块施工技术培训记录

施工技术培训记录培训类别：施工工序培训课时： 12011年 4月 2日主讲单位（部门）桥梁四队主讲人梁钟华受培训单位（部门）全队管理人员连续人数40梁施工 1 班、2 班0# 段施工工艺及方法0#梁段采用托架现浇施工。 该 0#梁段配一套墩旁托架作为支架，在墩顶设置临时固结支座，将箱梁0 号块底部与墩顶临时固定的方式避免箱梁合龙前倾覆。梁体模板采用专门厂家生产的定型模板，提升设备采用塔吊， 混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运至现场，泵送入模灌注梁段混凝土。1. 施工工艺流程施工工艺流程为：托架搭设、加固立底模荷载试验立外侧模安装底板、腹板钢筋及预应力管道 立内侧模 安装内支架及顶板模板 绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件安装堵头板浇注混凝土养护张拉、压浆养护2 、施工方法及过程1）墩梁固结及支座安装(1) 临时支座安装为抵抗箱梁悬臂施工期间不平衡荷载，采用在墩顶设置临时固结支座，将箱梁 0 号块底部与墩顶临时固定的方式避免箱梁合龙前倾覆。 临时支座采用 C50钢筋混凝土及硫磺砂浆组成， 根据本座连续梁桥的跨径和主墩的形式进行临时支座设置。临时支座尺寸均为（ 190cm 50cm），单个临时支座设 57 根 265cm长间距10cm32 螺纹钢筋。墩顶临时固结设计及安全性检算详见附件1：临时支座与梁体及墩底接触面铺以塑料薄膜或油毡隔离，各垫石标高顶面保持一致，并与永久支座、梁底坡面平齐，避免临时支座拆除时，梁体下落使梁体受震动，在临时支座与永久支座垫石之间隔一层石棉布， 防止硫磺砂浆熔化时烧坏永久垫石。临时支座安装步骤：0#梁段施工工艺流程托架搭设及加安 装 底荷 载 预安装外侧模安装底、腹板钢筋及预应力管安装内侧模安装内支架及顶模安装顶板钢筋、 预应力管道及预埋安装端模浇筑混凝养张拉、压浆养1）在浇筑墩身混凝土时，按设计位置和设计要求埋好每个支墩螺纹钢筋。2）按照设计位置尺寸对临时支座进行放样，并用高标号水泥砂浆找平。3）安装临时支座模板，浇筑底层砼（30cm厚， C50 混凝土）。4）铺设一层硫磺砂浆（ 5cm 厚），并预埋电阻丝 , 硫磺砂浆在使用之前进行强度和通电试验 , 做好纪录备案。5）浇筑临时支座顶层混凝土（C50）。6）拆模养护临时支座螺纹钢筋的埋设：设置螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体施工中可能发生的偏载而产生的拉力，钢筋严格按照设计图准确预埋， 钢筋预埋要保持垂直并和梁体纵横向预应力管道的关系。临时支座硫磺砂浆的浇筑：待下层混凝土强度达到 10MPa以上时，将预先制好的硫磺砂浆灌入到临时支座模板内， 摊平到设计厚度， 并在硫磺砂浆中预埋电阻丝。 硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，表面初凝后，要覆盖保温，待完全凝固后再浇筑上层混凝土。临时支座拆除：根据设计先合龙边跨合龙段，再合龙中跨合龙段的顺序，在边跨合龙前拆除 4#、 5#墩临时固结。先解除 4#、5#墩向预埋在硫磺砂浆内的电阻丝，接通电源，电阻丝加热后，硫磺砂浆熔化，临时支座分离为上下两块。由于支座与梁底及墩顶间有隔离膜，很容易就用风镐结合人工将其凿除。预埋在临时支座内的钢筋用氧焊切割掉。(2)永久支座安装在 0#节段底模铺设前安装支座，要求支座钢板保持水平，且垫石上平面与支座底钢板接触处应密不允许有气孔，梁底砼在正式支座段内保持水平。0#节段底模铺设前， 按设计位置及标高正式支座安装就位。 正式支座起吊时， 需将支座临时捆扎连成整体起吊， 且务必将支座遮盖严实， 不允许砼及其他杂物进入支座内，影响其性能，安装时，支座顶板压紧，先将地脚螺栓孔用流动度稍大的砂浆填平，用水泥砂浆按稍高于支座设计标高调平支承垫石，直接吊装支座，用铁楔块抄垫支座下摆控制支座标高， 以满足设计要求。 从下摆四周补砸一定稠度的砂浆用锤捣实 （配合比由试验室提供），直至砂浆饱满为止， 完成支座安装。2）托架搭设及预压（1）托架概述托架是 0#节段灌注过程中主要受力结构，施工时在墩顶平面板位置预留 32mm 精扎螺纹钢对拉孔， 三角形托架支腿焊接在 20mm 厚钢板上，施加每根 32mm 精扎螺纹钢张拉力 40 吨，通过对拉钢板把托架支腿固结在墩顶两侧旁；在墩项圆端面预埋 32b 槽钢，通过销接孔把三角形托架销接在墩顶两侧旁。 