数控车床编程-数控车床编程

数控车削加工FANUC系统 数控车床是目前使用最广泛的数控机数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。合于复杂形状回转类零件的加工。（a）端面切削）端面切削 （b）外轴肩切削）外轴肩切削（c）锥面切削）锥面切削 （d）圆弧面切削）圆弧面切削（e）车退刀槽）车退刀槽 （f）切断）切断（g）镗孔）镗孔 （h）镗内锥孔）镗内锥孔（c）钻孔）钻孔 （d）车销内、外螺纹）车销内、外螺纹 在一个程序段中，在一个程序段中，可以采用绝对值编程或增量值可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。编程，也可以采用混合编程。被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般用用直径值直径值表示。所以采用表示。所以采用直径尺寸直径尺寸编程更为方便，编程更为方便，因而在用绝对值编程时，以直径值编程；用增量值因而在用绝对值编程时，以直径值编程；用增量值编程时，以径向实际位移量的两倍值编程并有正、编程时，以径向实际位移量的两倍值编程并有正、负方向（正号省略）。负方向（正号省略）。由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控装置常具备不同形式的量较大，为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。固定循环，可进行多次重复循环切削。编程时，编程时，认为车刀刀尖是一个点认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（半径自动补偿功能（G41、G42），这类数控车床可），这类数控车床可直接直接按工件轮廓尺寸编程按工件轮廓尺寸编程。对于实心回转体端面的车削，由于现代数控机床都具对于实心回转体端面的车削，由于现代数控机床都具有恒速切削功能，为提高表面质量和刀尖寿命，应采用有恒速切削功能，为提高表面质量和刀尖寿命，应采用恒切速程序。恒切速程序。加工坐标系加工坐标系加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，轴对应径向，Z轴对应轴向，轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为C向，顺时针为向，顺时针为C向，如下图所示：向，如下图所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。或左端面上。XZ 切削起始点的确定切削起始点的确定 例例2：ABC G50 X80.0 Z222.0；G00 X40.0 Z162.0;（或（或U40.0 W-60.0）;AD C G50 X80.0 Z222.0；G00 Z162.0（或（或W60.0）；X40.0（或（或U40.0）；）；说明说明G01指令后的坐指令后的坐标值取绝对值编程标值取绝对值编程还是取增量值编程还是取增量值编程由由G90/G91决定。决定。F指令也是模态指指令也是模态指令，令，F的单位由直线的单位由直线进给率或旋转进给进给率或旋转进给率指令确定。率指令确定。刀具起点刀具起点刀具终点刀具终点圆弧圆心圆弧圆心刀具起点刀具起点刀具终点刀具终点圆弧圆心圆弧圆心S圆头刀假想刀尖圆头刀假想刀尖1 1、假象刀尖偏置计算、假象刀尖偏置计算如图所示，如图所示，P P 点为理论刀尖，图为圆头刀，实际切削点为点为理论刀尖，图为圆头刀，实际切削点为A A、B B，分别决定了，分别决定了x x向和向和z z向的加工尺寸，向的加工尺寸，x x与与z z的交点的交点P P称为假称为假象刀尖，也是确定加工轨迹的点。正因此，常以象刀尖，也是确定加工轨迹的点。正因此，常以P P点对刀。点对刀。当用圆头刀加工锥面与圆弧时，当用圆头刀加工锥面与圆弧时，P P点的轨迹与工件轮廓尺寸点的轨迹与工件轮廓尺寸是不重合的。是不重合的。刀具半径与假想刀尖刀具半径与假想刀尖2cot12rX2tan1rZ圆头刀加工锥面圆头刀加工锥面（1）圆头刀加工锥面）圆头刀加工锥面如图，若假象刀尖如图，若假象刀尖P沿工件轮廓沿工件轮廓AB移动（即移动（即P1P2与与AB重重合），并按合），并按AB尺寸编程，则必然产生尺寸编程，则必然产生ABCD的残留误差。的残留误差。为此，应如右图所示，刀尖的切削点移至为此，应如右图所示，刀尖的切削点移至AB，并沿，并沿AB移移动，从而避免了残留误差。但这时假象刀尖点的轨迹动，从而避免了残留误差。但这时假象刀尖点的轨迹P3P4，它与轮廓，它与轮廓AB在在x方向相差方向相差x，z方向相差方向相差z。