）质量要求： 钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。 钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。 安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。 每根桩应按设计要求埋好探测管，探测管固定应牢靠，接头应密封不漏浆，上下口应密闭，保证管内不进杂物。 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程为20mm，骨架底面高程50mm。 监理工程师检查，并办理签字手续。9水下混凝土灌注：1）水下砼的配置： 可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5MPa。 粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。 细集料宜采用级配良好的中砂。 混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用 0.50.6。 混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180220mm，混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料。 每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。2）应配备的主要设备及备用设备： 灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应采入缓凝剂。 水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容量应严密坚实，不漏浆、不吸水、便于装卸，混凝土不应离析。 水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍（p=chc-wHw），其中：p导管可能受到的最大内压力（kPa）；c混凝土拌和物的重量（取24kN/m3）；hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；w井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw井孔内水或泥浆的深度（m）。3）灌注： 导管使用前进行试拼、试压，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至少1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。 导管吊放完毕，利用导管继续清孔换浆。 复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断清孔是否达到设计要求及满足灌注要求，如超过规定，应进行第二次清孔。满足要求后，方可灌注砼。 在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。开始灌注时，在漏斗下口设置砂袋，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住砂袋的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底将导管内的水排出并把导管裹住。灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。其中首批砼数量可参照如下公式计算： VD2（H1+H2）/4+D2h1/4 式中：V灌注首批砼所需数量（m3）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土桩平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1= Hwwc； 灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为2540cm，导管埋入砼中深度不小于1m，储料槽和漏斗中砼冲出活门全部下落后，将导管下降1020cm，以增加导管埋深。 砼的灌注连续进行，有短时间的停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性，严禁将导管口拔离砼面。灌注过程中边灌注边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升，提升速度不能太快，导管的最小埋深不小于1m，最大不大于6m，导管埋置深度宜控制在26m，根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。 为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 井孔内砼面位置的探测，采用比重锤探测。砼灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及震动器震动，以保砼密实。灌注的桩顶标高预加0.51m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。 灌注时按规定制取砼试验件，灌注完成后即时清洗灌注工具。 在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。