g焊接质量标准

焊接质量标准 对接接头焊缝内部质量标准 注： 1、L为相邻两夹渣中较长者. 2、S为母材厚度. 3、不同直径气孔和点夹渣换算系数中，“气孔点数”系指照片上任何 10x50mm.的焊缝区域内（宽度小于 m的焊缝以0 mm长度计）,IV级中所允许的气 孔点数，多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定，可四舍五入取整数.表中规定单面未焊透的长度，指设计焊缝系数大于0者，若等于或小于70%时,则长度不限。 4、缺陷的综合评级：在12S焊缝长度内(如12S超过底片长度则以一张底片长度为限)几种缺陷同时存在时,应先按各类缺陷单独评级。如有两种缺陷，可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有三种缺陷，可将其级别数字之和减2作为缺陷综合后的焊缝质量等级。 焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差 .依据YB3301-2005中华人民共和国黑色冶金行业标准制定本工程的角焊缝焊角尺寸，焊角高度H取06t和1.52中的大者，为腹板板厚，t2为翼缘板板厚.对于埋弧焊、二氧化碳气体保护焊,焊角尺寸可比计算值减小mm，焊接型钢的最小焊角高度规定为4m。且用于连接板的平角焊一般为二氧化碳气体保护焊的焊缝测量。 。依据JGJ81-201建筑钢结构焊接技术规程制定直角角焊缝厚度计算e，当间隙1。时，He=0.Hf,当间隙1.5lt;15时，e=0。7（H-)， 综合上述公式得到角焊缝厚度计算H为0.42t1和。5t2之最大，1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚.用于龙门埋弧焊的船型焊的焊缝测量。 根据052001钢结构工程施工质量验收规范 制表如下： 表A0.1一级、二级、三级焊缝外观质量标准（) 2 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表A.0。2的规定 表A。0.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（) 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A.0。的规定 表A。0.部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（） 3 焊 缝 质 量 标 准 。 保证项目 1。1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 1。2 焊工必须经考试合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期. 1。3 、级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探 伤报告. 1。4 焊缝表面、级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷.级焊缝不得有表面气孔、 夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 2。 基本项目 21焊缝外观：焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清 除干净。 2。 表面气孔：、级焊缝不允许；级焊缝每50m 长度焊缝内允许直径0。4t；且3mm 气孔2 个；气孔间距6 倍孔径。 3 咬边:级焊缝不允许。级焊缝：咬边深度00t，且.5mm,连续长度1mm， 且两侧咬边总长1焊缝长度。级焊缝：咬边深度。lt,且mm。注： 为连接处较薄的板厚。 24允许偏差项目，见表5-1. 3 成品保护。 3。1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。 3.不准随意在焊缝外母材上引弧。 .各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差.隐 蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。 3。4 低温焊接不准立即清渣,应等焊缝降温后进行. 4。 应注意的质量问题 4.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移,弯折等偏差,应严格控 制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。 42 焊缝裂纹:为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不 要突然熄火,焊缝接头应搭1015mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。 