设。设刀具半径为刀具半径为r，可求得：，可求得：（2）圆头刀加工圆弧）圆头刀加工圆弧圆头车刀加工圆弧表面与加工锥面基本相似。如图所示为圆头圆头车刀加工圆弧表面与加工锥面基本相似。如图所示为圆头刀加工四分之一凹凸圆弧表面，刀加工四分之一凹凸圆弧表面，AB（粗实线）为工件轮廓，半（粗实线）为工件轮廓，半径为径为R，圆心，圆心O，刀具与圆弧轮廓起、终点的切削点分别为，刀具与圆弧轮廓起、终点的切削点分别为A和和B，对应的假象刀尖分别为，对应的假象刀尖分别为P1和和P2。对左图凸圆加工情况，圆。对左图凸圆加工情况，圆弧弧P1P2（虚线）为假象刀尖的轨迹，其半径为（虚线）为假象刀尖的轨迹，其半径为（Rr），圆心），圆心为为O。对右图凹圆情况同理，只是半径为（。对右图凹圆情况同理，只是半径为（Rr）。当用假象）。当用假象刀尖轨迹编程时，都按图中虚线所示的圆参数编制。刀尖轨迹编程时，都按图中虚线所示的圆参数编制。刀具半径补偿刀具半径补偿 刀具半径补偿的建立与取消刀具半径补偿的建立与取消G41 G00G42 X(U)Z(W);G40 G01 在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。在此，我们只需使程序得到进一步简化。在此，我们只需指定精加工路线和吃刀量，系统就会自动指定精加工路线和吃刀量，系统就会自动计算出粗加工路线和加工次数。现代数控计算出粗加工路线和加工次数。现代数控车床配置不同的数控系统，定义了一些具车床配置不同的数控系统，定义了一些具有特殊功能的固定循环切削指令。有特殊功能的固定循环切削指令。FANUC 0i-TA车削系统的多重固定循环一览表车削系统的多重固定循环一览表G代代码码编编 程程 格格 式式用途用途G71G71 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）D（d）F S T 外圆粗车循外圆粗车循环环G72G72 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）D（d）F S T 端面粗车循端面粗车循环环G73G73 P（ns）Q（nf）I（i）K（k）U（u）W（w）D（d）F S T 固定形状粗固定形状粗车循环车循环G70G70 P（ns）Q（nf）精车循环精车循环车削固定循环中地址码的定义车削固定循环中地址码的定义地址地址含含 义义ns循环程序段中第一个程序段的顺序号循环程序段中第一个程序段的顺序号nf循环程序段中最后一个程序段的顺序号循环程序段中最后一个程序段的顺序号i粗车时，径向切除的余量（半径值）粗车时，径向切除的余量（半径值）k粗车时，轴向切除的余量粗车时，轴向切除的余量u径向（径向（X轴方向）的精车余量（直径值）轴方向）的精车余量（直径值）w轴向（轴向（Z轴方向）的精车余量轴方向）的精车余量d每次吃刀深度（在外径和端面粗车循环每次吃刀深度（在外径和端面粗车循环G71G72）；或粗）；或粗车循环次数（在固定形状粗车循环车循环次数（在固定形状粗车循环G73）（一）外圆粗车循环指令（一）外圆粗车循环指令（G71G71）程序段格式如下：程序段格式如下：G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)D（d）F_ S_ T_ ;其中：其中：d d切削深度切削深度(背吃刀量、每次背吃刀量、每次切削量切削量)，半径值，无正负号，方，半径值，无正负号，方向由矢量向由矢量AAAA决定；决定；nsns精加工路线中第一个程序段精加工路线中第一个程序段(即图中即图中AAAA段段)的顺序号；的顺序号；nf-nf-精加工路线中最后一个程序精加工路线中最后一个程序段段(即图中即图中BBBB段段)的顺序号；的顺序号；u uX X方向精加工余量，直径编方向精加工余量，直径编程时为程时为u u，半径编程为，半径编程为u/2u/2；w wZ Z方向精加工余量；方向精加工余量；使用使用G71G71编程时的说明：编程时的说明：(1)G71(1)G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段nsnsnfnf给给定的精加工编程轨迹定的精加工编程轨迹AABBAABB，沿平行于，沿平行于Z Z轴方向进行。轴方向进行。(2)G71(2)G71程序段不能省略除程序段不能省略除F F、S S、T T以外的地址符。以外的地址符。G71G71程序段中的程序段中的F F、S S、T T只在循环时有效，精加工时处于只在循环时有效，精加工时处于nsns到到nfnf程序段之间的程序段之间的F F、S S、T T有效。有效。