某工作井深基坑专项施工方案

深基坑专项施工方案1.编制依据(1)上海轨道交通11号线北段一期工程浅埋明挖段、盾构井、中间风井围护结构施工图。(2)上海轨道交通11号线北段一期工程工程地质勘察报告。(3)相关规范、标准及文件。A中华人民共和国工程建设标准强制性条文（城市建设部分）（2000年版）；B上海市工程建设地方标准强制性条文 沪建2000第0754C地铁工程质量检验评定标准（试行稿）；D地下铁道、轻轨交通工程测量规范（BG50308-1999）；E建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）；F建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）；G基础处理技术规范（DBJ08-40-94）；H上海地铁基坑工程施工规程（SZ-08-2000）；I建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；J地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）；适用于本工程的合同文件及有关的国家、部及上海市技术规范、规程、标准、法规文件等。(4)现有的技术水平、管理水平和机械设备装备能力及施工经验。2.编制原则以满足业主期望、投标承诺为目标，充分理解上海轨道交通11号线北段一期13标工程施工的特点、难点，科学管理、精心组织，按各节点工期要求，“优质、高效、安全、快速”地完成新建工作井、中间风井及浅埋明挖段基坑开挖及支护施工任务。3.工程概况本项目位于上海市嘉定区。线路出赛车场站向西南偏转，下穿伊宁公路、盐铁河后，从明黄淳耀墓保护区外西侧穿越，经方泰老镇区，过沪宁铁路沿蕴藻浜西侧绿化带向南下穿规划昌吉路桥到同济嘉定校区站新建工作井位于车站河与蕴藻浜交汇角处的乱掘地上，场地较开阔。新建工作井结构尺寸为15.9m19.8m14.222m（深度），开挖地层从上往下依次为填土层、粉质粘土层、淤泥质粉质粘土层、粘土层。中间风井位于桃园别墅2区一空旷地中，中间风井结构尺寸为24m38.4m18.68m（深度），开挖地层从上往下依次为填土层、粉质粘土层、淤泥质粘土层、粘土层及粉质粘土层，其中淤泥质粘土层含水量高、孔隙比大、压缩性高、易产生流变现象。浅埋明挖段（ZSCK7+785ZSCK8+250）位于蕰藻浜西侧，南接地面高架段，北接本标段的盾构隧道，由南至北分敞开段（“U”形断面结构）、浅埋明挖段(箱形断面结构)。浅埋明挖段总长449m（不包括新建工作井），每隔25 m设一道变形缝，明挖区间结构净宽8.9414.415m（两处加宽段宽分别为14.91m、16.109 m，加宽段二端设5.6m渐变段，中间长为211.3m），由南往北以25.7228的坡度下坡。3.1.设计概况新建工作井采用地下连续墙做为围护结构，墙体厚0.6米，墙深24米，基坑挖方深度为14.535米，对其围护结构采用采用四道609钢管支撑。中间风井连续墙墙体厚0.8米，墙深32米，基坑挖方深度为18.676米，对其围护结构采用六道609钢管支撑。内部结构采用C30钢筋砼内衬与地下连续墙组成叠合结构。浅埋明挖段（不含新建工作井）长449m，开挖宽度9.7417.909m，开挖深度012.444m。其具体围护结构见表1。表1 围护结构分类表里程开挖深度（m）围护结构形式ZSCK8+150ZSCK8+20001.53放坡开挖（1：1）ZSCK8+150ZSCK8+2001.533.014搅拌桩重力式挡墙ZSCK8+125ZSCK8+1503.0143.857SMW桩工法桩ZSCK7+875ZSCK8+1253.85710.372采用钻孔灌注桩与搅拌桩相结合ZSCK7+801ZSCK7+87510.37212.475地下连续墙3.2.工程地质工程区域内地势平坦，基本上属滨海平原地貌。自上而下共分布八层分属不同层次的亚层。各地层特性见表2： 表2 地层特性表层序地层名称层厚m层底标高m颜色湿度状态密实度压缩性土层描述1填土0.41.153.404.172.82-1.40杂遍布，表层以杂填土为主，含碎石、煤渣等，下部以素填土为主，含虫孔、植物根茎，土质松散2浜填土1.502.002.50-0.12-0.23-0.35灰黑色含黑色有机质，夹有石块、砖块、垃圾等，在暗浜处分布1褐黄色粉质粘土0.401.112 .603.051.79-2.60褐黄色可塑中等含氧化铁锈斑及铁锰质结核。无摇反应，干强度中等，稍有光泽，韧性中等。2灰黄色粉质粘土0.301.112.602.390.81-3.50灰黄色流塑软塑高等含氧化铁斑点，底部夹薄层砂质粉土，底部土质软弱。无摇振反就，干强度中等，稍有光泽，韧性中等3灰色砂质粉土0.702.466.300.95-1.45-6.06灰色湿稍密中等含云母、有机质及碎贝壳，局部夹薄层粘性土，土质不均匀。摇振反应迅速，干强度低，无光泽，韧性低。