4.3 表面气孔:焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择 适当的焊接电流,降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。 4 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净,操作中应运条正确,弧长适当。注意熔渣的 流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面. 5。 质量记录：本工艺标准应具备以下质量记录 .1 焊接材料质量证明书。 5。 焊工合格证及编号. .3 焊接工艺试验报告。 。4 焊接质量检验报告、探伤报告。 4 5.5设计变更、洽商记录。 5。6隐蔽工程验收记录。 7其它技术文件。 焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级, 1在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1） 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝,受拉时应为一级,受压时应为二级; ）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 。不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当 5 受拉时应不低于二级,受压时宜为二级 。重级工作制和起重量Q5t吊车梁的腹板与翼缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的形接头焊缝均要求焊透焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 。不要求焊透的I39；形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： ）对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级 ； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级. 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定： 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷; 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定 6 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求： 1一级焊缝应进行100的检验，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GB 1345）B 级检验的级及级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（GB 1134)B级检验的级及级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T2032007钢结构超声波探伤及质量分级法的规定。 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准G/-07钢结构超声波探伤及质量分级法的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合B25-01标准第7.3.3条的 7 有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测. 7 圆管T、K、Y节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合G205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（B 3323)的规定,射线照相的质量等级应符合A级的要求。一级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323)的级及级以上，二级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（B 33)的级及级以上。 0 以下情况之一应进行表面检测： 1)外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测; )外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时,方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级（J/ 6061）的规定，渗透探伤应符合国家现行标准焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级（BT 6062）的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级11345或钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T0307钢结构超声波探伤及质量分级法、建筑钢结构焊接技术规程JGJ8的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准钢结构设计规范G17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长,尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低.