10钻孔桩质量检查及质量标准：1）钻孔桩或孔的质量标准见下表：项目允许偏差孔的中心位置（mm）单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径2000mm倾斜度钻孔：小于1%； 孔深比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）端承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10； 粘度：1720Pa.s； 含砂率：2%；胶体率：98% 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。2）钻孔灌注桩的砼质量检测： 桩身砼抗压强度应符合设计规定；每桩试件组数为24组，其制作方法与频率参照砼工程的相关规定。 桩身质量采用无破损声测法逐桩检测，根据设计需要或对桩的质量有疑问时，应采取钻芯取样法对桩进行检测，对柱桩应钻到桩底0.5m以下。 当检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，提交监理工程师处理。四、挖孔灌注桩的施工1、挖孔桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层，挖孔施工应根据地质和水文情况，因地制宜选择孔壁支护方案，确保施工安全。根据现场初步踏勘，本项目的挖孔桩拟采用C25砼支护，支护壁厚1020cm，第一层护壁宜高出地面20cm，便于挡水和定位。2、开挖时由人工从上到下逐层进行，遇岩层须爆破时，宜采用松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。每次放炮后要测定孔内毒气浓度，在正常范围内人员方可下孔作业。3、地面及孔内施工人员要进行轮换，孔内采用100W/36V低压照明。若孔内产生的空气污染物超过现行环境空气质量标准（GB3095）规定的三级浓度限值时，必须采取通风措施。弃土吊钩要具有反锁装置，井下作业人员必须戴安全帽，距孔口周围2米处设置安全隔离带。4、挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。挖孔至设计深度后，检查基底的地质条件是否和设计相符，如不能满足设计要求，应与监理设计单位研究处理措施。5、成孔验收后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔。钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，段间焊接采用电弧焊接。钢筋笼的外侧须焊定位钢筋，以保证保护层的厚度，钢筋笼的顶部要与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上浮和下沉。6、每根桩应按设计要求埋好探测管，探测管固定应牢靠，接头应密封不漏浆，上下口应密闭，保证管内不进杂物。7、砼灌注应连续进行，搅拌机的能力应能满足桩孔在规定的时间内灌注完毕。根据我们现有的施工条件，拟采用2台HZS500的搅拌机组成砼搅拌站，采用混凝土输送泵输送砼，这样既加快了工程进度，又很大程度上保证了桩基的质量。8、检测：每桩留砼试件24组，砼抗压强度应符合设计规定。桩身质量采用无破损声测法逐桩检测，并按规定频率进行钻芯取样，对柱桩应钻到桩底0.5米以下。五、承台及系梁施工1、开挖基坑，按设计要求控制承台底标高。2、凿除桩头浮渣，将伸入承台或系梁的钢筋弯成喇叭型。3、承台模板采用组合钢模板，利用基底硬化作底模，仅立侧模。4、安装承台或系梁钢筋，并设置墩身和桥台的预埋钢筋。承台钢筋按常规法就地绑扎，设置砼块保护层。5、浇筑砼，采用混凝土输送泵输送，承台砼一次浇筑完成。6、养生：砼采用湿润法养护。六、墩柱、台身施工1、本合同段的桥台有重力式U型和肋板桥台，桥墩绝大部分采用柱式墩，墩台高度在6-12米，我公司拟采用一个墩台一次浇筑成型的方案（两级变截面墩除外），砼采用输送泵输送，保证桥墩的内实外美，颜色一致。2、柱式墩的模板采用两块半圆形模板拼制而成，模板间用5 mm橡胶嵌缝，16mm螺栓紧合。模板就位后通过手拉葫芦调整、校核，验收合格后一次性浇筑砼。3、U型桥台的模板采用组合钢模，模板外侧设横肋和纵肋，横肋间距80cm，纵肋间距100cm，以增加模板的刚度。模板间用对拉螺栓紧固，施工时预埋塑料管，螺栓插在塑料管中，拆模后拔除螺杆再堵眼。4、砼采用混凝土输送泵输送，为防止砼下落时离析，应设置串筒，将砼导入底部。5、砼浇筑完毕，等表层砼收水硬化后即可对砼进行洒水养生，养生期不少于7天。七、台帽、盖梁施工1、支架：先将地基进行夯实处理，表面砼硬化，再在其上架立钢管桩，安放工字钢、槽钢，形成支架。2、模板：采用专门制作的钢模，单块面积大于1.5m2，单块重小于100Kg，便于人工装模拆模，但要有足够的刚度和平整度。装模前将模板涂抹脱模剂，保证脱模后砼表面光滑，模板不变形。3、钢筋：由钢筋制作车间加工成型，现场绑扎。钢筋绑扎时要布设足够的架立定位钢筋，保证钢筋骨架位置准确。4、浇筑：砼采用混凝土输送泵输送，浇筑时注意分层均匀，逐层振捣。砼浇筑顺序为：先跨中，再悬臂端，最后浇筑墩部分及支座垫石，以防止因支架的弹性变形而引起砼开裂。5、养生：施工完毕后，待砼初凝后，用湿麻袋、草席等覆盖养生。八、预应力梁体的预制1、预制场的布置：详见预制场平面布置图。2、预制台座：根据不同的梁体，预制不同的梁底座，具体布置见预制场平面布置图。预制场场地平整，压实度达到相应的承载力要求，其地面标高应便于机械的作业。横向相邻台座之间设置汇水沟、模板移动轨道、模板固定装置；纵向相邻台座设置临时便道，便于吊车吊装和板的转运。