在托架上搭设平台，在平台上立模进行 0#块混凝土灌注施工。在浇注 0#块前，为检测托架的承载力， 消除托架非弹性变形的影响， 测算支架的弹性变形值， 对托架采取预压。托架采用型钢组合焊接而成，每墩三角牛腿共 8 片，墩身预埋采用 20mm 钢板，横梁采用 232b 槽钢，斜撑采用 25b 槽钢组合。墩旁托架设计及安全性检算详见附件 2。（2）安全性检验为了消除托架的非弹性变形和实际观察托架承载情况，在灌注0#梁段混凝土前对托架进行加载试验， 并在加载过程中观测弹性和非弹性变形之值作为今后梁段调整立模标高的参考。托架承载的 0#块长度为 3.45m，混凝土体积约为 59.6m3，混凝土密度取2.65t/m3，总重为 2.6559.6=158t，取安全系数为 1.20，则预压加载 190t。分级加载顺序为： 0 60 100 120 100 60 0。加载过程每 2 小时观测一次， 其间如沉降量出现异常波动 （沉降量变化较大时） 时应停止加载，加载过程对托架外观进行检查， 观察托架受力后有无刚度不够产生变形，焊缝有无裂缝、脱焊等异常情况发生，加载至 60%和 100%时应停止加载 12 小时，直至前后 8 小时内托架变形量趋于 0 时，再继续加载。加载至 120%时停止加载，直至前后 24 小时内托架变形量趋于 0 时开始卸载，整个预压过程中密切记录加载、卸载数量和高程变化等相关数值。变形观测a 在托架上设置 4 个观测点。b 在每级加载或卸载的时候及时进行观测。c 在加载过程中注意检查托架各个部位，如发现异常现象立即停止加载，进行处理。d 根据测量数据进行统计分析，得出托架施工挠度。预压注意事项a 注意加载时两个托架同时加载，避免产生对墩身的偏压；b 加载时注意进行观测，发现异常变形立即停止加载；c 预压时墩身周围严禁上下交叉作业，安全人员划出警戒范围，严禁任何人员入内；d 加载时现场有专人统一指挥；e 所有作业人员戴好安全帽，系好安全带。3) 外模、底模、内模安装0#块墩顶范围采用采用 48 普管、顶托搭成支架，再在顶托之上铺 15 15cm方木，铺设底模板。托架上的底模利用挂篮底模铺设。模板安装顺序为： 先外模后内模， 内侧模板和外侧模板都一次安装到位。所有外侧模板均采用定型钢模板。 内侧模顶模板及侧模采用定型钢模板，部分内侧模板长度超过设计侧钢模板的采用小块组合钢模板， 内侧底模采用小块组合钢模板结合 1515 方木的形式安装。横隔墙模板采用组合钢模板结合1515 方木和 48 钢管安装并加固。模板均采用对拉杆固定，腹板模板采用25 精轧螺纹钢筋钢筋拉杆，外套 32PVC 管，以利拉杆倒用，腹板内侧模与外侧模对拉锚固。腹板及横隔墙内采用 48 碗扣件做内撑，以固定腹板及横隔墙的结构尺寸。0#梁段悬臂部分和翼缘底板模板的支撑必须牢靠， 底模板与支架分配梁之间用楔块楔牢，确保底模与支架分配梁之间不得有缝隙， 以免混凝土浇筑时模板变形过大，造成事故。内模主要采用组合钢模，另辅以部分木模。由于 0#梁段腹板内钢筋及预应力管道较密集，为利于混凝土的振捣，在腹板内侧模上开设“天窗”口。4) 钢筋制作及安装(1)钢筋制作所有结构钢筋在钢筋加工场内统一加工制作， 运至现场进行安装。 梁体钢筋均采用搭接焊接长，搭接接头单面焊焊接长度大于 10d，同一截面钢筋接头不超过 50%。(2)钢筋安装钢筋绑扎顺序为：先绑扎底板底层钢筋网腹板箍筋（第一层） ，横隔板钢筋网底板第二层钢筋网腹板纵向钢筋、 横隔板内横向钢筋安装竖向粗钢筋安装横隔板内横向粗钢筋腹板、 横隔板内架立钢筋绑扎腹板箍筋及横隔墙竖向钢筋网绑扎顶层钢筋网安装纵向预应力管道及横向预应力束绑扎表层钢筋网绑扎桥面预埋钢筋。 施工中为确保腹板、 顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立数量或增设 W 型或矩形的架立钢筋等措施。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm，绑扎扎丝的尾段不得伸入保护层内。钢筋安装时如与预应力束（管道）相碰时，适当移动钢筋的位置，竖向预应力筋与纵向波纹管道（横向束）相碰时应适当移动竖向筋的位置。5）腹板钢筋定位网及预应力孔道安装腹板采用低松弛 7-75钢绞线 64 束、顶板和底板采用 15-75钢绞线 94 束，17-75钢绞线 58 束 ,采用金属波纹管成孔；梁体顶板及横隔板横向预应力钢束，采用 4-75预应力钢绞线，扁形金属波纹管成孔。