1灰色粉质粘土1.355.6911.50-3.59-5.84-13.00灰色流塑高等含云母、有机质，土质欠均匀。无摇振反应，干强度中等，切面光滑，韧性高。2灰色砂质粉土2.507.0315.20-6.73-11.49-19.12灰色很湿稍密中等含云母、有机质，局部夹薄层粘性土，土质不均匀。摇振反应迅速，干强度低，无光泽，韧性低。灰色淤泥质粘土4.605.506.50-8.47-10.28-11.44灰色流塑高等含云母、有机质、土质均匀、无摇振反应，干强度高，光滑，韧性高。1-1灰色粘土3.108.4221.20-7.95-14.78-26.41灰色软塑高等遍布，局部夹少量薄层粉土。含有机质、腐殖土和泥钙质结核。无摇振反应，干强度高，光滑，韧性高1-2灰色粉质粘土2.205.677.80-16.74-20.97-22.22灰色软塑高等夹较多薄层粉土，局部近粉质粘土夹粉土。含有机质。无摇振反应，干强度高，光滑，韧性高2灰色砂质粉土3.406.3614.50-13.07-21.56-34.95灰色很湿稍密中等含云母，土质不均匀。摇振反应迅速，干强度低，无光泽反应，韧性低。 3灰色粉质粘土夹粘质粉土2.708.6812.90-20.65-30.35-34.87灰色软塑中等土质欠均匀，无摇振反应，干强度高，稍有光泽，韧性低。1暗绿色粉质粘土1.003.936.00-12.59-15.15-28.41暗绿色可塑中等含氧化铁斑点及铁锰结核。坚硬、致密。无摇振反应，干强度高，稍有光泽，韧性中等。2草黄色粘质粉土夹粉质粘土1.305.327.90-15.65-21.30-33.41草黄色可塑中等含氧化铁斑点，及铁锰结核。坚硬、致密。无摇振反应，干强度高，稍有光泽，韧性中等。1草黄色砂质粉土4.806.427.80-31.29-32.91-36.47草黄色湿中密中等含云母，夹薄层粘性土，土质不均匀，摇振反应迅速，干强度低，无光泽，韧性低。1-1灰色粉质粘土1.109.1917.40-26.73-32.69-49.78灰色软塑中等遍布，含有机质、云母，局部夹少量薄层粉土，无摇振反应，干强度高，稍有光泽，韧性高。1-2灰质粉质粘土夹粉砂4.509.2919.50-33.03-42.42-57.46灰色软塑中等含有机质、云母，夹较多薄层粉土，无摇振反应，干强度高，稍有光泽，韧性高。2-1灰色砂质粉土夹粉质粘土未钻穿未钻穿灰色湿中密中等含云母，土质不均匀，以砂质粉土为主，夹薄层粘性土，局部为粘砂互层状，摇振反应中等，干强度低，无光泽反应，韧性低。3.3.水文地质本标段浅部地下水属潜水类型，补给来源主要为大气降水与地表径流，水位随季节而变化。按上海市对地下水位长期观察资料：年平均地下水位一般在0.5-0.7m，实际应用时，地下水位取0.5m。据物探资料显示，本标段地下水对混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱侵蚀性。4.工程筹划在施工安排上，突出以“新建工作井”施工为重点，兼顾浅埋明挖段及中间风井衔接顺序，在人、机、材安排中，做到机械设备满足需要，劳力组织简练高效，材料供应及时有序，场地布置紧凑合理。力争安全、高效、优质按时完成基坑开挖及支护施工任务。4.1.施工安排按目前场地情况及新建工作井的节点工期要求，施工安排时以新建工作井施工为重点，兼顾中间风井施工，采用新建工作井向浅埋明挖段进行施工，合理安排工序，条件允许时安排交叉作业。基坑降水20天后进行土方开挖，土方开挖以新建工作井为施工重点，兼顾中间风井施工，由新建工作井向浅埋明挖段进行施工开挖。4.2.施工方法地下连续墙施工采用一台槽壁机成槽，膨润土泥浆护壁，钢筋笼采用一台100T和一台50T履带吊进行整体吊运，浇注水下混凝土采用导管法浇注。浅埋明挖段基坑SMW围护结构采用一台双轴水泥搅拌桩机进行施工，30T履带吊吊放H型钢。浅埋明挖段地基加固的旋喷桩施工采用两台两重管旋喷机在地面直接施工，钻至设计深度开始进行旋喷施工。基坑降水采用真空深井进行降水施工，成井采用1台WK-1000干取土钻机进行施工。新建工作井、中间风井及浅埋明挖段基坑的土方施工。第一层土方采用两台普通PC200挖掘机直接进行开挖，其余几层土方采用两台长臂挖掘机在基坑两侧直接开挖，并用一台小型挖掘机基坑内配合翻土。浅埋明挖段深度小于4m处土方开挖采用两台普通PC200挖掘机直接进行开挖。钢支撑的架设采用一台50T履带吊整体吊装。开挖过程中，掌握好 “分层、分步、对称、平衡、限时”五要点，遵循“竖向分层、纵向分段、平面分块”的施工原则。讲求基坑开挖与支撑的“时空效应”，每块开挖与支撑总时间控制在24小时以内。4.3.劳动力计划劳动力计划见表3。表3 劳动力计划表序号工种人数序号工种人数1钢筋工1212干取土钻机操作工62电焊工1213降水管理工33混凝土工1214正循环钻机操作工64泥浆工615挖掘机司机65机修工316挖土指挥36起重工1217土方汽车司机157槽壁机司机318保洁杂工158履带吊司机619机修工39搅拌桩机操作工320电工310灰浆制作人员1821普工4011旋喷桩机操作工6合计1934.4.