(3)(3)循环中的第一个程序段循环中的第一个程序段(即即nsns段段)必须包含必须包含G00G00或或G01G01指令，即指令，即AAAA的动作必须是直线或点定位运动，但不能有的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z Z轴方向上的移轴方向上的移动。动。(4)ns(4)ns到到nfnf程序段中，不能包含有子程序。程序段中，不能包含有子程序。(5)G71(5)G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。因此在因此在G71G71指令前必须用指令前必须用G40G40取消原有的刀尖半径补偿。在取消原有的刀尖半径补偿。在nsns到到nfnf程程序段中可以含有序段中可以含有G41G41或或G42G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。（二）（二）G71应用实例应用实例例：按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。例：按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。1、选择刀具：90硬质合金车刀，刀尖半径0.4mm，置于1号刀位。2、确定切削用量：1）背吃刀量：粗车时为2mm，精车时为0.25mm。2）进给量：粗车时为0.25mm/r，精车时为0.15mm/r。3）主轴转速：粗车时为300 r/min，精车时为500 r/min。3、编程O0006N10 G50 X200 Z140 T0101；N20 G90 G40 G97 S240 M03;N30 G00 X120.0 Z10.0 M08；N40 G96 S300；N50 G71 P60 Q120 U2 W0.25D2.0 F0.25；N60 G00 G42 X40.0；/nsN70 G01 Z-30.0 F0.15；N80 X60.0 Z-60.0；N90 Z-80.0；N100 X100.0 Z-90.0；N110 Z-110.0；N120 X120.0 Z-130.0；/nfN130 G00 X125.0；N140 X200.0 Z140.0；N150 M30；例：用例：用G71G71指令编程。如图所示，粗车背吃刀量指令编程。如图所示，粗车背吃刀量d=3mmd=3mm，X X、Z Z轴方向精加工余量均为轴方向精加工余量均为0.3mm0.3mm。（三）课堂练习（三）课堂练习按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。30402015555R350按下图所示尺寸应用按下图所示尺寸应用G71编写粗加工程序。编写粗加工程序。R51.5 x 457330637010526895端面粗车复合循环端面粗车复合循环G72 端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切循环适于循环适于Z Z向余量小，向余量小，X X向余量大的棒料粗加工，向余量大的棒料粗加工，加工过程如下图所示。加工过程如下图所示。程序段格式如下：程序段格式如下：G72 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）D（d）F S T N(ns)N(nf)G72指令与指令与G71指令的区别指令的区别仅在于切削方向平行于仅在于切削方向平行于X轴，轴，在在ns程序段中不能有程序段中不能有X方向的方向的移动指令，其它相同。移动指令，其它相同。封闭轮廓复合循环封闭轮廓复合循环G73 封闭切削循环是一种复合固定循环，加工过程如封闭切削循环是一种复合固定循环，加工过程如下图所示。封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削，下图所示。封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。对零件轮廓的单调性则没有要求。程序段格式如下：程序段格式如下：G73 P（ns）Q（nf）I（i）K（k）U（u）W（w）D（d）F S T i iX X轴方向粗车的总退刀量，轴方向粗车的总退刀量，半径值；半径值；k kZ Z轴方向粗车的总退刀量；轴方向粗车的总退刀量；d d粗车循环次数；粗车循环次数；其余同其余同G71G71。在在nsns程序段可以有程序段可以有X X、Z Z方向的方向的移动。移动。G73适用于已初成形毛坯的粗适用于已初成形毛坯的粗加工。加工。端面啄式钻孔循环指令（端面啄式钻孔循环指令（G74G74）G74G74是在执行工件端是在执行工件端面钻孔时，为了防止折面钻孔时，为了防止折刀而设置的指令。采用刀而设置的指令。