考虑到梁体施加预应力后变形上拱形成简支状态，集中荷载对地基承载力要求高，因此在台座端部下方设置基础加强，台座顶面铺一层1 mm厚的钢板。3、模板：采用专业厂家订做立面整体大型钢模，纵向分节长度为4米，侧模板上每2米安装一台附着式振动器或高频振动器，模板之间采用螺栓连接，加工成型的模板平整度及几何外形尺寸应符合技术规范要求，内模采用钢模，模板在拆卸后及时将表面清理干净，并涂抹同一种脱模剂。4、钢筋：钢筋笼在钢筋车间制作好后，在台座现场绑扎成型，施工时必须严格控制好保护层的厚度，保证既无漏筋现象，又能使相邻钢筋之间的空间足够，以利于预应力管道安装和砼的流动。5、砼浇筑：砼应分层浇筑，先浇筑底板混凝土，使用插入式振捣器振捣至砼密实，然后在规定的时间内拼装内模，以上再30cm一层，从一头向另一头连续浇注，中间不允许间隔，特别注意振捣时不碰触波纹管，避免波纹管的位移和破损。6、养护：待砼表面收水并初凝后，盖上麻袋，洒水养护时间不少于7天。当砼达到设计规定的强度时，方可拆除相应的模板。拆模时要注意拆模顺序，不能使模板发生过大的变形，还应保护梁体砼不被破坏。九、后张法预应力施工1、预应力钢铰线的安装：1.1每批钢铰线交货时应具有明显标志和质量出厂证书或试验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家标准外，使用前还应对其进行取样检验。1.2预应力钢铰线的管道采用金属波纹管，选用符合设计要求的波纹管，接缝数量应尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长度约为30 cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠紧，并仔细检查波纹管有无破损情况，以防止漏入水泥浆。1.3为便于灌浆时的排气和冲洗管道时的排水，在每条管道的凸形竖弯点设置排气孔，在凹形竖弯点设置排水孔。1.4钢铰线在编束前进行预拉，预拉应力按设计要求采用，拉力达到规定值后持荷25min后放松。1.5根据预应力钢束所在曲线位置及张拉设备情况确定预应力钢束的下料长度。钢铰线编束时，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里。1.6钢铰线编束后，穿入波纹管中，将波纹管按设计位置准确、牢靠的固定好。按设计图纸中钢铰线的布置，直线段每1m，曲线段每0.5m计算每一束钢铰线的坐标，施工时按此坐标在钢筋骨架上用8钢筋焊成“井”字架固定钢铰线，焊接作业时，注意保护波纹管，使其免受焊渣烧坏穿孔。1.7钢铰线须垂直于锚垫板，浇注砼前将锚垫板、外漏钢筋用胶带密封，防止水泥浆渗入；张拉结束后，用砂轮割去多余部分。2、预应力束张拉2.1张拉千斤顶：根据计算，采用YCW250型千斤顶。千斤顶、油泵与压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，检验应由授权的法定计量技术机构定期进行。2.2张拉应力的控制：所有预应力钢束的张拉均要求张拉吨位与拉伸量双控，即当钢束张拉达到设计张拉吨位时，其实际与理论拉伸量之间的允许误差应控制在-66%之间。钢束的实际伸长量应扣除钢束非弹性变形的影响，即按下式推算：=oP/(P-Po)-式中：为实际拉伸量； P为设计张拉吨位；o为Po-P的实测伸长量； Po为初始张拉吨位；为夹片回缩值，由实际决定。2.3预应力的张拉：2.3.1对钢铰线束施加预应力前，应对构见进行检验，外观和尺寸应符合设计要求。张拉时，构件的砼强度须达到设计强度的90%时方可进行。2.3.2预应力筋采取分批、分阶段对称张拉，张拉顺序应符合设计要求。2.3.3使用的张拉千斤顶能同时对每一钢铰线束中的全部力筋施加预应力。2.3.4张拉工序为：0初始应力（10%k）100%k（持荷3分钟）锚固。2.3.5张拉质量：张拉钢铰线的回缩量、伸长量应符合规范要求，每束钢铰线断丝或滑丝不超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。2.3.6预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长期外露时，应采取防锈措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。2.3.7预应力筋张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢铰线束，保证锚固体系的安全和可靠性。2.3.8预应力钢铰线束张拉完毕后须尽快压浆。3、预应力孔道压浆：3.1孔道的准备：压浆前，应对孔道进行清洁处理，采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中型洗涤剂或皂液，用水稀释后冲洗孔道内油污。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的积水吹出。3.2压浆用的水泥浆其技术条件应符合下列规定：水灰比宜为0.400.45；稠度控制在1418s之间；泌水率最大不超过3%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；为减少收缩可掺入1/10000的铝粉作为膨胀剂，但不允许掺含氯盐成分的外加剂。3.3压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。3.4压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通。较集中和邻近的孔道，尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗畅通。