超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好,对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤,一般已不采用射线探伤。 随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探 9 伤，国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203207钢结构超声波探伤及质量分级法的规定执行. 本规范规定要求全焊透的一级焊缝100检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不小于200mm的规定，对保证每条焊缝质量是有利的.但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在25030m之间,采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。 .T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为/2,且不应小于m。焊脚尺寸的允许偏差为0-4 mm. 检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10，且不应少于条。 检验方法：观察检查,用焊缝量规抽查测量。 说明：以上1.对T型、十字型、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝,为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定,确定了对静载结构和动载结构的不同焊脚尺寸的要求. 2焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷.且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查1，且不应少于件；被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5,且不应少于1条；每条检查1条,总抽查数不应少于10处. 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规定和钢尺检查，当存在疑义时,采用渗透或磁粉探伤检查。 说明:以上考虑不同质量等级的焊缝承载要求不同，凡是严重影响焊缝承载能力的缺陷都是严禁的本条对严重影响焊缝承载能力外观质量要求列入主控项目，并给出10 了外观合格质量要求。由于一、二级焊缝的重要性，对表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤应有特定不允许存在的要求,咬边、未焊满、根部收缩等缺陷对动载影响很大，故一级焊缝不得存在该类缺陷. 扶梯桁架焊接及焊缝质量检验要求 0。桁架焊接考核要求 01接受考核人员的范围 从事扶梯桁架（或导轨)焊接的人员。 0.2接受考核人员的基本条件 已通过B/T 519-2004(旧版：94）钢熔化焊手工焊资格考试,并取得资格认证部门颁发的药皮焊条手工电弧焊资格证明（最好能有手工熔化极保护焊资格证明)，并有两年以上的薄板和中板焊接的实际操作经验的焊工. 0。3考核内容 .。1扶梯焊接基本知识的考核 扶梯焊接基本符号(GB388和S Z3021200或旧版：18)的含义及应用举例。 扶梯焊接的通用标准。 扶梯桁架带特殊焊接卡位置及焊接标准。 扶梯需授权的W3焊接位置及焊接标准。 0.3薄板（3.m）及中板(10mm)试件对接、角接焊缝的考核 对接平焊及角焊焊缝的表面质量。 从薄板、中板对接平焊试件上切下试样进行常温弯曲性能试验（正弯和背弯）。从中板对接平焊试件上作焊缝的断口熔合状况检验. 从中板角焊试件上作焊缝的断面熔合状况检验. 焊缝无损探伤检验（X射线或超声波探伤，在焊缝的外观、冷弯及断口或断面检验后，根据需要进行) 0.3。3模拟产品焊缝的焊接考核 模拟油盘的焊接检验。 模拟继手端部与主弦材的焊接检验。 34桁架产品重要部位截取试件焊接考核（根据需要进行) 继手和弦材部的焊接检验 主弦材弯折部的焊接检验 两端托梁与上弦材端部的焊接检验 11 4考核用设备 用本公司认可的C2焊机及焊丝进行2气体保护的半自动手工工焊，焊丝直径为12mm。 .