腹板竖向预应力筋采用 25 精轧螺纹钢筋，压浆管道对于腹板束、顶板束在 0段管道中部设置三通管，以利于排气，保证压浆质量。纵向预应力管道采用内径 70mm 和内经 90mm 金属波纹管成孔，波纹管接长采用专用连接器连接操作方法：波纹管连接采用大一号同型波纹管做为接头管，接头长度不应少于30cm。接头装置宜避开孔道弯曲处，并使用胶带缠紧密封（或采用一个连接器由两个卡辨、两个卡槽、两套密封圈组成。操作时，先将密封圈安装于卡辨内， 然后将待接长波纹管接头位置对好并保持水平，用两个卡辨将接头抱紧，再用两个卡槽从两个卡辨的接口上打入即可）。在预应力波纹管内安装直径 70mm，壁厚 5mm 的塑胶管，以利于钢绞线的穿束及避免灌注混凝土时波纹管道被水泥浆液污染。波纹管接长采用专用连接器连接操作方法： 波纹管连接采用大一号同型波纹管做为接头管，接头长度不应少于 30cm。接头装置宜避开孔道弯曲处，并使用胶带缠紧密封（或采用一个连接器由两个卡辨、两个卡槽、两套密封圈组成。操作时，先将密封圈安装于卡辨内， 然后将待接长波纹管接头位置对好并保持水平，用两个卡辨将接头抱紧，再用两个卡槽从两个卡辨的接口上打入即可） 。6）钢绞线制作及安装（1）钢绞线制束预应力钢绞线下料、 编束、安装等遵照铁路混凝土工程施工质量验收标准（ TB104242010）中的有关规定办理。领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径 15.20mm 的低松弛钢绞线，符合 GB/T5224-2003 标准的要求。钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线下料用砂轮锯切割， 严禁用电弧切割。 钢绞线下料时切割口两侧各 30mm 处先用铁丝绑扎。同一编号的钢绞线束可集中下料。 为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度 +油顶高度 2+工具锚厚度 2+限位板的有效高度 2+200mm 之和下料，其误差为 30mm。钢绞线束外面用 1mm 铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为 1.5m，使编扎成束顺直不扭转。根据每束钢绞线的长度， 对钢绞线束进行编号标识， 分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于 1.5m。不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。（2）钢绞线安装钢绞线安装等遵照客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技【 2004】120 号）及铁路混凝土工程施工质量验收标准 （TB10424 2010）中的有关规定办理。钢绞线穿束采用用人工进行， 然后用人工逐渐推入管道， 穿束时对钢绞线头要进行包裹，防止穿束过程中损坏撕裂管道， 同时保证每端露出长度满足千斤顶工作长度需要。7）梁体砼灌注混凝土浇筑时采用对称灌注分层浇筑，每层厚度不超过30cm，振捣时振动棒插入下一层混凝土10cm 深，移动间距为振动棒作用半径的1.5 倍，振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。顶板混凝土浇筑时应进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护，待混凝土达到设计强度100%后，按顺序张拉横隔板束、竖向束、横向束，并及时压浆。（1）混凝土灌注顺序0#块混凝土一次性浇注完成。 灌注顺序：混凝土灌筑采用水平分层连续灌筑，由两端向中间循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm。布料先从两侧腹板同步对称均匀进行， 先灌筑腹板与底板结合处， 然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板和横隔墙，最后灌筑顶板。（2）混凝土的拌制及入模由于 0#梁段内钢筋及预应力管道密集，对混凝土原材料进行严格控制，粗骨料采用粒径 520mm 碎石，混凝土施工配合比配制要满足混凝土3 天强度达到设计强度的 80%的要求。由于混凝土浇筑面较广， 区域较多， 且浇筑时各区域交替进行， 为能保证次一层浇筑在先浇筑的一层混凝土初凝前完成，除保证混凝土一定的浇筑速度外，混凝土内掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间满足浇筑要求。