炉顶密封保温施工工艺说明

炉顶密封保温施工工艺说明炉顶密封保温施工，只有经过科学的、较优化的密封方案及合格的施工质量，才能达到密封保温效果。经过反复切磋、研讨，能制定出较为科学的浇注密封保温施工工艺方案，其工艺步骤大概可分为六步进行：一、炉顶清灰、拆除工作其目的是为以后的施工做准备工作，创造良好的条件，这道工序必须2 4小时连续工作，以节约锅炉整体施工工期。由于细灰温度较高且飞扬厉害，为做到文明施工、安全施工，要采取适当的措施，通常在停炉二天左右用水均匀洒淋，使灰淋湿不飞扬为准。千万不可用大量的水冲洒，因炉项金属构件及耐火混凝土的温度较高，如用大量的冷水冲洗，会影响金属的强度及耐火混凝土的开裂。淋湿后的灰可通过多种方式运送到锅炉零米层，或从炉膛里面往下放灰等方法，总之可根据各电厂现场条件而适当采用。千万要保持现场清洁，拆除时要保护好周围一切其它设备。对原有炉顶耐火层，在用户认为已无法修补的情况之下，必须全部拆除时，在拆除工作中必须仔细检查各个部位的连接处是否有管道等物件浇注在耐火层中，如果有的话，只能用钢钎凿子之类的工具拆除，千万不可用风钻，以防损坏其它管道物件。拆除干净以后。首先，用水冲洗一下，如果其它物件上还有耐火层时必须用铲刀刮干净，以防在浇注耐火层时，造成夹缝现象的出现。二、耐火层浇注施工工序 MBl200微膨胀可塑料，配比应按照各个部位的要求进行配比，拌和的浆料应及时使用，一般不得超过4小时。 浇注耐火层第一次浇注厚度为60，一定要压实、拍平。暗角或者人不能钻进去的地方，要用专用工具耐心、细仔地进行施工，因为越是施工难度大的地方，往往很容易出现质量问题。耐火层中所用的拉力耐热钢材，要根据用户要求进行扎编，第二次浇注是为补足修整耐火层的总厚度，一般为80mml00mm工艺要求是整体耐火层达到平整光滑无裂缝。 耐火层部位的浇制需搭木板，浇注后过8小时干燥才能拆除木板，一节模板高度以800l000为宜，四周墙角因管子节距较大，需在炉膛内部按模搭板，以免浆料大量漏泄。 浇注施工应从水冷壁下联箱开始逐步向上，并应一次完成，尽量减少浇注料的接口，将其安排在胀缩缝处，胀缩缝的设置严格按照设计要求，填入胀缩硅酸条。 刚性固定装置处浇注应按两侧各留出间隙30，其内不许存留杂物，以免影响炉墙的自由膨胀。 耐火层浇注厚度为水冷壁管中心，80墙角处100厚，浇注料应填满充实，并将压紧，不保留有夹层及孔洞，表面无裂缝，其厚度误差不大于10。 三、高温膨化胶泥涂抹工序 凡是耐火层处必须涂抹厚度为l015的高温膨化胶 泥，主要是以防浇注层在运行中发生未细裂缝，因高温膨化胶泥在800以下能使该材料变化成晶液体，能自动流入未细裂缝中达到完 无一失的密封作用。 四、炉顶各处接缝的处理及其密封： 1、前顶棚管与前水冷壁接缝的密封。 该部位一般原设计有内护板密封，实际上，前水冷壁的上部或下部，补焊了扁钢，已具密封条件。接缝上的耐火层直接顶住前水冷壁，内护板起到第二道密封作用。但从我公司几年来改造过各种型号的锅炉炉顶情况来看，绝大部分锅炉炉顶部位泄漏相当严重，但不焊接，起一个密封的作用，在下面的一块钢板的底层焊上一些钩钉，然后把耐火混凝土或耐热可塑料捣打到整个钢板的底面，厚度约20mm左右，以防止扁钢的长期使用寿命，防止钢板使用时间长而被烧损变形。重迭的二块钢板在膨胀情况下能相对移动。而混凝土层或耐火可塑料层沿着下面的钢板走，起到阻挡烟气的作用，然后再在上面浇注硬脂硅酸膨化浆，其次用硅酸铝纤维进行填充并压实到一定程度。然后在硅酸铝纤维上接上铁丝网与前炉顶、炉墙相连，再采用硬脂硅酸膨化浆重复浇注一层，浇注的硬脂硅酸浆必须与前炉顶，炉墙的耐火混凝土相连、相平，以保证整个炉顶的整体性。这样，解决了此部位的膨胀问题，同时也起到弹性密封的作用。 2、前顶棚的密封 前顶棚处于炉膛上方，一些部位温度较高，锅炉的设计主要靠内护板或梳形套、密封板三种密封件，再用耐热可塑料和耐热混凝土来实现密封，穿墙管四周原设计留有的间隙一般是涂沥青漆或缠石棉的办法来处理的，这样的密封设计我公司认为还存在着一些问题。所以我们也是采用了硬脂硅酸浆进行浇注密封。 另有几点问题我作些分析： A、前顶棚自有燃烧室的顶部，温度很高，如顶棚管是光管，对 烟气不起全部阻挡作用，内护板处于长期烟气的直接作用下，很难不 腐蚀。 