考核周期 从事扶梯桁架(或导轨）焊接的焊工,需通过考核后才能上岗操作。已通过考核的焊工每年要进行一次复审,当停止该项工作半年以上，应重新考核后才可以再次从事该项工作。 0.6考核合格标准 在所考核的项目中有任何一项不合格均判为不合格。 1桁架焊缝质量检验要求 1。1桁架带特殊焊接卡的焊缝质量要求 111焊缝缺陷要求: 焊接接头质量需满足B/T 1269-9焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级III 1.12接头机械性能要求： 1需授权的WW3焊接位置焊缝质量要求 2 2外观检验（GB/T 1469-0焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级II级).1检验方法:利用长度测量工具和检验尺、样板、量规等检查焊缝外形尺寸、余高及焊缝直度；利用肉眼或倍放大镜检查焊缝表面缺陷。 2焊缝外观及外形尺寸检验标准(GBT 12469-90II级标准规定，图示参照G417.-2005金属熔化焊接头缺欠分类及说明) 合格要求：焊缝外形尺寸符合设计图样的规定；焊接接头无裂纹、气孔、未熔合、未焊透、 13 14 3焊缝外观及外形尺寸检验标准（G/T 1269-0未要求项目) 5 3焊缝的断口检验和断面缺陷 31断口检验方法 在所需检测部位的焊缝表面加工沟槽，沟槽深不得超过焊缝有效厚度的1,然后用拉力机械或锤子将试件折断，以检查断口表面缺陷. 对角焊缝试样可直接将角接头压断或折断。 2焊缝断口圆形缺陷和条形缺陷检验标准（参照GB/322005金属熔化焊焊接接头射线照相II级 缺陷评级） 1长宽比的气孔、夹渣缺陷定义为圆形缺陷；长宽比gt;的气孔、夹渣缺陷定义为条形缺陷 32.缺陷评定区：对评定厚度T5取10m30mm缺陷最严重的部位。 3 .2.圆形缺陷应将缺陷尺子换算成缺陷点数，如下表： 3。2。4对评定厚度T25的试件,缺陷长径05m不计点数。 32。6条形缺陷I级评定标准 1 焊缝未焊透标准 不加垫板的单面焊中未焊透的允许长度，按下表进行评定。 4。对接焊接接头横向正弯及背弯试验 4.1弯曲检验设备：可在压力机或万能试验机上进行2弯曲装置 4 圆形压头弯曲试验（G263-89) 2、模具弯曲装置(JI 22199突合溶接継手曲試験方法） 4.2 （1）、弯曲模具压板 (2） 4.3试样加工要求 试样的焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应加工齐平，并至少受拉面试样有一侧与母材齐平，试样受拉伸表面不得有划痕和损伤。 试样的棱边应锉圆，其半径不应大于2m,经过加工的试样其宽度厚度偏差均为m。 。4弯曲试验合格标准(JI Z3122-199突合溶接継手曲試験方法） 441弯曲试验结果： A1(完好）试样弯曲处的外表面金属基本上无肉眼可见因弯曲变形产生的缺陷。 A(微裂纹）试样弯曲外表面金属基体上出现细小裂纹，其长度不大于2m,宽度不大 于.mm时。 3（裂纹)试样弯曲外表面金属基体上出现开裂，其长度大于2mm，宽度大于0。mm而 小于等于.5mm时. A4（裂缝)-试样弯曲外表面金属基体上出现明显开裂，其长度大于5mm时. 5（裂撕）试样弯曲外表面出现沿宽贯穿的开裂其深度超过试样厚度的三分之一时称为裂 撕。 。4。2弯曲试验合格标准： 当试样弯曲至80后，弯曲外表面评定为A1或A2级时，则评定试样合格。 5.板对接、角接试件焊接考核（GBT10:钢熔化焊焊工技能评定） 板状试件两端25mm不作考核。 18 。1薄板对接单面焊缝检验试件（检验油盘焊接项目） 薄板试验材料的尺寸,如图。 板厚:？?？0。2 坡口形式：=0 焊缝间隙：02。5焊缝形式:对接单面焊 焊缝位置：平焊 试件数量：3件 外观目测1件 无损检验1件 冷弯及断口检查1件 52中厚板对接单面焊和对接单面加垫焊缝检验试件 中厚板试验材料的尺寸,如图。薄板试验材料的形式： 板厚：?10？.3 坡口形式：V型 =60 焊缝间隙:单面焊03，单面加垫焊3焊缝形式：对接单面焊和对接单面加垫焊 焊缝位置:平焊 试件数量：单面焊件，单面加垫焊1单面焊：外观目测1件，无损检验1件 冷弯及断口检查1件 单面加垫焊：外观目测及断口检查共件 19 . 6模拟产品试件焊接考核61模拟油盘的焊接考核 61.1模拟产品的形状 外形尺寸（L503W2031） 件=1.5,尺寸5003120 2件 件=1。，尺寸2532 (开料243123后弯折) 2件 件=.0，尺寸00320 1件 61模拟产品的考核 焊接参数：电流10120A,电压02V，应准确成45焊接，焊缝应连续，不能将钢板焊穿后再 补焊。 焊缝表面质量及焊缝外形尺寸的考核满足B/T 1246990 级 焊缝的水渗试验（吹气试验） 将容器垫高，注入清水，清水高度为100mm，在容器外侧用压缩空气（要求压力。41Pa,喷嘴到焊缝表面的距离不得超过30mm）吹向焊缝,检查焊缝有无漏气,不产生气泡为合格. 6。13模拟产品焊接的评定 当61.2两项考核均合格时判定该产品焊接考核合格。 2模拟继手与主弦材的焊接考核 621模拟产品的形状 件: 件： 62.2模拟产品的考核 焊接工艺的考核：包括焊接层数、焊脚长度、焊缝厚度、焊接电流、电压等. 