采用G74G74实现钻孔时，每切实现钻孔时，每切进一定深度后，自动退进一定深度后，自动退刀断屑、排屑，如此往刀断屑、排屑，如此往复循环，直至钻到所需复循环，直至钻到所需孔深为止。孔深为止。格式：格式：G74 R（e）；G74 Z(W)_ Q(k)F(f)；其中：其中：e指定每次的退刀量指定每次的退刀量,该参数为模态指令该参数为模态指令 Z指定孔的深度（指定孔的深度（Z Z轴方向）轴方向）k 每次切削深度，单位为微米每次切削深度，单位为微米 f 钻孔时的钻孔速度钻孔时的钻孔速度切槽或切断循环指令（切槽或切断循环指令（G75G75）G75G75是在执行工件切槽或切是在执行工件切槽或切断时，为了防止折刀而设置的指断时，为了防止折刀而设置的指令。采用令。采用G75G75实现切槽或切断时，实现切槽或切断时，每切进一定深度后，退刀排屑，每切进一定深度后，退刀排屑，如此往复循环，直至成功为止。如此往复循环，直至成功为止。指令格式：指令格式：G75 R（e）；G75 X(U)_ P(i)F(f)；使用说明：使用说明：（1）e指定每次的退刀量指定每次的退刀量 （2）X切削终点坐标（切削终点坐标（X X轴方向）轴方向）（3）i每次切削深度，单位为微米每次切削深度，单位为微米 （4）f 进给速度进给速度复合螺纹切削循环指令复合螺纹切削循环指令G76G76 复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令，如下图所示。优先考虑应用该指令，如下图所示。编程格式编程格式 G76 P(m)（r）（）Q（dmin）R(d)；G76 X(U)Z(W)R(I)F(f)P(k)Q(d)；其中：其中：m-精加工重复次数；精加工重复次数；r-倒角量；倒角量；-刀尖角；刀尖角；dmin-最小切入量；最小切入量；d-精加工余量；精加工余量；X(U)Z(W)-终点坐标；终点坐标；I-螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥。加工圆锥螺纹时，当螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，时，I为负，反之为正。为负，反之为正。k-螺牙的高度螺牙的高度（X轴方向的半径值）；轴方向的半径值）；d-第一次切入量（第一次切入量（X轴方向的半径值）；轴方向的半径值）；f-螺纹导程。螺纹导程。精加工循环指令（精加工循环指令（G70G70）G70是在执行了是在执行了G71、G72或或G73粗加工循环指令以后的粗加工循环指令以后的精加工循环，在精加工循环，在G70指令程序段内，要指定精加工程序第一指令程序段内，要指定精加工程序第一个程序段序号和精加工程序最后一个程序段序号。个程序段序号和精加工程序最后一个程序段序号。指令格式：指令格式：G70 P ns Q nf使用说明：使用说明：（1）ns精加工形状程序段的开始程序段号精加工形状程序段的开始程序段号 （2）nf精加工形状程序段的结束程序段号精加工形状程序段的结束程序段号（3）在由）在由 G71,G72 和和 G73 做了粗切削循环之后，可以做了粗切削循环之后，可以用用G70 代码做最终精加工切削。代码做最终精加工切削。（4）G70 忽略忽略 G71,G72 和和 G73 里指派的里指派的F、S和和T的值，的值，取在取在 ns 和和 nf 之间指定的值为有效值。之间指定的值为有效值。（5）在循环切削方式期间不能调用辅助功能。）在循环切削方式期间不能调用辅助功能。（6）在）在 G70 切削过程完成后，刀具以快速移动进程回到切削过程完成后，刀具以快速移动进程回到起点。起点。1、螺纹切削指令G32格式：G32 X（U）Z（W）F；（模态指令）式中：X、Z螺纹切削终点绝对坐标；U、W切削终点相对于起点起点增量坐标；F螺纹螺距。功能：能完成恒螺距圆柱螺纹、圆锥螺纹和端面螺纹的切削加工。用G32加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和端面螺纹时，分析指令格式的变化特点？【螺纹加工注意事项】（1）数控车床加工螺纹的前提条件是主轴有位置测量装置。）数控车床加工螺纹的前提条件是主轴有位置测量装置。【螺纹加工注意事项】（2）车削螺纹时必须使用恒转速度功能，否则车削时）车削螺纹时必须使用恒转速度功能，否则车削时X轴轴的直径值渐次减少，转速会增加，会使的直径值渐次减少，转速会增加，会使F导程指定的值产导程指定的值产生变动而发生乱牙现象。生变动而发生乱牙现象。【螺纹加工注意事项】（3）为防止产生非定值导程螺纹，车削螺纹的前后，需有）为防止产生非定值导程螺纹，车削螺纹的前后，需有适当的空刀进入量适当的空刀进入量L1，和空刀退出量，和空刀退出量L2。