B、梳形板、梳形套在施工现场的焊接密封存在很多的困难，这里面有制造质量问题（梳形板与模式壁、管距上的不一致）还有施工单位的问题（有些梳形板、梳形套的设计位置施焊非常困难，据我公司施工改造掌握和了解到，原密封安装并未按照设计要求完成），还有是焊接工艺上的困难（特别是与高温过热器管，高温再热器管的焊接）。 在原有耐热混凝土上层浇注23cm厚的胶泥，使原有的混凝土层形成整体并增加其强度，再在管与管间浇注硬脂硅酸膨化浆，起到整个弹性密封的作用，同时也解决了该处自由的膨胀问题。 3、后顶棚的密封 近几年来投产的锅炉，后顶棚一般为模式壁结构，但有很多穿墙管穿越炉项。所有穿墙部位原设计安装了梳形板，通过焊接将炉顶顶棚管固定在穿墙管上未达到密封要求，但众多的梳形板焊接，难免有不尽完善的地方，再则膨胀缝的处理也不够理想，据我公司掌握此部位虽则泄漏少见或不太严重，但我们在穿墙管部位也同样按照前顶棚的方式进行了密封处理，以保证改进后的密封效果。五、硅酸铝板粘贴施工工序 1、炉顶平面覆盖保温层 在涂抹一次耐火胶泥的上面，用纤维毡交叉地、均匀地平铺粘贴。在遇到裂缝处、膨胀收缩处，要用硬脂硅酸膨化浆浇注。前炉顶平 面厚度在l00为宜，后炉顶平面在6080厚度为宜，然后上面粘贴硅酸铝棉板，厚度为l 00120为宜，最后在上面铺一层铁丝网，平贴保温层并与水冷壁管、穿墙管处所烧焊的弯钉相连接。 2、水冷壁管及联箱侧包墙部位 此部位只采用硅酸铝板进行大包形式的保温（不采用保温砖），一般厚度为l00120，粘贴硅酸铝板要求每层交叉，错缝其施工 方法基本与前所述相同。 3、顶棚各处穿墙管及联箱的保温，其施工方法也同样采用大包形式保温，也可以用硬脂硅酸膨化浆浇注。根据各部位的温度，要求保温的厚度也不一样，可根据公式：S=(tlt2)s来进行计算 其保温厚度。 S常数 250300 保温材料的导热系数 t1各部位的管壁温度(或设计温度) t2保温后要求达到的表面温度 s保温层厚度 （1）省煤气联箱部位保温厚度硅酸铝板100硅酸铝毡80(供参考) （2）屏过、高过、高再部位硅酸铝板120硅酸铝毡150(供参考)整个炉各部位的保温，是采用硅酸铝板与硅酸铝陶瓷纤维毡相结合的保温方式，又一次起到了各处的整体密封保温结构。 六、整体抹面层施工工序整个炉顶各部位的浇注密封保温工作完成之后，炉顶密封的主体工作至此己基本结束。但为保护耐火层、密封层、保温层不受外来损坏。同时增加其炉顶密封保温的总体性，在其表面应作一次抹面工作，材料可采用常规的石棉泥、石棉绒、硅酸水泥等。按一定比例拌和成浆状进行抹面，可分两次进行，第一次使整体达到平整、压实，第二次则是抹光总厚度在20左右，抹面从上到下，从中心到四周进行， 要将铁丝网盖没不可露出。最后清理场地，不使工具杂物遗留，扫地退场。七、高温管道保温施工工艺为了防止出现锅炉本体高温段管道出现超温，建议在管表温度超300时，使用高温硅酸铝板（220kg/m3）结合高温粘结剂在底部贴10020厚度，外层用硅酸铝陶瓷纤维毡（128kg/m3），厚度由管道的实际温度再定，每层保温产品要严格交叉地平铺粘贴，不能同缝，不能留有空隙。 八、质量条件1、热流损失，不超过国家规定标准300w/。2、表面温度经测试小于国家标准规定50（当环境温度25时），粉层含量运行中粉尘含量经测试不超过国家规定值l0 mg/。3、炉顶上空3米处空气粉尘含量l 0毫升/。4、在锅炉正常运行的条件下，使用寿命大于二个大修周期。锅炉炉墙砌筑工艺说明 1、施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置等组合或安装工作经验收合格。 2、炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料及其制品，其原材料及制品的质量，应符合相应的现行国家标准或行业标准。 3、现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定。 4、拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必须洗净所用的机械和用具，搅拌用水必须洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。 5、锅炉炉墙和设备及管道保温的施工应采取防雨及防冻措施。 6、炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。 