焊缝表面质量考核满足G/T 124990 II级 6。2模拟产品焊接的评定 当焊接符合工艺要求及焊缝表面质量符合GB/T 12469-II级要求时，判定该产品焊接考 核合格. 6.3桁架产品重要部位截取试件考核 63。1主要部位形状 主弦材弯折部 件1、2 L12538030 L=400 各1件，开口及弯折参照主弦材作业方法 件3 L1253310 =20 1件 2 件 如下图 1件 两端托梁与上弦材部 件280310 L=200 1件 件 253831 L=300 1件（开缺口30） 件L200320 L=200 1件 继手和弦材部 件 继手2320021 1件件L1253831 L= 2件 22 63.2焊缝作业标准 23 33焊接的评定 当焊接符合工艺要求及焊缝表面质量符合B/T 1469-90III级要求时，判定该产品焊接考核合格。 7其它 72未指定焊缝高度的角接焊缝的通用标准(公司标准) 7.3其它检验方法 7.3。1焊接接头横向拉伸试验(GB2651-89焊接接头拉伸试验方法;JISZ3121199突合溶接継手引張試験方法） 金属焊接接头横向拉伸试验测定接头的抗拉强度（屈服点)，还可以发现试样断口处的缺陷，并可以验证所选用的焊接材料及焊接工艺正确与否。 试样应从焊接试件上垂直于焊缝轴线截取,焊缝轴线应位于试件平行长度的中心.试样应采用机械加工制备，要注意防止表面应变硬化或材料过热。在受试长度l范围内，表面不应有横向刀痕或划痕。若产品技术条件无规定时,试样表面应用机械方法去除焊缝余高，使与母材原始表面齐平。 板接头板状试样 5 3。2焊缝或熔敷金属的拉伸试验（B2628焊缝及熔敷金属拉伸试验方法） 金属材料焊缝或熔敷金属的拉伸试验(GB289焊缝及熔敷金属拉伸试验方法）测定其拉伸强度和塑性(伸长率、断面收缩率），还可以发现试样断口处的缺陷，并可以验证所选用的焊接材料及焊接工艺正确与否。 a）单肩试样 b)双肩试样 c）螺纹试样 7。3焊接接头的金相检验（GB0866199 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法） 焊接接头金相检验的目的是用来检查焊缝、热影响区和焊件的金相组织情况及确定内部缺陷等。通过对焊接接头金相组织的分析，可以了解焊缝金属中各种显微氧化物的数量、晶粒度及组织状况，从而对焊接材料、工艺方法和参数的合理性做出相应的评价。 焊接接头的金相检验方法首先是在试板焊缝长度方向的中段截取试样,试样尺寸为102mm，试样数量不少于6个。焊缝表面保持原状，而将横断面加工至Ra3。2。,即按常规金相操作进行研磨和抛光,然后用腐蚀剂进行腐蚀,吹干后,用放大镜或金相显微镜进行观察或摄制成金相照片。 ()宏观检验用肉眼或低倍放大镜进行直接观察.分外观检查和低倍分析。外观检查可以直接发现错边、咬边、裂纹及表面气孔等缺陷，还可以从断口分析确定裂源及扩展方向、断裂性质和断裂类型等。低倍分析可以了解接头粗晶组织、熔池的形状和深度，即显示焊缝轮廓、熔合线、焊接热影响区的宽度，焊缝柱状晶的生长变化形态,焊道层次，焊接区内的各种缺陷等。 （）微观检验用100150倍金相显微镜观察金属的显微组织,确定焊接接头各部分的组织特征,晶粒大小，并可估计接头的机械性能、冷却速度，还能查明焊接时焊缝金属和热影响区内碳化物析出情况，以及焊接接头的显微缺陷(如气孔、夹渣、微裂纹、未焊透等)和组织缺陷. 6 Chapter 3焊接接头的强度计算 Inenit cui f welng joint 本章重点:1焊接接头的应力集中 2。焊接接头的应力分布 3.焊缝静载强度计算 本章难点:1焊接接头的应力分布 2。焊缝静载强度计算 焊 缝质 量检 验标 准 1 适用范围 。1本标准适用于手工电弧焊,埋弧焊，气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低合金钢焊接结构件的焊缝质量检验 12凡本公司产品的焊缝检验,均按本标准执行,本标准包括焊缝外部质量和内部质量两方面的内容,其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容,其他均按 GB/T3323-2005等一些文件执行。焊缝质量的检验 焊缝质量分为三级,各级检验项目和方法见表 3。1 表31 焊缝质量分级机检验内容和方法 焊缝级别 检验方法 验收标准 VT 达到表 4.1 的 I级要求 外部 M(*3) 达到表。 的要求，且满足.3的要求 PT(*） 达到表 。的I 级要求 I（*1） I(*2) 27 I（*） 内部 外部 内部 外部 UT（对接焊缝）达到表4。2。3的要求 R(对接焊缝） 达到表 4. 的要求，且满足 4。2.3 的要求VT 达到表 41 的 级要求 T（对接焊缝)达到表 . 的要求, RT(对接焊缝） 达到表 4。2。 的要求，且满足 2。3 的要求 V 达到表 4。