近似公式：式中：n主轴转速，r/min.P 螺纹导程，mm.注：取值略大！400/1PnL1800/2PnL【螺纹加工注意事项】（4）螺纹加工中编程大径决定于螺纹大径。）螺纹加工中编程大径决定于螺纹大径。例：M3026g上偏差：es=0.038mm.公差：Td=0.28mm则螺纹大径尺寸为：30038.0318.0实际普通螺纹可用粗略估算：实际普通螺纹可用粗略估算：螺纹大径螺纹大径D=公称尺寸公称尺寸0.1mm【螺纹加工注意事项】（5）螺纹牙型高和编程小径）螺纹牙型高和编程小径。牙型理论高度：H=0.866P实际牙型高度：h=H2(H/7)=0.6186P由螺纹车刀刀尖半径：实际普通螺纹可用粗略估算：实际普通螺纹可用粗略估算：螺纹小径螺纹小径d=螺纹大径螺纹大径D2h2275.1)221287(2221ddTesRHdTesRdd【螺纹加工注意事项】(6)螺纹加工中的走刀次数和进刀量（切削深度）直接影响螺纹加工中的走刀次数和进刀量（切削深度）直接影响螺纹的加工质量。螺纹的加工质量。X18.3；G32 Z-33.F2.5；G0 X26.；Z11.；X17.7；G32 Z-33.F2.5；G0 X26.；Z11.；X17.3；G32 Z-33.F2.5；G0 X26.；Z11.；X16.9；G32 Z-33.F2.5；G0 X26.；Z11.X16.75；G32 Z-33.F2.5；G0 X26.;G0 X100.Z100.;M30;【例】螺纹切削指令应用G32G97 S1500 M03；T0404 M08；G0 X26.Z11.；X19.；G32 Z-33.F2.5；G0 X26.；Z11.;2、螺纹切削循环G92 格式：G92 X（U）Z（W）R F；（模态指令）式中：X、Z切削终点绝对坐标；U、W切削终点相对于循环起点循环起点增量坐标；R切削终点至切削起点的向量值（X轴方向）；功能：能完成圆柱螺纹或圆锥螺纹的循环切削。2、螺纹切削循环G92O4011；G97 S1500 M03；T0404 M08；G0 X26.Z11.；G92 X19.Z-33.F2.5G92 X19.Z-33.F2.5；X18.3 X18.3 ；X17.7X17.7；X17.3X17.3；X16.9X16.9；X16.75X16.75；G0 X100.Z100.;M30;【例例】用用G92替代替代G32程序程序G00 X35 Z104G92 X29.2 Z53 F1.5X28.6X28.2X28.04G00 X200 Z200 G00 X80 Z62；G92 X49.6 Z12 I-5 F2；X48.7；X48.1；X47.5；X47；G00 X200 Z200；编制如图所示零件精加工程序，其中外圆编制如图所示零件精加工程序，其中外圆85mm85mm不加工，三不加工，三把车刀分别用于车外圆、切槽和车螺纹，刀具布置及安装尺把车刀分别用于车外圆、切槽和车螺纹，刀具布置及安装尺寸见图。对刀时，用对刀显微镜以寸见图。对刀时，用对刀显微镜以T01T01号刀为准进行，螺纹车号刀为准进行，螺纹车刀的刀尖相对刀的刀尖相对T01T01号刀尖在号刀尖在Z Z向偏置向偏置10mm10mm。加工程序见表。加工程序见表。程 序说 明O0010N010 G50 X200.0 Z350.0 T0101；N020 S630 M03;N030 G00 X41.8 Z292.0 M08；N040 G01 X47.8 Z289.0 F80；N050 Z230.0；N060 X50.0；N070 X62.0 W一60.0；N080 Z155.0；N090 X78.0；N100 X80.0 W一1.0；N110 W一19.0；N120 G02 W一60.0 I63.25 K一30.0；N130 G01 Z65.0；N140 X90.0；N150 G00 X200.0 Z350.0 T0100 M09；N160 T0202；N170 S315；程序代号建立工件坐标系，选1号刀主轴正转，转速630r/min快进至点（41.8，292），切削液开工进，倒角，进给速度80mm/min精车螺纹大径47.8mm退刀精车锥面精车62mm外圆X向退刀倒角精车80mm外圆精车顺圆弧精车80mm外圆X向退刀返回换刀点，取消刀具补偿，切削液关换2号刀，并进行刀具补偿调整转速为315r/min程 序说 明N180 G00 X51.0 Z230.0 M08；N190 G01 X45.0 F50；N200 G04 U3.0；N210 G00 X51.0；N220 X200.0 Z350.0 T0200 M09；N230 T0303；N240 S200；N250 G00 X60.0 Z296.0 M08；N260 G92 X47.54 Z231.5 F1.5；N270 X46.94；N280 