7、框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求： 71应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为+2、0，胀缝的边界应平整。 72膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其他杂物；缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐，不得外伸内凹。 73膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。 8、炉顶一次密封铁板，必须在锅炉整体超压试验前施工结束，并检查验收，办理隐蔽工程签证手续， 9、按设计留有的膨胀缝或设计不允许焊接的缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞，然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料。 10、二次密封罩的焊接必须全面检查，不得有漏焊现象，密封罩内的保温按设计要施工，并经检查后封闭。 11、炉墙和保温施工前，对每批到现场的原材料及制品，先核对产合格证，作外观检查后，再按每批抽样检验，检验合格后方准使用，严禁使用不合格产品； 12、耐火浇注料在施工过程中在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级的试验，以鉴定施工质量。每5m3作一组3块4040160试块，两块作试验，一块备案。作试块时按试块工艺要求，并做好养护，冬天防冻，夏天应加湿。 13、耐火混凝土施工前应按设计技术规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，合格后，方准施工。耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂刷沥青。14、耐火混凝土的模板应符合下列要求：141俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于2.5/m，全长不大于10mm。 142模板表面应光滑，接口应严密。 143模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌混凝土前应将模板润湿。 15、耐火混凝土的浇灌应符合下列要求： 151施工部位的杂物应清除干净。 152捣固应均匀密实。 153耐火混凝土一般应连续进行施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间；继续浇灌时，应将己灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿。 154在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养护期满后进行。 155矾土水泥耐火混凝土潮湿养护，养护温度(1525)，养护大于3天。 16、耐火可塑料的保管，应严格按生产厂的保管要求进行，包装袋不得破损，超过保管期限的耐火可塑料，需重新作检验分析，确认材料性能符合要求后方可使用。 17、耐火可塑料施工前，要作抽样检验，核实材料的各项技术指标，各种耐火可塑料只能用在与其使用温度相适应的部位。 18、耐火可塑料捣打施工时，捣打要严实，设计有要求(如留有排气孔等)，则按设计要求进行。 19、耐火可塑料捣打施工，应连续进行，如施工间断，应用塑料布将捣打面盖上，防止脱水变硬，间断的时间较长时，应将捣打面脱水层削去后继续施工，硬化的材料不准使用。 20、捣打面积较大的耐火可塑料应设置不贯通的膨胀缝。21保温混凝土施工211无论采用何种配方，在施工前均应进行容重测定与常温耐压强度等级的试验；当采用新材料配制保温混凝土时，则需增做热导率、使用温度、干收缩率等的试验，并有资格的检验部门鉴定合格后，方准使用。 212保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度等级和容重的试验，以鉴定保温混凝土质。 