生产线平衡效率核算方法

工站布置原則：保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 使工站数目尽量少。三、生产线平衡的分析改善分析改善步骤：1. 各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內.2. 量测各工序作业时间记入表內.3. 清点各工序人数记入表內.4. 根据分配时间划出柱狀图或曲线图.5. 在最高时间点的工序顶点橫向划一条线.6. 计算平衡率s . rs二玄辰乞m冷鴛严劝100%100 s . rrs . sr . rt各工站工时之和三(S瓶颈工站工时XR工站总数)X 100%确定生产线平衡改善方向1 、 5M 方法的改善：5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境) 减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练；新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练 程度的差异性，平衡作业流程.机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动 化水平;人机工程分析，提高机械效率.2、作业方法的改善生产方法-直在改进：新方法-出来.流程图也得随之更更r产生莊的柞业檢曲扬Q器制造施程團材料工程名称管制配1置人员P平菌状态vV_本佯芽議0231 230打申音穿握047?0?35-Ail MM0.4520.225吐吧-rCi.2ED X X 2?10电窘引龜绝盘0.1710.170/ 11酬、护A 卜 中音置入音箱Q151口-他塞粽花02BI口-280电1曲V,喬潛焊接030I0.3000.3Z10.320VBnwiSi0 5R1Q?fin0.2310.230排鞭0.2010.200S-H-1Q0N=KA芙际工时 舍Z阳D抚准刚诰工时二 81+慌故車】= 416*1.20=4.99雪枚聿说乍=20绻B基譯工时(Pniax*N=0 32+13=416E拆科T稈不直率时一 5莓标淮人W=13XC(4.16-5.09)/4.16=25.7%F标椎巨島丄时二D阳吒疵.(坏椎世品产錠(480*13)/5.001233四、改善（IE）七大手法手法名称简称（1）防止呆子法（Fool-Proof） 防呆法（2）动作改善法（动作经济原则）动改法（3）流程程序法流程法（4）5X5WIH（5X5何法）五五法（5）人机配合法（多动作法） 人机法（6）双手操作法双手法（7）工作抽查法抽查法IE活动的对象1. 工艺5.设备2. 作业6.工装3. 搬运7.材料4. 生产布局8.管理程序现场浪费现象按人、机、物三方面进行概述人：用人过多，有人不干活，有活没人干，停工等待，员工操作节奏不致，操作动作不标准，无效劳动多，效率低。机：机器，设备利用率不高。 物：物料消耗高，物料摆放不合理，物流规划不完善。生产线平衡，广义的来说也应该是涵盖组与组之间的平衡。而所谓的生产线平衡就是指工程 流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。1. 平衡的目的物流快速，减少生产周期。减少或消除物料或半成品周转场所。消除工程“瓶颈”，提高作业效率。稳定产品品质。提升工作士气，改善作业秩序。2. 生产线平衡表示法生产线平衡，一般使用生产流动平衡表来表示，纵轴表示渐渐，横轴表示工程顺序，并标出 其标准时间，画法可使用曲线图或柱状图。3. 现状生产线平衡分析的主要相关要素（1）工程名：指本工程的名称或代号；（2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间；（3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间；（4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需时间；（5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均衡度。4. 分析现状生产线不平衡的步骤（1）作成统计表。（2）分别测定和统计各工程的标准时间和实测时间，记录到表格内（以1工程=1人记入， 当1工程有2人以上时，则将所得时间除以相应人数）。（3）根据公式计算出不平衡率，并记入表格中。（4）绘出图表。（5）根据图表进行分析，注意以下分析要点： 有无超出节拍的工程？有几个？初步掌握超出的理由。低于节拍的工程最大差距是多少？什么原因？标准时间与实测时间有较大差距的工程多吗？什么原因？ 一般来说，节拍5%的波动是可以接受的。5. 改善 画出生产线流动平衡图，并计算平衡损失率及节拍时间后，一条生产线的基本面貌就呈现出 来了，根据这个状况进行进一步的改善。改善依三个方向进行：（1）不平衡的检讨与改善。减少耗时最长工序（第1 瓶颈）的作业时间的方法有： 作业分割：将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。利用或改良工具、机器：将手工改为工具，或半自动、全自动机器，或改善原有工具、夹 具。提高机械效率：研究如何提升现有的机器产能。 提高作业者的技能：运用工作教导，提升作业者技能。调换作业者：调换效率较高或熟练作业人员。 增加作业者：上面的几项都做了，还未达到理想，就得考虑增加此一工序的人员了。（2）从作业方法改善。运用改善四要法（ECRS）进行作业方法改善。“取消”不必要的动作（优先选择）；“合并”微小的动作（次选）；“重排”作业工序或动作（再选）； “简化”复杂的动作（没办法时选择）。（3）对生产计划的节拍时间检讨改善。通常把生产计划的节拍时间设定成大于作业工序的 最长时间，这样就不会存在节拍时间问题。6. 改善的注意事项（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员 增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取。（2）除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩 短工时的可能。（3）生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不足，因此，在配置上尤其要注意， 防止造成巨大的不平衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力。