混凝土入模方式：混凝土由拌合站出料后罐车运至施工现场利用HBT80C输送泵输送到工作平台上， 对称输送到所需位置。 横隔墙内混凝土由输送管直接送入。下 3.3 米浇筑的腹板混凝土从内侧模板上开设的窗口送入，即在 “天窗口 ”搭设滑槽，输送管接至滑槽，混凝土从滑槽滑入天窗内；上3.35 米腹板混凝土直接从上口送入， 0#块混凝土浇筑时，平台上准备充足的输送管和适当的铁锹，以便混凝土翻锹。（3）振捣0#块钢筋密集，预应力管道繁多， 混凝土的振捣工作是保证混凝土浇筑质量的关键工序，必须采取行之有效的技术措施并加强施工现场的管理， 提高操作人员的操作水平和责任心，才能确保 0#块浇筑的顺利进行。0#块混凝土均采用插入式振动器振捣，选用 B30 振动器。振捣时振动棒插入深度为高一层混凝土 10cm 深，移动间距为振动棒作用半径的 1.5 倍，振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。腹板混凝土从内侧模板上开设的窗口进行振捣，并从窗口观察混凝土振捣情况，横隔墙混凝土振捣时操作人员下到横隔墙内，移动和切断的普通钢筋在混凝土埋入之前恢复， 腹板与底板交界处、 横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振，并严禁进行 “拖棒 ”（即用振动棒从腹板（横隔墙）内拖出混凝土） ，以免造成腹板（横隔墙）内混凝土从底板翻出，使腹板和横隔墙上部产生空洞。顶板混凝土浇筑时进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护。8）预应力张拉（1）纵向预应力张拉在 0#梁段张拉锚固顶、腹板束，张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的 100后两端同步进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于 5 天。张拉顺序先腹板束， 后顶板束，从外到内左右对称进行。 张拉时采用两端同步张拉，应力、应变双控，以应力控制为主，伸长值作为校核。采用YDC4000 型千斤顶张拉。张拉前拆除既有保护钢绞线的棉纱及胶布等， 若钢绞线上有浇筑混凝土时溅上的水泥浆则必须清除， 检查张拉端压浆孔及固定端出浆孔是否堵塞， 如果堵塞，及时清除。张拉程序：0初应力（ 0.10K） K(持荷 5min)锚固预应力张拉时 ,以伸长值进行校核 ,实际伸长值与理论伸长值差控制在6%以内 ,如果发现异常 ,必须暂停张拉 ,查明原因并采取措施加以调整 ,处理好后方可继续张拉。施工时注意事项 .为保证预应力管道的正确位置，波纹管每隔 0.6 米设置一道定位钢筋网（定位筋由 8 钢筋制作），在管道转折点处定位钢筋网加密间距为 0.3 米。.预应力钢材不允许焊接，多余长度应用切割机切割。. 浇注砼时插入塑料衬管，浇注完成后及时拨出，对于漏浆的地方应及时处理。钢束管道严格按图纸所给座标准确定位，确保钢束曲线平滑。. 锚具安装时，垫板平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心对准管道中心。 . 在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损失。. 锚具夹片和锚头锥孔应保持清洁，严禁有金属屑等杂物。 . 张拉预应力前按照指挥部的意见进行预应力管道摩阻及喇叭口摩阻测试，并以此修正张拉应力。 张拉时必须保证两端同步张拉。. 在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。 . 预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余部分采用切割机切割，钢绞线锚固后的外露长度取 30mm。（2）横向预应力钢束0#块顶板设 M1 横向预应力钢束 23 束，横隔板设 M2 横向预应力钢束5 束，底板设 M3 横向预应力钢束 13 束，采用高强度、 低松弛 4- 12.5 预应力钢绞线，其抗拉极限强度 fpk=1860MPa，锚下张拉控制应力为 0.7fpk=1302MPa。采用扁形金属波纹管成孔， M2 伸长值为 72.546mm,M2 伸长值为 42.326mm, M3 伸长值为 48.867mm,。