1 的 II 级要求 注：T目检、MT磁粉检验、T渗透检验、UT超声波检验、RT射线检验 *：I 级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝(如桥式起重机主梁的下翼缘板拼缝，门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等)或周期载荷非管材连接的对接焊缝，一般被探钢材厚度12mm时,均可采用超声波探伤;厚度8m 时均可采用射线探伤；8mm 或 0m 的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外，需要时还可以 采用 T 抽查5%焊缝累积柴杜，并拍片张. 1:I 级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝(如桥式起重机主梁的上翼缘板拼缝和其他载荷明确的受压拼缝等)或静载荷非管连接的焊缝。 3：当采用目测发现焊缝有明显缺陷，并需进一步了解焊缝缺陷实际情况，可采用磁粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级。 对于角焊缝 （1） 箱体纵向角焊缝一般不需要探伤； （) 对于起重臂、变幅支座附近、吊耳和图纸重要注明要求探伤的角焊缝均采用超 声波探伤。 4、焊缝质量检测标准 4焊缝外部质量目测（VT) 焊缝外部质量检测可用目视及焊缝尺寸量具进行 10检验，检验前应将焊缝表面的熔渣清 理干净,检测内容及标准见表 4.1 焊缝外部成型尺寸达不到表 4。的要求时,必须将焊缝尺寸打磨至规定值,此外其它焊缝需28 打磨的应在图纸上标明，打磨符号集说明见表 4. 表 4。 焊缝外部质量标准 序 缺陷名称 号 简图 级别 评级标准 29 0 5 6 8 最小焊缝尺寸 3(5)注：非一般结构件取括号内数值。 2、在大量两端的 2 倍翼板宽度内,腹板与翼板的焊缝不允许欠焊（ K =？ ). 表 4。1A 焊缝打磨符号 31 注：、要求齐平的对接接头( G0)表面进行修整时，不得使较薄母材或焊缝金属的厚度有 减薄量0。m 或 %厚度、取值较小值;打磨后的余高08m. 2、角焊缝的G1、G2在修整后焊角尺寸不小于标准值或图纸注明尺寸. 8 2 mm25 mm焊接尺0 2 E-6 0 12 25 4 50 65 90 100 5 Cm C -气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准） 注：1、从 作水平投影至B，确定缺陷的最大容许尺寸(任何接头或焊缝尺寸）。 2、从 E 作水平投影至 C，以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距. 3、相邻缺陷间距小于本图规定最小间距者,在测定时算作一段长度,即两缺陷长度加上其间距的合计值,并作为一个缺陷评定。38mm 有限焊高的极限值适用于所有28有效提高。 2 75 图 4。2。1 I级焊缝(气孔及熔合型缺陷的限度） 标准对于 I级焊缝：任何最大尺寸2m 的气孔或熔合型缺陷都不应超过图 中线(被验有效焊高）对应于B线(缺陷最大尺寸)上的数值。任何上述气孔或熔合型缺陷至另一同样的缺陷的距离、至边缘或至翼-腹板交叉焊缝趾或根部的距离都不得小于图中的 C 线 上 对应 于 所 检查 的缺陷 尺 寸 的 最 小 允 许间 距 值 。 接E尺 寸 （ m 焊 ) 0最大 3 25 20 1 6 100 115 0 2 25 0 50 65 90 C 气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准) 注：、从 作水平投影至 ，确定缺陷的最大容许尺寸(任何接头或焊缝尺寸）。 2、从E作水平投影至 C,以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距。 *位于里板边缘这一距离内的缺陷的最大尺寸应为 3mm,但 3mm 的缺陷距板边应 6。mm。位于此距离内的尺寸3m的各缺陷总长度应5m,而在其他位置,但间距小于 的要受此限制(L 为较大缺陷的长度），以及此种缺陷应算作一段长度，其中等于缺陷合计长度加间距，按本图作评定。8m 有效焊高的限值适用于所有3m 的有效焊高。 图 42.2 II 级焊缝(气孔及熔合型缺陷的限度)T 标准 对于 I 级焊缝：任何最大尺寸3.0mm 的气孔或熔合型缺陷都不应超过图 4。22 中 线（被验有效焊高)对应于 B 线(缺陷最大尺寸)上的数值;相邻缺陷间距都不得小于图 4。2。2 中的 C线上对应于所检查的缺陷尺寸的最小允许间距值。 。23 缺陷的最大尺寸岁20 的指 示均应判为不合格； D 级（细微缺陷），不论长度及所处焊缝位 置，此类指示应判为合格. 34 表4.3。21 级焊缝 U 标准 82 038 6+ 2 + +5 D级 +8 +5 +3+6 8 +3 +33+4 注:B 级和 C级缺陷应为L， 为较长缺陷的长度、但下列情况除外:当2 个此类缺陷相隔不是最小 2L,但各缺陷及其间距合计小于或等于B或 C 级规定的最大允许长度,侧此类缺陷应视为单个可接受的缺陷； B 级和 C级缺陷距焊缝端部应L，L 为缺陷长度; 接头全焊透（CP）双面坡口焊缝根部钝边区域以“扫查水平”测到缺陷如焊缝在图纸上标 注为 “受拉焊缝”或“I 级焊缝”者,应采取 AW。M中的 6266.