机械设备计划主要施工机械设备配置详见表4。表4主要施工机械设备配备表序号设备名称规格型号数量单位备注1槽壁机MHL601001 台成槽2履带式吊机100T1 台吊放钢筋笼3履带式吊机50T1 台吊放钢筋笼、钢支撑4钢筋切断机GJ5-401 台钢筋笼加工5钢筋弯曲机GJ7-401 台钢筋笼加工6钢筋对焊机UN-1001 台钢筋笼加工7电焊机AX-5005 台钢筋笼、钢支撑加工8高压泵BW-8503 台泥浆循环9排污泵3NWL6 台泥浆循环10砼机架1 台砼浇筑11导管70 m砼浇筑12锁口管800墙（600墙）各70 m砼浇筑13泥浆制备系统1套制备护壁泥浆14顶升架1 套拔除锁口管15双轴搅拌机1台SMW工法围护16汽车吊30T1台吊放H型钢17灰浆制作系统1套制备水泥浆18地质钻机XY-22台主体基坑旋喷桩加固19双轴搅拌机SJC-11台风井搅拌桩地基加固20钻机GA-502台钻孔灌注桩21干取土钻机WK-10002台降水井成井22深井泵Q6-25-1.124台降水井抽水23真空泵2S-158T8台降水井附加负压24挖掘机PC2002台土方开挖25挖掘机PC1001台坑内翻土26长臂挖掘机臂长18m2台土方开挖（二、三层土方）27长臂挖掘机臂长21m2台土方开挖（四、五、六层土方）28小型挖掘机ZX4601台坑内翻土29自卸汽车15T15辆土方外运30液压千斤顶200T2台支撑安装31千斤顶配套油泵2套支撑安装32空压机3m34台地下墙凿毛33风镐10把地下墙凿毛34污水泵7.5KW5台抽水35潜水泵2.2KW5台抽水36发电机200KW1台备用5.施工工艺方法及技术要点基坑工程整体施工顺序：首先进行地下连续墙导墙施工，导墙达到强度后即进行地下连续墙的施工；地下连续墙施工完成部分即可进行冠梁的施工，一般在累计完成30m左右进行；地基加固在地下连续墙施工完成部分，距离连续墙工作面50m以上的位置进行；基坑降水的降水井施工在地基加固完成的部分即可先进行，但基坑的降水运行需在地下连续墙施工全部完成后进行；基坑土方开挖在地下连续墙及其冠梁达到设计强度、基坑降水达到开挖要求后进行。基坑工程整体工艺流程见图1。施工准备地下墙施工基坑降水地基加固冠梁施工土方开挖、支撑安装垫层施工其它围护结构施工图1 基坑工程整体工艺流程图5.1地下连续墙施工工艺方法及技术要点地下连续墙施工方法采用槽壁机成槽，膨润土泥浆护壁，钢筋笼整幅起吊，采用导管法浇筑水下混凝土。连续墙施工工艺流程见图2。测量放线废浆外运泥浆制作泥浆系统砼供料落实钢筋笼制作测斜仪测斜导墙施工碴土外运液压抓斗成槽抓土刷壁、清孔、验槽吊放锁口管吊放钢筋笼、导管浇注混凝土拔出锁口管图2 地下连续墙施工工艺流程框图5.1.1.导墙施工(1)导墙结构设计导墙采用倒“”型现浇钢筋混凝土，导墙两翼面净宽度650mm，肋厚150mm，翼面宽600mm，高1650mm，砼标号C20早强混凝土。标准导墙钢筋采用16200单层双向布置。标准导墙的结构及尺寸详见图3。遇暗浜及其它地下障碍物基础时，则根据现场实际情况，采用清理出障碍物、加深导墙或将导墙底脚趾扩大与障碍物相连方式进行处理。图3 标准导墙结构示意图(2)施工方法及技术措施导墙采用反铲开挖，人工修整，分段施工（每段长度约3050m）。钢筋现场加工绑扎，模板采用竹胶板，混凝土采用商品混凝土，分层捣固密实。导墙施工缝与连续墙的分段接头错开至少0.5m以上。A.测量放样：根据施工图提供的地下连续墙位置及尺寸关系，计算出地下连续墙中线各角点的坐标或与结构的位置关系，经复核无误后依据场内控制点实地测放出地下连续墙的中轴线。考虑施工误差的影响，导墙外侧加宽50mm。每个转角处沿地下连续墙的中轴线外放300mm（见图4），确保成槽时槽壁土方能挖尽。导墙高程取+3.80m。图4 拐角槽段处理方法示意图现场放样完毕经监理验收签字后方可进行开挖。B.导墙沟槽开挖前先对开挖范围内的地下管线进行认真探查，确认无地下管线或管线已废弃后方可使用机械开挖，否则应采用人工开挖。局部地段的沟槽若开挖过宽，则采用120砖墙做外模，背后用粘土回填密实C.导墙施工时先清除地下障碍物，保证墙体持力在原状土层上。若开挖后槽底土质含水量过大，插轻型井点管进行降水，待土密实后再行立模浇注混凝土。D.混凝土塌落度控制在140170mm，两边对称浇注，严防走模。E.为加快进度，满足地下连续墙施工要求及材料周转，导墙砼根据试验掺入适量早强减水剂，待砼强度达70%后拆模。拆模后在导墙内用100100mm的方木设置上下两道横撑，直到连续墙开始施工时，方可拆除。早期施工的导墙（便道和场地硬化还未完成），待砼达到一定强度后，两侧回填粘土至墙顶并夯实，以防导墙移位。F.导墙砼养护时起重机等重型机械设备不得在导墙附近作业停留，以免导墙移位。G.导墙质量标准及精度要求见表5。