锚具采用 BM15 扁形锚具（张拉端）和 BMP15（锚固端），两种锚具在梁体同侧交替布置交替单端张拉，配套千斤顶为 YDC240Q 型。横向预应力张拉程序为： 00.1k(作伸长量标记 ) K( 静停 5 分钟 )锚固。0#梁段横向预应力布置如下图（单位:m）所示：50.2570.50.2551.07.66.0横向束设置足够的定位钢筋， 以保证其线形，在平顺段按 600mm 间距布置，在管道转折点处定位网加密间距为 300mm。当螺旋筋与预应力筋有干扰时，取消螺旋筋代之以锚下钢筋网片，网片规格采用 10 钢筋，设四层。横向预应力束为单端交替张拉， 张拉预留槽口与喇叭口之间密贴， 扁波纹管与锚具连接后用黑胶布包裹严实， 以免管道进浆。 张拉槽及封锚块待张拉压浆后加设钢筋网， 用 C50 无收缩混凝土填封。（3）竖向预应力工程梁体腹板M0-1 、 M0-2 、 M0-3 、 M0-4 、 M0-5 、M0-6 、 M0-7 、 M0-8竖向预应力筋 76 根采用直径 25mm 的精轧螺纹钢筋，锚下控制应力为735MPa，采用内 35mm、0.5mm 厚铁皮管成孔， JLM-25 型锚具锚固， YC60A 型千斤顶张拉。采用单端张拉方式，张拉端设在梁顶。其详细布置图如下（单位：m)：0.10.2590.50.150#块梁体竖向预应力图竖向预应力筋除上、下固定其位置外，同时在中部设置2 3 道定位钢筋。同时采取措施确保各预应力筋排列均匀，且在一条直线上。精轧螺纹钢筋张拉程序为： 00.1kk(持荷 5min 锚固 )，第一次张拉完成后再按照张拉控制力进行二次张拉，消除精轧螺纹钢回缩过程中的应力损失。（4）有关规定张拉钢绞线之前， 对梁体应作全面检查， 如有缺陷， 须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计要求。张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载， 不准超出规定的行程； 转移油泵时必须将油压表拆下来专人护送。（5）安全要求：高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。压力表安装必须紧密满扣， 油泵与千斤顶之间采用高压油管连接， 油路的各部接头均须完整紧密， 油路畅通。在最大工作油压下保持 5min 以上均不得漏油。否则及时修理更换。 千斤顶在第一次使用校验前， 须空运转两次以上， 将油管内的空气排除。在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失。（6）张拉设备标定及管理张拉设备的标定： 由项目部中心实验室安排专人负责，做好张拉设备标定台账，即时有序的进行设备的标定。千斤顶必须经过校正合格后方允许使用，校正系数不大于1.05，校正期限不得超过一个月， 且纵向张拉不超过200 次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常时随时校验。压力表应选择防震型产品， 表面最大读数应为张拉力的1.52.0 倍，精度不低于 1.0 级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为一周，当使用 0.4 级压力表时，检定周期可为一个月，压力表发生故障后必须重新校验。张拉设备的管理： 由第一桥梁作业队材料室安排专人负责管理， 各种设备建立管理台账，台账注明设备数量、性能、使用情况、标定情况等，材料室管理人员要经常到工地察看设备情况，经常与台账进行对比， 确保台账的准确性， 真实反映设备情况。9）孔道压浆（1）钢绞线束终张拉完毕，在48h 内进行管道压浆。（2）预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。（3）工序流程为：切除外露钢绞线清除管道内杂物及积水用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具清理锚垫板上的灌浆孔安装引出管、球阀和接头搅拌水泥浆启动灌浆泵，开始灌浆待引出管水泥浆顺畅流出浆浓度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵在0.500.60MPa 下持压2min关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、附件及阀等清洗所有沾有水泥浆的设备5h 后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。