所述灵敏度高出 4B的指示（从指示额定值 d 中减去4B）做评定；如果接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边,并用 MT 证实钝边以清除；则严禁应用本要求。 气电焊焊缝:当以 “扫查水平”探查的缺陷50mm长度时,应考虑其为管状气孔,并 应进一步用 RT 进行评定； 对移动接头而留在屏上的指示, * * 指声程距离而非材料厚度 级(大缺陷),任何这类指示应判为不合 格（不考虑长度); 扫查水平 B 级（中等缺陷）,任何0m的指示应判 为不合格； C级（小缺陷）任何5m 的指示均应判 为不合格; D级（细微缺陷)，不论长度及所处焊缝位 置，此类指示应判为合格. 5、其他规定 5 5.1焊缝内部检验用 UT 或 RT（主要是对接焊缝）方法进行检验,其检验部位、检验长度和 数量应在图纸和技术文件中注明. 5。2、焊缝UT、R、MT、P,按表 3.1/。/4.3。/.3 规定评定。 53 经无损探伤,如果发现有低于质量标准的焊缝缺陷时,应在缺陷的延伸方向上或可以不为补充 RT 检查，补查的数量和部位是具体条件而定，但对于 m 长的焊缝补查的数量 张。如果补查合格，侧缺陷可修补，如补查不合格,原则上该焊缝应铲除重焊,对重焊处必须在进行检查直至合格为止，但修补次数不超过 3 次。若经 次返修尚未合格，要经技术部 门和检验部门决定是否允许返修。 5。对重要构件，发现下列情况者应进行钻孔检验： 1、 无法用超声波及射线进行检验时; 2、 对超声波及射线无损探伤结果需要进一步证实时； 3、 如检验员发现其他现象如果需要进行钻孔检验时，应进行钻孔检验。 5。5 钢结构无损探伤编号宜按XX 筒体冷卷工艺守则 主要内容及适用范围 本守则规定了导热油锅炉锅壳、锅筒、炉胆等单节筒体卷制的技术要求和操作方法。本守则适用于导热油锅炉锅壳、锅筒、炉胆等单节筒体的卷制. 引用标准 JB/16091993 锅炉锅筒制造技术条件 JBT11-992 锅壳式锅炉受压元件制造技术条件 T337202 锅炉用材料入厂验收规则 3 技术要求 . 总则 3.。1本守则与产品图样、标准、有关工艺文件及设备安全操作规程同时使用 。1。2 本守则适用的材料为碳素钢和普通低合金钢钢板,钢板必须经检查部门按JB/75 中的规定进行检验，未经检验或检验不合格者,不准投入使用 。1。3 本守则适用于设备为三辊卷板机和四辊卷板机的冷卷工艺. 31。4本守则要求设备操作者必须熟悉设备性能、设备结构、维护保养知识,必须经过有关 部门培训考核合格，取得操作合格证,方可上机操作。 。 设备及工装 。 卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用 3.2 工量夹具有钢卷尺、钢直角尺、手提式砂轮、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接 装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定. 3。3卷制前准备 。3。1 卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件。 33。2 卷制前操作者应了解导热油锅炉通用工艺守则 行检查。材质标记应放在外测 .3.1筒体钢板的下料长度尺寸可按下列公式确定； L=+ P14下料中的有关要求并对钢板坯料进 36 式中：L筒体钢板下料长度尺寸，m; D-筒体的平均直径，m； P 气割加工余量,mm； 1 -机械加工余量，; 2 一一预弯直段余量,m3 37 冷卷伸长量,一般25mm。 4 注：有预弯直段要求时才考虑、及一般当钢板厚度20mm时。如在卷扳机上预弯,每端预 123 弯直段余量不小于2;当<；20mm时，可不考虑预弯直段余量 3。.2。2 筒体的下料长度尺寸一般应与与之相配的管板或封头冲压成形后的尺寸相适应，以 保证筒体和管板或封头环缝对接的质量. 3。3。2.3 板料需要拼接时，拼接焊缝单面加强高度：当拼接焊缝与卷板机的轴辊平行时,应 不大于2m;当拼接焊缝与轴辊垂直时应不大于1mm,且要求焊缝与钢板圆滑过渡。 3。3。2.钢板卷制前，应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线长度之差，且符合图样或工 业锅炉通用工艺守则 下料中的有关规定,检验合格后方可转入冷卷工序. 2。5 被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须消除气割毛刺及金属飞溅物，钢板 表面及边缘必须光洁、平整，对接口(或坡口）端面及两侧不小于20m范围内必须清除油污、铁锈、氧化皮等.需再机加工时,修磨清理应在机械加工后进行。 3.3.3 钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查，各转动部分运转正常,方可进行卷制. 4 卷制过程 4。1 在三辊卷板机上卷制时,钢板两端一般应预弯预弯如在压力机上进行,应采用专用 的预弯模具压制,预弯长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的二分之一。