表5 导墙施工质量检验标准 序号项 目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm102内外导墙间距mm103导墙内墙面垂直度%0.34导墙内墙面平整度mm35导墙顶面平整度mm55.1.2.泥浆工艺(1)泥浆的拌制配合比及各阶段性能指标新配泥浆采用优质的膨润土、纯碱、CMC按试验确定的配合比配制，其配合比及性能指标如表6、表7。施工过程中如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，通过试验室现场采样测试后，重新对泥浆指标进行调整。 表6 新浆试用配合比 序号项目规格指标（%）备注1膨润土优质8102纯碱工业用0.30.53CMC高粘度0.0250.054水自来水100表7 泥浆配制、管理性能指标 序号项目新拌泥浆循环泥浆试验方法1比重1.041.11.15比重计2粘度2024s25s500ml/700ml漏斗3失水量10mL/30min30mL/30min失水量仪4泥皮厚度1mm2.5mm失水量仪5稳定性100%-500ml量筒6PH值89814PH试纸(2)泥浆制作泥浆拌制设备包括储料斗螺旋输送机、磅称、定量水箱、泥浆搅拌机、药剂贮液桶等。搅拌前先做好药剂配制，纯碱液配制浓度为1：101：5，CMC液对高粘度泥浆的配制浓度为1.5%。搅拌时先将水加至1/3，再把CMC粉缓慢撒入，用软轴搅拌器将大块CMC搅拌成小颗粒，继续加水搅拌。配制好的CMC液静止6h后方可使用。泥浆搅拌前先将水加至搅拌筒1/3后开动搅拌机，在定量水箱不断加水同时，加入膨润土、纯碱液，搅拌3min后，加入CMC液继续搅拌。搅拌好的泥浆应静置24h后使用。(3)泥浆工艺技术要点如下：A.在成槽过程中，由于泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果及墙体混凝土质量，必须对被置换后的泥浆进行测试，及时处理不合格的泥浆，直至各项技术指标都符合质量要求后方可使用。B.对严重遭污染及严重超比重的泥浆坚决作废浆处理，并采用全封闭式泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。C.严格控制泥浆的液面，保证泥浆液位在地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面以下20cm，液位下落要及时补浆，以防塌方。D.泥浆池结构布置泥浆储存采用现场挖砌和钢板加工的铁制泥浆箱，其容量按公式Qmax=nVK计算，n为同时成槽段数，n1；V为单元槽最大挖土量，V153(115.2)m3-中间风井段（盾构井段）；K为泥浆富余系数，K2；Qmax306(231)m3。本工程中间风井段泥浆循环池的容量取Q循340m3，废浆池容量取Q废170 m3，共计510m3；标准段泥浆循环池的容量取Q循240m3，废浆池容量取Q废120，共计360m3。5.1.3.成槽施工(1)槽段划分本工程将地下连续墙划分为58幅槽段（其中中间风井段为24幅，新建工作井段及浅埋明挖段为34幅），施工前对槽段进行编号，标明方位与顺序，并标记在导墙上。(2)槽段开挖放样单元槽段宽度b、锁口管厚度h、同时考虑左右垂直度偏差再外放300mm，则每幅单元槽段纵向开挖宽度为b+h+0.3m，先行幅的开挖槽段宽度为b+h+0.6m，开挖前根据抓斗的尺寸用标志物在导墙上定出每孔的开挖中线。(3)成槽试验选择标准幅段作为成槽工艺试验槽段，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得成槽、泥浆护壁、混凝土灌注等第一手资料。(4)成槽设备选型本工程拟配备12台（视场地移交情况）带自动纠偏装置的MHL60-100AYH型液压抓斗挖槽机，150T、50T履带吊机各1台。(5)单元槽段挖槽技术措施A.单元槽段的挖掘顺序：各类型单元槽段的挖槽顺序按图5操作。图5 单元槽段挖掘顺序B.槽段开挖及挖槽技术措施a.先挖槽段两端的单孔，再挖中间隔墙，保证抓斗两侧受力均衡。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。b.槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓斗下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。c.不宜满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量，使泥浆粘度、比重增大。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆沥净后，抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。d.