213保温混凝土施工部位应保持清洁、干燥，以保证良好的粘结；保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过l小时。 214保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。 215当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时，需在耐火混凝土经过24小时以上的养护时间以后才能进行：保温混凝土浇在保温层上时应采用防水层隔开，以免保温混凝土浇灌后，失水过多，降低强度。 216保温混凝土一般不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面的松散混凝土清理干净，并以水浇湿。 22、框架式混凝土炉墙的施工应符合如下要求： 221钢筋位置要准确，钢筋离混凝土向火的面应有足够厚度的保护层，一般不小于25。 222浇灌振捣混凝土时，应确保拉钩，托架的位置正确和自由膨胀；耐火混凝土的膨胀缝应使混凝土能隔开，并不得串位。 223托架和拉钩处的耐火混凝土应加厚。 224混凝土施工中，应从钢筋网络中引出牵连线，以便与外层铁丝网连接。 225耐火混凝土表面无裂纹(发丝裂纹除外)。 226耐火混凝土表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷。 227偏差：平面度每米不大于3，垂直度每米不大于3，全高不大于15，水平度每两米不大于5，全长不大于10，耐火混凝土厚度不大于5。 23、敷管炉墙混凝土施工应符合下列要求： 231炉墙的固定件(钩钉、螺钉等)的施工应符合设备技术文件的规定，管子弯头处禁止布置固铁件。 232敷管炉墙的铁丝网与燃烧装置、孔、门等应连接牢固，铁丝网之间应连成一体。233敷管炉墙固定件的压盖或螺帽应压紧，固定铁件不得高于保温层15。 234相邻铁丝网应连接牢靠(内层铁丝网宜采用焊接方法连接)。 235耐火混凝土的表面坡度必须保证。 24、卫燃带炉墙施工应符合下列要求： 241抓钉的直径、长度和布置密度应按设备技术文件的规定。 242卫燃带的管子表面必须清除铁锈，非膜式壁管间应加耐火材料(如硅酸铝纤维等)隔离，严禁将卫燃带与外墙连接成一体。25、砖砌轻型炉墙应符合下列要求： 251粘土耐火砖用粘土火泥灰浆，高铝砖用高铝火泥灰浆，轻质耐火砖用粘土火泥灰浆，保温砖用保温灰浆。 252灰浆的稀粘度应根据砖缝来选择。 253炉墙中耐火砖不得使用砖长l/3及以下的断砖，每层砖长大于l/3的断砖数量一般不得超过三块。 254断砖时应使用专用工具或机械，不得用手锤直接断砖，断砖后的表面应加工磨平，耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于向火面。 255砌砖时，灰缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有内外通缝，砖缝的灰浆必须饱满均匀。 256在砌筑炉墙时应随时将砖墙表面上挤出的灰浆清除，耐火砖墙不得有积灰或其他杂物使墙与管子卡住。 257砌筑保温砖时，个别缺角或碎裂的地方应使用灰浆和小块保温材料填补严密，保温砖墙表面平面度偏差不大于5mm/m， 258相对的两块拉钩砖互相对齐，其向火面应与所在墙的同一平面上。 259拉钩砖靠向火面的一端应略低，一般以-3为宜。 2510拉钩砖与瓦斯管之间的间隙应用保温填充料填实。 2511砌筑托砖板上的耐火砖时应符合下列要求： 托砖板上、下的耐火砖墙面应在同一平面上，对于组合砌砖炉墙，托砖板上、下墙面的错位应不大于l0mm。 下部的异型砖与托砖板之间和异型砖后部均应填满湿保温填充料。2512斜护板墙不得用填塞灰浆的办法来找平炉墙，平面度偏差不大于4/m。管道保温护板安装工艺说明1、金属保护层11加工安装111直管1111确定下料长度用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45接缝尺寸（插接和咬接），确定下料数值。在手动扳边机上做好靠山（大头12，小头15），并在大头端做好记号。1112加工接缝在手动板边机上做好靠山（大头12，小头15）并在大头端做好记号。113加工卷圆将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机上加工，直径不能卷得太小。