3.5压浆使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的最大压力宜为1.0Mpa，压浆应达到孔道的另一端饱满出浓浆，排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满水泥浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期不少于2min。3.6压浆过程中及压浆后48h内，空心板梁的温度不得低于5，否则应采取保温措施；当温度高于35时，压浆宜在夜间进行。4、预应力钢铰线张拉施工中可能出现的问题及防治办法：4.1张拉过程中，预应力钢铰线的伸长值与理论伸长值的误差可能超出允许范围，按以下措施控制：4.1.1测试钢铰线实际弹性模量以及钢铰线束与波纹管内壁的实际摩阻值。4.1.2计算施工伸长值，并经设计单位确认。4.1.3张拉千斤顶、油泵与油压表配套校验。4.2张拉后锚固时可能发生滑丝现象，采取以下防治措施：4.2.1用汽油清洗钢铰线的夹片内侧，防止因油污填塞齿缝间隙而影响锚固。4.2.2用钢丝刷或细砂纸打磨钢铰线的表面，以防锈蚀层影响锚固性能，并清除钢铰线上水泥砂浆残留物。4.2.3对钢铰线的夹片进行硬度测试，确保与钢铰线的硬度相匹配。十、梁体安装1、梁体的移运我们把存梁场设置在预制场的一端，梁预制好后，用工字钢加工好的门型钢支架把梁从底座上提起，再用走板和滚筒将梁横移到右边的存梁座上，然后通过四轮小平车将梁体拖运至指定存梁处，用钢桁架和走板将梁体移至指定堆梁处 。2、梁体的架设（采用型钢导梁架设法）2.1型钢导梁的加工我们将用两根长28m的45工字钢组拼，中间用槽钢和角钢连接，其上置钢轨。（见后附图）2.2型钢导梁的移运用事先加工好的钢管扒杆，将型钢导梁纵向移运到架设桥孔。2.3梁体的架设导梁落位后，将导梁上的轨道与桥头引道上的纵移轨道连接好；然后将预制混凝土梁搁置在轨道平车上，纵移至桥孔处，再用钢管扒杆将梁提起，利用歪拉绳将梁放在桥梁墩台顶的走板上，利用滚筒将梁体横移就位，用千斤顶将梁顶起，安好支座，最后落梁就位；继续下一片梁的吊装，直到把所有梁吊完为止。3、湿接（绞）缝的浇筑待梁体安装完成一孔，必须先把该孔梁体湿接（绞）缝砼浇筑完，才能进行下孔梁体的吊装。严格根据设计要求制作安装梁体湿接（绞）缝钢筋，经现场监理工程师检验合格后，再安装模板；对于梁体湿接缝砼浇筑，根据设计图我们把模板加工成长1.4m、宽0.64m，中间设两根16mm的螺栓，用麻绳吊到已加工好的湿接缝钢筋处，固定好，再用人工配合斗车浇灌砼。4、伸缩缝预留槽的施工根据设计图在已架好带伸缩缝的梁端，设置伸缩缝预留槽。伸缩缝预埋钢筋的尺寸及位置应与伸缩缝厂家提供的设计图一致；安装伸缩缝的两孔梁间的宽度及梁面标高均应满足设计要求，如果不满足，必须采取措施调整梁位和梁面标高，使误差在允许范围内。5、梁间接缝的施工5.1梁体在梁位和标高固定后，即可进行梁与梁之间的接缝施工，梁间接缝必须符合实际图纸有关规定，梁面接缝处在安装前应进行凿毛处理。5.2现浇横隔的操作平台利用梁间隙搭设悬吊支架，以利操作。5.3接缝钢筋的接头按设计要求进行焊接，采取防火及防止焊渣、火花下溅的保护措施；钢筋调位不宜用重锤敲击的办法强行调整，以免损伤横隔板。5.4接缝处浇筑砼的底模必须在砼硬化以后拆除。如发现有缺陷，应用同一种标号的水泥砂浆及时填嵌修补。6、梁安装安全技术和注意事项6.1架设现场要严格统一指挥。在吊装中，除现场指挥人员外，任何人都不得指挥操作。6.2参加架设的操作人员要有明确的分工，并建立岗位责任制。劳动分工要尽可能稳定，不要在操作前临时调换工种，以避免由于技术不熟练而发生以外事故。6.3吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立。6.4对组装好的龙门吊，在使用前必须进行荷载试验，运梁轨道和龙门架轨道在使用前必须进行试运行，满足要求后方可正式使用。6.5对各种吊装设备要定期进行检查维修。6.6起吊运送时，龙门吊上所有多余的木板、铁件等均应全部清除，工具必须有专人管理，以防在吊运过程中吊物伤人。6.7平车运梁时，梁端支点要设在规定的范围内，梁的两侧不仅要有牢固的支撑，且运行速度不能过快。6.8横移落梁时，梁的起落、横移与运送不得同时进行。在梁下落的过程中，要慢速平稳，不得发生急落和冲击。6.9下列情况应立即停止安装作业：6.9.1梁体强度未能达到设计安装强度；6.9.2吊装设备损坏，控制失灵；6.9.3自然条件恶劣，如下大雨或刮大风等；6.9.4操作人员不全，影响工作进行；6.9.5现场发生事故，尚未处理完毕；十一、桥面砼铺装和其他附属工程1、桥面铺装：本合同段桥梁桥面铺装由10cm厚C40防水砼+9cm厚沥青砼组成。1.1浇筑砼前应仔细检查梁体顶面标高，如果铺装层最小厚度不能满足设计要求或厚度过大时，必须调整设计标高，并事先应取得设计代表的同意。1.2浇筑桥面铺装砼，必须在横向连接砼浇筑完成后进行。1.3为保证桥面铺装砼与梁体砼良好粘结，必须将梁体表面砼用高压水冲洗干净，用人工凿出新鲜砼面，然后再绑扎钢筋网，安装模板，浇筑砼。1.4桥面铺装钢筋顺桥向只在伸缩缝处断开。1.5桥面铺装砼采用分段浇筑的方法进行浇筑。分段的原则根据桥面宽度以及无伸缩缝段的长度考虑。1.6浇筑砼宜从下坡向上坡进行浇筑，路拱必须符合设计规定，表面必须平整、粗糙。2.其他附属工程：2.1泄水管数量、位置和材料按设计要求执行。泄水管安装应保证桥面铺装后，排水通畅无堵塞。2.2防撞栏杆采用现浇的方法进行施工，模板采用工厂加工的特制钢模板，砼的振捣必须密实，杜绝接头和外观出现缺陷。