抓斗挖土过程中，上、下升降速均匀缓慢进行，抓斗要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起塌孔。e.抓斗下放取土时，抓斗中心对准放于导墙上孔位中心标志物，保证挖土位置正确。f.槽壁取土到设计深度以上50cm后停挖，待几孔都挖至同深度后再由一端向另一端细抓，将槽底修理平整，保证槽段横向具有良好的直线性。单元槽段成槽完毕或停止作业时，即令挖槽机离开作业槽段。C.刷壁接头墙壁土渣和泥皮采用吊机悬挂刷壁器慢速沉入槽底部，再中速提升刷壁器，使刷壁器贴紧墙体接头面刷壁，往复多次，直至完全清除土渣和泥皮为止。刷壁是地下墙接缝防水质量的关键工序，施工中必须对该工序的完成质量严格控制。完全清除土渣和泥皮的标准是：经清水冲洗的刷壁器最后一次刷壁后，其刷壁钢丝上没有任何土渣和泥皮。(6)槽段检验平面位置：开挖前用经纬仪或钢尺实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置的偏差。槽深：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。垂直度：槽段垂直度在施工过程中通过仪表读取，及时纠偏，完成后可采用与连续墙同宽的小钢筋笼吊入检测。槽段检验标准见表8。表8 槽段开挖质量标准序 号项 目单 位质量标准1垂直度% 1/3002槽 深mm+100 -2003槽 宽mm0504沉碴厚度mm100(7)清底换浆采用反循环置换法或撩抓法清底，在成槽完毕后进行。当槽底沉渣已经清除干净后及时换浆，保证槽底沉渣厚度不大于100mm,槽底泥浆比重1.15,粘度25s,含砂量0.8%。清底换浆时施工要点如下：A.泥浆泵或吸泥管下放时不能一次到底，须先在距槽底12m处进行试挖或试吸，防止抓斗搅浑槽底沉渣，造成潜水泥浆泵或吸泥管堵塞。B.清底时抓斗潜水泥浆泵或吸泥管都要由浅入深，在槽段全长范围内往复移动作业，直到抓斗里不见土渣为止。C.清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。5.1.4.吊放锁口管成槽结束并经验收合格后，锁口管按设计分幅位置准确就位。锁口管下放后，用吊机向上提升约2m高，然后利用其自重沉入槽底土中，并将上部固定，背后用粘土回填密实，避免锁口管在混凝土灌注过程中移位或砼绕流下幅槽段。5.1.5.钢筋笼制作和吊装(1)钢筋笼加工平台根据成槽设备的数量和施工场地的实际情况，新建工作井及浅埋明挖段拟搭设23个钢筋笼加工平台，中间风井拟搭设1个钢筋笼加工平台，平台采用10#槽钢制作。台面水平、四个角互成直角。在平台上根据设计的钢筋间距、各类主筋的长度、插筋、预埋件及钢筋接驳器的位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种预埋件的布设精度。(2)钢筋笼制作钢筋笼制作时先安放下层水平分布筋，再放下层主筋。钢筋笼主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋交点除桁架和钢筋笼四周全部点焊外，其余部份采用50交错点焊。接头检验应满足混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002中对钢筋加工的相关要求。为保证保护层的厚度要求，在钢筋笼外侧按竖向间距4m设置两列钢垫块，垫块采用4mm钢板制作。(3)钢筋笼检验标准连续墙钢筋笼制作的允许偏差见表9。表9 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差 项目偏差(mm)检查方法钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。钢筋笼宽度20钢筋笼厚度0,10主筋间距10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点分部筋间距20两排受力筋间距10预埋件中心位置10抽查(4)钢筋笼吊装钢筋笼采用150T（50T）吊机一次性（主副钩同用）整幅起吊入槽。用于起吊的吊筋和吊环选用20的圆钢加工，钢筋笼上口2根水平分布筋用20圆钢代替，并用一根工字钢（I20）担起。L、Z型钢筋笼纵向每4m布置一根横向28螺纹钢筋加强支撑。为避免钢筋笼在空中晃动，下端系绳索用人力控制。起吊时禁止钢筋笼下端在地面上拖引，以防下端弯曲变形。钢筋笼吊装方式见图6。 图6 钢筋笼起吊方法示意图吊机在起吊和行走中应保持慢速、平稳，防止钢筋笼抖动变形。插入钢筋笼时，使其对准单元槽段中心，垂直、准确的插入槽内。下放过程需匀速缓慢，并避免因起重机摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。若遇障碍物不能下放时，应将钢筋笼重新提起，查明原因采取措施后再吊入，严禁冲放。钢筋笼下放到位后，通过调整笼顶标高来保证钢筋笼上预埋件位置准确，然后将其搁置在导墙上。