114筒体摇线放在手动或电动摇线机上加工圆周的卷圆机上加工，直径不能卷得太小。114筒体摇线放在手动或电动摇线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：保温层外径D(mm)圆线直径d(mm)D1003.2100D1504.5150D3006D3009115现场安装把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接。对于软质保温材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔、抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。钻头直径为5.1mm，禁止用冲孔或其他方式打孔。接缝应严密、平整，并处于隐蔽位置。环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75100mm。环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。 116靠近法兰处直管保温端部的镀锌钢板应用菊形钳加工成菊纹(锯齿形)，保护保温材料。保温外径大，锯齿形的间距也大，反之则小些。 2、弯 管 21角尺弯管金属保护层，下料长度为根据保温外圆周长加上45mm接缝尺寸，与直管套接不小于l00mm，加工安装方法同直管，在下料图剖面线处用菊形钳加工菊纹。 22虾米弯金属保护层 可按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可下料长度为保温外圆周长加l00mm、下料宽度为外圆周长的1/12，剪成长条修剪(需加上套接尺寸)。高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至150250mm。不加拉铆钉，使弯头镀锌铆钉固定。 24法兰测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属保护层端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳边机上加工接缝，与端板直角咬接后再把插口板插入圆筒部分的插缝处。3、空气预热器在保温层施工完毕后，将扁钢焊于己安装好的支腿上，然后将压型板用拉铆钉固定在扁钢上(先用手电钻钻一个5.1的孔)，压型板间应搭接。水平烟风道顶部应有l2的坡度，可单面或双面落水，落水方向应根据烟风道的布置情况合理选择。 4、锅筒筒体的金属保护层为咬接。 封头的镀锌钢板金属保护层应根据封头的尺寸及保温厚度下料。铁皮展开尺寸要正确并加上套接余量，搭接口应顺水，拉铆钉排列应整齐。 5、加工安装注意事项 51不允许使用有明显缺陷的金属保护层，如皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹。保温层施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重新搭脚手架。 52金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角。 53加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。 54所有压型板、金属保护层的搭接、插接、套接处均应考虑防雨防水的要求。 55凡可用机械吊装的地方，金属保护层加工成品不得用钢丝绳直接绑扎起吊；不能用机械起吊的地方，采用软质纱绳绑扎牢固，轻轻提拉，防止成品变形。56禁止在装好金属保护层的设备和管道上踩踏、行走或堆放物品。