X46.54；N290 X46.38；N300 G00 X200.0 Z350.0 T0300 M09；N310 M05；N320 M30；快进至点（51，230），切削液开车45mm槽,进给速度50mmmin暂停进给3sX向退刀返回换刀点，取消刀具补偿，切削液关换3号刀，并进行刀具补偿转速调整为200r/min快进至螺纹切削循环起点，切削液开螺纹切削循环，螺距1.5mm返回起刀点，取消刀具补偿，切削液关主轴停止程序结束 程 序 说 明00011N010 G50 X400.0 Z400.0 T0101；N020 S300 M03；N030 G00 X118.0 Z141.5；N040 G01 X82.0 F60；N050 G00 X103.0；N060 G01 X110.5 Z135.0 F50；N070 Z48.0 F60；N080 G00 X400.0 Z400.0 T0100；N090 T0303；N100 G00 X89.5 Z180.0；N110 Z145.0；N120 G01 Z61.5 F60；N130 X79.5；N140 Z一5.0；N150 G00 X75.0；N160 Z180.0；N170 G00 X400.0 Z400.0 T0300；N180 T0505；程序代号建立工件坐标系，换1号刀，并进行刀具补偿主轴正转，转速300r/min快进点(118,141.5)粗车端面，进给速度60mm/min快退粗车短锥面,进给速度50mmmin粗车l1Omm外圆返回换刀点，取消刀具补偿换3号刀，并进行刀具补偿快进至点（89.5，180）Z向快进粗车90mm内孔,进给速度60mm/min粗车内孔阶梯面粗车80mm孔X向快退Z向快退返回换刀点，取消刀具补偿换5号刀，并进行刀具补偿N190 S600；N200 G00 X85.0 Z145.0；N210 G01 Z141.0 F200；N220 X102.0 F100；N230 U8.0 W一6.93；N240 G01 Z48.0 F50；N250 G00 X112.0；N260 X400.0 Z400.0 T0500；N270 T0707；N280 S200；N290 G00 X85.0 Z180.0；N300 Z131.0 M08；N310 G0l X93.8 F50；N320 G00 X85.0；N330 Z180.0；N340 X400.0 Z400.0 T0700 M09；N350 T0909；N360 S600；转速调整为600r/min快进至点（85，145）Z向工进至Z141mm，进给速度200mm/min精车端面精车短锥面精车110mm外圆X向快退返回换刀点，取消刀具补偿换7号刀，并进行刀具补偿转速调整为200r/min快进至点（85,180）快进至（85,131），切削液开车93.8mm槽X向快退Z向快退返回换刀点，取消刀具补偿，切削液关换9号刀，并进刀具补偿转速调整为600r/minN370 G00 X94.0 Z180.0；N380 Z1420；N390 G01 X90.0 Z140.0；N400 Z61.0；N410 X80.2；N420 Z5.0；N430 G00 X75.0；N440 Z180.0；N450 X400.0 Z400.0 T0900；N460 T1111；N470 S240；N480 G00 X115.0 Z71.0；N490 G01 X105.0 F30 M08；N500 G04 U3.0；N510 X115.0；N520 G00 X400.0 Z400.0 T1100 M09；N530 M05；N540 M30；快进至点（94，180）Z向快进内孔倒角精车90mm内孔精车内孔阶梯面 精车80mm内孔X向快退Z向快退返回换刀点，取消刀具补偿换11号刀，并进行刀具补偿转速调整为240r/min快进至（115，71）开切削液，车4.1mm槽暂停进给3sX向退刀返回起刀点取消刀具补偿并关闭切削液主轴停止程序结束 代码组号意 义G00G01G02G0301定位直线插补圆弧插补（顺时针）圆弧插补（逆时针）G0400延时G20G2106英制输入公制输入G28G2900返回到参考点由参考点返回G3201螺纹切削G40G41G4207刀补取消左刀补右刀补G5200局部坐标系设定G54 G5911 零点偏置G指令功能说明代码组号意 义G6500宏指令简单调用G66G6712宏指令模态调用取消G90G9103绝对坐标编程增量值编程G9200工件坐标系设计G80G81G8201内/外径车削固定循环端面车削固定循环螺纹车削固定循环G98G9905每分进给每转进给G71G72G73G7600内/外径车削复合固定循环端面车削复合固定循环封闭轮廓车削复合固定循环 螺纹车削复合固定循环