5.1.6.水下混凝土浇注地下连续墙混凝土的设计标号为水下C30，抗渗等级S8，混凝土的塌落度选用20020mm。水下混凝土浇注采用导管法施工，导管选用直径为250mm的圆形螺旋快速接头型。地下连续墙水下混凝土浇筑如图7。图7 地下连续墙混凝土浇筑示意图(1)施工技术要点A.浇注前先观察水位、检查槽深，判断有无坍孔，如有坍孔，进行处理后再浇注砼。B.根据施工情况预估所需砼方量，砼到场后先测试坍落度，并做好试块。每500m3混凝土做一组抗渗试块，每100m3混凝土做一组抗压试块，不足100m3按100m3计。C.导管使用前先在地面进行水密封试验，试验压强不得小于0.3Mpa。浇注前导管下口距离槽底应保持3050cm，浇注过程中导管埋深控制在26m。严禁将导管下口提出砼面，或横向移动导管。D.浇注前一般应备有6m3混凝土量。浇注时先用隔水球胆将混凝土与泥浆隔开。在浇注过程中要随时注意观察和测量槽内砼上升情况，上升速度控制在45mh，二根导管的砼面高差不得大于50cm。E.浇注中保持混凝土连续不间断，间歇时间一般不超过15min，并争取在开始浇注砼4h之内浇注完毕。F.在混凝土浇注时，不得将路面的混凝土扫入槽内，以免污染泥浆。G.当砼浇注到地下连续墙墙顶附近，导管内砼不易流出时，一面降低浇注速度，一面将导管的埋深减为1m左右，并将导管作上下运动，运动幅度不超过30cm。H.为保证墙顶混凝土的质量，混凝土浇注高度应比设计高度高3050cm。I.整个混凝土浇注过程应作好详细的施工记录并填写报验单呈送监理。(2)接驳器、预埋件及垂直度控制在地下连续墙施工中，由于钢筋接驳器均预埋在地下连续墙之内，地下连续墙位置的误差将直接引起接驳器位置的不准从而使梁、板钢筋与接驳器无法连接，为确保梁、板钢筋能与地下连续墙中接驳器有效连接，必须对地下连续墙施工的精度进行控制。A.为确保开挖后地下连续墙的钢筋接驳器位置正确，在钢筋笼上的接驳器定位均采用张拉线绳进行张拉，并用经纬仪进行核正，各预埋接驳器电焊固定牢固。安放钢筋笼时先测量搁置点，导墙顶的标高，计算出吊筋的长度，确保钢筋笼的位置正确，从而保证各预埋接驳器的位置正确。B.在地下连续墙的制作过程中，必须尽量减少地下连续墙钢筋笼制作的误差，使之满足预定要求。在现场布置钢筋笼制作平台，可在平台内搭设龙门架，设置三个龙门桩，三桩的边线夹角保证为90，以桩为基准对钢筋笼进行复核，保证钢筋笼的水平边与垂直边的夹角为直角，并根据桩位对预留在钢筋笼上的钢筋接驳器位置进行复核，保证接驳器安放位置的准确。钢筋笼尺寸、预埋件复核见图8。图8 钢筋笼尺寸、预埋件复核示意图C.成槽过程中，通过经纬仪从两个方向观测机器导杆的垂直度，确保成槽的垂直度。成槽过程中导杆应轻提慢放，成槽掘进速度控制在15m/h左右。D.用油漆标出钢筋笼搁置位置、中心位置及安放位置，将钢筋笼安放位置处垫平，保证钢筋笼搁置保持水平，在钢筋笼中心弹一条竖直控制线，在其下笼过程中，通过经纬仪进行观测，使其笼中心线与导墙上所弹的中心线重合，保证使钢筋笼均匀垂直下沉。 E.在地下连续墙背土侧的钢筋接驳器上覆一层泡沫板，既对接驳器进行保护，防止被移位，同时也方便今后的凿出。5.1.7.锁口管顶拔锁口管顶拔采用50T吊机配合完成。待混凝土初凝后（一般23h），用起拔千斤顶进行第一次松动，以后每1520min松动一次，每次50100mm，直到最后浇注的混凝土都终凝后（一般78h）再全部拔出。拔出的锁口管应平放在坚硬的地坪上，清除上面的浮浆和泥土，然后刷上油凉干。锁口管顶拔示意见图9。5.1.8.地下连续墙墙趾注浆为减小地下连续墙后期的竖向沉降，在地下连续墙施工结束后对墙底沉渣层和持力土层进行注浆加固。在正式注浆之前，要选择有代表性的墙段进行注浆试验，确定合适的注浆参数。在墙体混凝土初凝后（35天），先注少量清水疏通管路，在墙体达到70%强度后再开始注浆，每幅注浆量控制在2m3。具体如下：图9 锁口管顶拔示意图A.预埋注浆管：单幅地下墙沿轴线方向预埋2根注浆管。注浆管采用48mm钢管，其长度超过地下连续墙深度75cm。其底端用土工布封堵，在钢筋笼施工结束后固定于钢筋笼上，其底部插入墙底土体中。B.注浆材料：采用水泥水玻璃双液浆，水玻璃掺加量3%，水灰比0.6。C.注浆压力：控制在0.52.0MPa，具体压力待第一次注浆试验后确定。D.注浆流量：控制在30Lmin。5.1.9.地下连续墙冠梁施工地下连续墙完成连续累计30m以上即可进行冠梁的施工。将连续墙顶的混凝土凿除至设计位置后，进行冠梁钢筋的绑扎。然后安装模板，将杂物清理干净后浇筑混凝土。5.2.SMW工法围护桩施工工艺方法及技术要点浅埋明挖段（ZSCK8+125ZSCK8+150）围护结构采用SMW工法桩，围护墙采用650水泥搅拌桩隔一插一插入H型钢，搅拌桩间距450 mm，搭接200mm，桩长10米。5.2.1.工艺流程基坑SMW围护结构采用采用PAV-120VAR型三轴搅拌机施工，30T履带吊吊放H型钢。工艺流程见图10。