循环流化床锅炉用耐火材料项目硅线石耐磨砖硅线石耐磨浇注料硅线石耐磨可塑料高强轻质砖高强度高铝浇注料高铝浇注料轻质浇注料体积密度(g/cm3)110-2.62.82.62.8-2.42.52.22.30.8510002.52.72.52.72.52.70.52.32.42.12.20.8抗压强度(MPa)110-100901.270503.51000100120110-80403.0显气孔率(%)1818-重烧线变化(%)(10003h)-0-0.1-0-0.1-0.10.3-00.1-00.2-00.3-00.4热震稳定性(1000)202020-20-耐磨系数(CC)777-1012-导热系数(w/m.k) - 0.23- 7810609075-Fe2O3(%) 1.0 1.0- 0.5 0.5 1 1 1 2 2CaO-0.71.4-1.41.3-8-化学工业炉用不定型耐火材料项目低硅刚玉浇注料氧化铝空心球浇注料高铝浇注料Al2O3含量(%)959365SiO2含量(%)0.50.5-Fe2O3含量(%)0.70.7-CaO含量(%)35-常温耐压抗折强度(MPa)110C60/815/340/51000C80/1010/235/3.51300C80/10-体积密度(g/cm3)烧后线变化(%)1400C2h-0.3-0.31300C2h(1.0)导热系数 (w/m.k)-0.7-轻质浇注系列制品项目PF-QJ0.5PF-QJ0.8PF-QJ1.0PF-QJ1.2PF-QJ1.5最高使用温度()80080090010001350体积密度(g/cm3)0.50.81.01.21.5烧后线变化%(8002h)0.50.50.50.50.5抗折强度(MPa)1100.20.5-1.02.08000.1-耐压强度(MPa)1102.52.53.04.08.08000.32.02.53.0-导热系数(W/mk)(500)0.70.230.270.30.4硅酸铝纤维棉生产工艺及产品特点普通型硅酸铝纤维棉，以硬质粘土熟料为原料，经电阻炉熔融、喷吹或甩丝成纤工艺生产而成。高纯型、高铝型硅酸铝纤维棉，经高纯氧化铝硅石粉合成料为原料。经电阻炉熔融、喷吹或甩丝成纤工艺生产而成。含锆型硅酸铝纤维棉，以高纯氧化铝硅石粉及锆英砂合成为原料，经电阻炉熔融、喷吹或甩丝成纤工艺生产而成。甩丝纤维棉特点：甩丝纤维长，渣球含量低，低非纤维物质含量，未经处理的甩丝成纤工艺生产的长纤维，是高温窑炉加热装置壁衬缝隙填充材料，而且优良的可纺性是纺织品的原料。喷吹纤维棉的特点：不含润滑剂，未经处理，低渣球含量，喷吹成纤工艺生产的纤维是高温窑炉的填充材料和真空成型制品，纤维喷涂，纤维纸的优良原料。技术特性：低导热率、低热容量不含腐蚀性物质优良的隔热、吸音性项目普通型标准型高纯型高铝型含锆型分类温度11001260126013601430工作温度10001050110012001350颜色白洁白洁白洁白洁白纤维直径m喷吹2323232323甩丝34.534.534.534.034.0Al2O3%4446474952553940Al2O3+SiO2%96969999-Al2O3+SiO2+ZrO2%-99ZrO2%-1517Fe2O3%1.21.00.20.20.2Na2O+K2O%0.50.50.20.20.2高温硅酸铝纤维板生产工艺：各种硅酸铝纤维板，采用对应的普通型、标准型、高纯型、含锆型硅酸铝纤维棉作原料，用真空成型或干制法工艺经干燥和机加工精制而成。各种硅酸铝纤维板除具有对应散状硅酸铝纤维棉优良性能外，产品质地坚硬，韧性和强度优良，具有优良的抗风蚀能力，加热不膨胀、质轻、施工方便，可任意剪切弯曲，是窑炉、管道及其他保温设备的理想节能材料。工作温度：取决于热源种类、环境气氛及材料使用条件。技术特性：低导热率、低热容量优良的热稳定性和抗热震性项目普通型标准型高纯型高铝型含锆型分类温度11001260126013601430工作温度10001050110012001350颜色白洁白洁白洁白洁白体积密度kg/m3200260200260200260200260200260永久线收缩(%)(体温24h，体积密度320 kg/m3)-41000-31000-31100-31200-31350导热系数w/m.k4000.0850.0850.0850.0850.0858000.1320.1320.1320.1320.13210000.180.180.180.180.18抗压强度(MPa)厚度方向缩10%0.50.50.50.50.5Al2O 3%4446474952553940Al2O3+SiO2 %96969999-Al2O3+SiO2+ZrO2 %-99ZrO2 %-1517Fe2O3 %1.21.00.20.20.2Na2O+K2O %0.50.50.20.20.2产品尺寸 常用规格：6004001020；9006002050其他规格根据用户要求制作硅酸铝陶瓷纤维毡生产工艺：各种硅酸铝甩丝毯，由甩丝成纤工艺生产的普通型、标准型、高纯型、含锆型硅酸铝纤维棉作，经针刺、热定型、纵横切、打卷等工序制成。