在预弯长度 内,预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸宜比图样名义尺寸小.5lmm）间隙 h1.0mm，如图所示: 34 在四辊卷板机上卷制时,钢板两端预弯可在本卷板机上进行.预弯时,将钢板平放在卷板机上,钢板左端面应与轴辊的轴线平行，并超过上、下轴辊垂直中心线距离（尺寸a应 大于钢板厚度）（见图2(1）；将右侧轴辊沿箭头方向斜向上移，给钢板施以作用力,将钢板 压弯，启动卷板机,上轴辊沿箭头方向旋转，使钢板端部一面弯曲，一面向左移动一段距离,即左端得到预弯（见图（2）同理钢板右端是靠左侧轴辊倾斜向上作用而得到预弯。预弯长 度视卷板机的结构尺寸确定，预弯圆弧的质量要求同3.。1 2 38 图 3.4。3 预弯时应随时用样板检查预弯圆弧,局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬垫来 校正。用卷板机预弯时，可分两次完成；第一次卷弯时，可使圆弧曲率半径约大于要求值的 1%;第二次卷弯时应达到要求值。 3。4.4 对于有预弯直段余量的钢板应在钢板两端预弯后将余量切除焊接端面及两侧不小于 0mm范围内清除油污、铁锈及氧化皮 3.。5 被卷钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，并对钢板位置进行校正，使钢板对接口边 缘与轴辊中心线平行,如图3所示: 3。4。6 卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒 状3。4。.1 用三辊卷板机卷制时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲,卷制成筒体上辊 每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板机上往返卷一、二次.对不同直径的工件，卷板机 上轴辊总下降量参照表1： 3 39 表1 mm 0 注;以上数值未考虑钢板本身的弹性回量。 4。6.用四辊卷板机卷制时应多次调整两侧轴辊倾斜向上移动使钢板经多次往返卷弯，直至对接口边缘接触对齐. 3在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移或四辊卷扳机两侧轴辊倾斜上移后卷弯时，都需用样板检查钢板圆弧曲率的大小,直至完全符合样板为止. 。4。8在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心线垂直,应经常进行检查以防跑偏造成端面错口. 3.9在卷制过程中，应调整卷扳机的轴辊使其互相保持平行，以避免卷制出的简体出现锥形. 3.10在卷制过程中，钢板必须随卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象.如出现滑动应立即排除。 。4.11筒体卷制成形后，用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平、两端面对齐，对接口间隙应符合图样和工艺文件的要求。 34。12 定位焊接完成后,必须由检验人员检验（对筒体对接边缘偏差和端面纵向错口进行重点检查)合格后方可转入焊接工序。 。413焊接完成后，应用气割切除引、熄弧板及焊接试板（不允许用锤击方法去除），气割部位必须用砂轮修磨平整. 3。4冷卷筒体内外表面的凹陷和疤痕：如果深度为0mm时应修磨成圆滑过渡,超过1m时应补焊并修磨. 34.15校圆应在卷板机上进行.校圆时应随时用样板检查，要求圆弧曲率尽量均匀,使ma一Dmi（圆度）和棱角度C达到有关标准规定. 3.5质量检查按J09、JB/T618、产品图样及有关工艺文件对卷制筒体进行检查单节筒体纵向焊缝对接边缘偏差、内径偏差、Dmx一Dmin、棱角度c等项目的检查方法和检测器具应符合有关规定. 自动埋弧焊工艺守则 主题内容与适用范围 11 本守则适用于锅炉汽包,化工容器等自动埋弧焊。 1. 本守则依据锅规、容规JB1613锅炉受压元件焊接技术条件、 JBT709钢制压力容器焊接规程及厂生产实践编制。 13 锅炉、压力容器等受压部件的焊接(包括点固)应按锅炉压力容器压力 管道焊工考试与管理规则相应项目考试合格的持证焊工担任。 14 受压元件的焊接应按经工艺评定合格的焊接工艺规程进行。 1 1。如产品专用工艺与本守则有抵触时，应按产品专用工艺执行。 2 材料 1 本守则涉及材料有5A,20、Q2、Q345R、15MV、20MnMo、 20MV等牌号的钢材，应符合相应的材料标准要求,并经入厂检查合格后方可用于产品；19Mn6、t5。8等进口材料应按国外的专用标准检验合格方可使用。 22 母材化学成分及机械性能符合有关标准的规定。 2。3 焊丝、焊剂应由审定合格的生产厂家提供,产品应有明确牌号及质保书， 并经入厂检验合格方可用于生产。 2 焊接预热温度,应按焊接工艺规程的要求,一般可参照下表. 表一 3 准备 装配 焊接 1 焊缝坡口,焊接规范，焊缝成型参见表2,焊接规范的选用应按经评定合 格的焊接工艺规程（P）进行. 32 焊接坡口应用机械加工，如有部分采用氧乙炔割时,则割后用风磨机打磨，