（4）压浆材料为强度等级不低于水泥，按比例参入一定的灌浆辅助剂。42.5 级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐压浆前管道内要清除杂物和积水， 并提前一天用水泥砂浆封锚，待水泥砂浆有一定强度后方可压浆。（5）排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。（6）水泥浆搅拌结束后，采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不超过 40 分钟。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于5。（7）当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。（8）管道出浆口安装三通阀；当引出管流出的浆体稠度与灌入前一致时方可关闭排气阀， 并持续压浆使管道内压力上升至 0.50 0.60MPa 后，持压 2 分钟关闭压浆阀。压浆最大压力不宜超过 0.60MPa。（9）水泥浆的技术要求：水泥浆用水泥强度等级不低于42.5 级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。 可采用清洁的饮用水。 如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。压入管道的水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2。（10）水泥浆应掺高效减水剂、 阻锈剂。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。（11）水泥浆的技术条件：浆体水胶比不超过0.35。浆体不得泌水， 0.14MPa 压力下泌水率不得大于 2.5%。浆体流动度宜控制在 25s，30min 后不大于 35s。压入管道的浆体不得含有未搅拌均匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。抗压强度：水泥浆的抗压强度采用天龄期强度须符合设计强度要求或不低于7.077.07 7.07cm 立方体试块。35MPa，抗折强度不小于7.0MPa。2824h 内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下 28d 浆体自由膨胀率为 00.1%。（12）压浆要求及注意事项：水泥浆搅拌结束后， 采用连续式压浆机尽快连续压注， 同一孔道压浆一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时， 立即用压力水冲干净，处理后再压浆。制作试件的水泥浆由出浆口提取，制作 7.077.077.07cm 试件 4 组，其中两试件按标准养护28 天，评定水泥浆强度， 另两组试件随梁体养护作为检验。水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入引气剂。（13）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动。（14）施工中需做好完备的压浆记录。10）模板拆除及拆模温控措施、支架拆除（1）模板拆除顺序先松动对拉杆，使模板处于松动状态，模板与梁体脱离，以便拆除。拆除顺序为：先内模后外模，先松动内模钢管支架， 使内模与砼面松开； 外模拆除顺序，先翼缘板，后腹板，纵向预应力束张拉完后拆除底板。 拆除外模用塔吊结合人工进行拆除。（2）冬季模板拆除及拆模温控措施模板拆除先拆除部分支架， 保留操作平台部分， 先拆除外模。 除满足混凝土正常温度下拆模强度的要求外， 并同时满足抗冻要求的规定正常温度下混凝土拆模强度：内模在混凝土强度达到 2.5Mpa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。混凝土与环境的温差不得大于 15，当温度差在 10以上，但低于 15，拆除模板后立即在混凝土表面采取覆盖土工布及彩条布。（3）支架拆除先拆除 0#块梁体两端使用挂篮整体式钢模板部分支架，要求支架拆除从上往下，从翼缘板到腹板再到底板。记录人：