5.2.2.施工方法(1)测量放线根据坐标基准点，按设计图放出桩位，并设临时控制桩，经复核无误后才能使用。(2)开挖导沟及放置定位型钢采用挖掘机开挖沟槽，并人工清理沟槽内土体，为确保桩位以及为安装H型钢提供SMW搅拌机就位SMW搅拌机架设H型钢涂减摩擦材料残 土 处 理设置导向定位钢板开 挖 导 沟成 桩插入H型钢施 工 完 毕测 量 放 线型 钢 回 收型钢拔出后注浆图10 SMW工法施工流程图导向装置，在沟槽帮边沿纵向打入5m长10#槽钢(间距3m)作为固定支点，垂直沟槽方向放置两根200mm200mm工字钢与支点焊接，平行沟槽方向放置两根300mm300mm工字钢与下面的工字钢焊接，定位型钢上设桩位标志。导沟与定位型钢型式见图11。 表5-12 导沟与定位型钢形式图图5-8 导沟与定位型钢形式图图11 导沟与定位型钢示意图(3)SMW搅拌机就位根据定位型钢上的桩位标志进行桩机定位，定位后桩机应平稳、平正，并用经纬仪检查其垂直度。(4)搅拌及注浆速度A.三轴搅拌机在钻进和提升过程中应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，一般下沉速度为1m/min，提升为2m/min，在桩底部分重复搅拌注浆，并作好原始记录。B.制备水泥浆及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行水泥浆液的搅拌，水泥浆液的水灰比为1.51.6，每立方水泥土水泥用量为380kg，膨润土为1525kg，注浆压力为1.5Mpa2.5Mpa左右。（5）成桩在桩体施作顺序中采用跳桩施工，施工步骤：先施作跳桩孔，搅拌成桩，然后进行夹桩的钻孔、搅拌、成桩。夹桩的施作时间应在两边桩施作完12小时内进行，以保证咬合部分的浆体易于切削。搅拌机在下沉过程和提升过程中注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。(6)H型钢安放用吊机起吊H型钢，靠型钢自重插入，型钢上涂减磨擦材料，减少阻力，保证其完整回收。型钢应平直、光滑、无弯曲、无扭曲。在孔口设定向装置。(7)H型钢固定当型钢插到设计标高时，用8吊筋将型钢固定。溢出的水泥土必须进行处理，控制到设计顶标高，进行下道工序施工。(8)H型钢成型待水泥搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋以及沟槽定位卡撤除。为确保桩身强度和均匀性，施工过程中要求做到：A.严格控制按设计要求配置浆液；B.土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎有利于同水泥浆均匀拌和；C.浆液不能发生离析，水泥浆液严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，注浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶；D.压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层；E.发生管道堵塞，立即停泵处理，待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌，以防断桩。(9)H型钢回收当施工完毕后进行H型钢回收，在施工前应进行型钢抗拔验算与拉拔试验，以确保型钢的顺利回收。由于型钢上涂减磨擦材料，H型钢的抗拔力降低。由于围护结构变形导致型钢扭曲使型钢很难拔出。确保搅拌桩水泥土强度，围护钢支撑按设计要求施加预加应力且各钢支撑受力均匀，使围护结构变形量减小是提高H型钢回收率的有效手段。型钢拔出采用组合拔桩机施工。(10)H型钢回收后注浆注浆选用10mm钢管顺水泥土壁插入桩底，钢管采用焊接。注浆材料采用细砂掺加0.51.0高效减水剂及37膨润土，水灰比控制在0.7，通过高效减水剂及膨润土调整水泥砂浆的流动性。注浆时采用压力不小于1.0Mpa的注浆泵。注浆过程中应边注浆边提升，注浆管应埋入浆液下不小于3米，注浆过程可采用两台注浆泵或以上同时进行可提高注浆效果。5.2.3.施工要点SMW劲性水泥搅拌桩主要技术参数见表10。 表10 SMW主要技术参数表序号项 目技术指标1水泥掺量14-20%2下沉速度0.50.8m/min3提升速度1.0m/min4搅拌转速3050rod/min5浆液流量40L/min水泥土搅拌桩采用“四搅两喷”。施工中正确使用搅拌机械，确保桩机对中及机架的垂直度和灰浆泵与灰浆管路畅通以及灰浆泵的正常工作压力。搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，如下沉速度太慢，可用输浆系统补给清水以利钻进。搅拌机钻杆的钻进、提升速度保持为 0.65-1.0m/min，转速为6r/min。搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，其出口压力保持1.5-2.5Mpa，使水泥浆自动连续喷入地基。搅拌机边喷浆边旋转边严格按已确定的速度提升，喷浆提升速度不大于0.5m/min，直到设计要求桩顶标高。施工严格控制浆液水灰比，一般为1.3-1.5。为使喷入土中的水泥浆与土体充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中直到设计要求深度，重复搅拌升降控制在0.50.8m/min。必须控制好喷浆速率与提升速度的关系。施工中出现意外中断注浆或提升过快现象时，立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下1m的位置，重新注浆1020S后恢复提升，保证桩身完整，防止断桩。桩与桩搭接不大于24h；如超过24h，则在第二根桩施工时增加浆量20%，同时减少提升速度；如因相融时间过长，致使第二个桩无法搭接时，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。对于需插放H型钢的水泥搅拌桩，在搅拌桩施工注入水泥浆过程中，对返回地面的浆液要尽快清除，以方便插入型钢。型钢在水泥土凝固之前通过吊车将其吊起，然后让其依靠自重沉入水泥土中，当型钢沉入到设计标高后，用水泥砂浆固定。清洗:向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，同时将搅拌头清洗干净。涂刷H型钢隔离剂时，严格按操作规程作业确保隔离剂的粘结质量符合要求，外露的型钢表面需用隔离材料包扎可粘贴，才可作顶圈梁。SMW桩施工主要检查项目见表11。表11 SMW搅拌桩施工主要项目的质量标准项 目标 准桩的垂直度允许偏差1/300桩位偏差平行基坑方向30mm垂直基坑方向30mm水泥强度及抗渗性达到设计要求成桩深度+100mm、-0mm5.2.4.针对性技术措施(1)遇孤石的处理措施在桩机成桩过程中如遇孤石则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用扩大桩径或加桩补强的施工方法。(2)垂直度控制及纠斜措施准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位，采用加桩的措施，在其后面补作加桩。(3)意外停机时的应急措施发生意外停机事件，将钻杆提高100cm，重新搅拌，防止出现断桩或夹层现象，若两桩咬合超过24小时，则第二根桩采用增加20%浆量，或采用加桩。(4)断桩、开叉等的补救措施在基坑开挖中发现SMW工法有断桩、开叉处，则采用在开挖内侧注浆，外侧旋喷桩止水，并用t=12mm钢板在断桩、开叉处封闭，钢板与工法型钢满焊。(5)水泥土强度、渗水系数、型钢的测试与补救措施水泥土强度、渗水系数测试与补救措施见本章第三节水泥搅拌桩技术措施。施工中采用工字钢,对接采用内菱形接桩法。为保证型钢表面平整光滑,其表面平整度控制1以内。型钢表面应进行除锈,并在干燥条件下涂抹减摩剂,搬运使用应防止碰撞和强力擦挤。且搅拌桩顶制作围檩前,事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离,以利拔桩；型钢焊接应先进焊接的拉拔试验，焊接必须满足规划要求。（6）SMW桩施工质量控制和预防措施施工前必须清除现场地面、地下一切障碍物，开机前必须调试、检查桩机运转及输浆管畅通情况。施工前应根据现场情况确定施工参数，包括浆液到达喷浆口的时间、提升速度等。为保证搅拌桩垂直度，注意起吊设备的平整度和导向架的垂直度，用线锤检查。搅拌机预搅下沉不得冲水，遇到硬土层，下沉太慢时，方可适量冲水。要保证搅拌时间，增加拌和次数，提高搅拌转数，降低钻进速度。严格控制水泥质量及水泥掺量，确保水灰比。后台搅拌站要挂牌施工（每种桩的桩长、水泥掺量、用水量等必须在牌上注明），水泥必须过磅，拌浆时间2分钟，注浆时要保证单位时间内注浆相等，不得中断注浆。因故停浆时，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆提升。为防止灰浆堵塞导管，停机超过二小时，宜拆洗输浆管为妥。桩与桩之间挤接时间不应大于24小时，超过上述时间，最后一根桩应空钻留出榫头，以确保桩间搭接。间隔太长无法搭接时，应在设计、建设双方认可后，采取局部补桩与注浆措施。5.3.钻孔灌注桩施工工艺方法及技术要点中间风井及新建工作井钻孔灌注桩，桩径800，钻孔灌注桩桩身混凝土等级为C30，格构柱以桩径800钻孔灌注桩为基础，格构柱插入钻孔灌注桩深度为3米。钻孔灌注桩成孔采用一台正循环钻机进行施工。5.3.1.钻孔灌注桩工艺流程钻孔灌注桩工艺流程见图13。施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位桩位复测钻进、掏碴制 泥 浆清 孔安装清孔设备泥浆净化成 孔 检 查