同容重、不同厚度的针刺毯，为用户提供了宽阔的选材范围，以获得最佳隔热结构和节能效益。甩丝纤维毯直径均匀，纤维长，渣球含量低，使其纤维交织程度，抗分层、性能、抗风蚀、柔韧性及抗拉强度等性能均有全面提高，从而提高了针刺毯的应用性能，减少了材料损耗。工作温度：取决于材料使用条件，热源种类及环境气氛等条件。项目普通型标准型高纯型高铝型含锆型分类温度11001260126013601430工作温度10001050110012001350颜色白洁白洁白洁白洁白体积密度kg/m3961289612896128128160128160永久线收缩(%)(体温24h，体积密度320 kg/m3)-41000-31000-31100-31250-31350导热系数w/m.k(体积密度285 kg/m3)4000.090.090.09-600-0.1320.768000.1760.1760.176-1000-0.220.22抗压强度(MPa) (体积密度285 kg/m3)0.080.120.080.120.080.120.080.120.080.12Al2O 3%4446474952553940Al2O3+ SiO2 %96969999-Al2O3+ SiO2+ZrO2 %-99ZrO2 %-1517Fe2O3 %1.21.00.20.20.2Na2O+K2O %0.50.50.20.20.2产品尺寸 常用规格：72006101050其他规格根据用户要求制作高温硅酸铝纤维块生产工艺：各种硅酸铝耐火纤维组块是采用具有优良性能的对应材质的纤维针刺毯按纤维组块结构、尺寸，由专业技工，用组块加工专用设备制作而成，为保证壁衬砌筑完成后组块之间相互挤压形成无缝隙紧密的保温整体，在制作过程中均保持一定压缩量，产品配套锚固系统可与窑炉壳体牢固连接、尺寸精确、安装简便。加快了炉衬施工速度，减轻窑炉重量，大幅度提高窑炉耐火绝热性能。用户可根据窑炉结构，采用不同纤维组块，本公司可提供多种品种，多系统纤维组块，也可根据用户要求加工制作。技术特性：低热容量、低导热率优良热稳定性、抗热震性抗热流冲刷性能优良、机械强度高。优良弹性，由于纤维组块制作时保持一定压缩量，砌筑完成由于纤维组块自身膨胀，相互挤紧炉衬无缝隙，并可使纤维衬收缩，从而提高纤维炉衬的绝热性能。安装简便、迅速、锚固件内装、安全性能好。项目普通型标准型高纯型高铝型含锆型分类温度11001260126013601430工作温度10001050110012001350体积密度kg/m32201522015-Al2O 3%4446474952553940Al2O3+SiO2 %96979999-Al2O3+SiO2+ZrO2 %-99ZrO2 %-1517Fe2O3 %1.21.00.20.20.2Na2O+K2O %0.50.50.20.20.2产品尺寸 常用规格：600240300100200（不配锚固件）；300300250（配锚固件）可根据用户提供图纸制作其它结构组合块硅酸铝耐火纤维毡生产工艺：在借鉴传统机制造纸生产工艺和造纸机械的基础上，自行开发建成了湿法无机陶瓷纤维纸机械化连续生产线。以渣球含量低的造纸专用陶瓷纤维为原料，经打浆、除渣、配浆、长网成型、真空脱水、干燥、剪切、打卷等工序制成质地优良的无机陶瓷纤维纸。技术特性：低导热率系数，低热容量，抗热震，优良的柔韧性，抗撕裂，不含石棉，抗腐蚀、不与铝液作用，优良的电绝缘和隔音性能，优良的机械加工性能，质地坚韧，耐压强度高。分类温度126012601260体积密度kg/m3200152001520015有机物含量 %686868平均温度下导热系数w/m.k(体积密度200 kg/m3)2000.0750.0850.0750.0850.0750.0854000.1150.1210.1150.1210.1150.1216000.1650.1750.1650.1750.1650.175Al2O3%454645464546SiO2 %515251525152产品标准规格 400001220120000122024000012201200001220290061026004003高温粘结剂生产工艺：高温粘结剂，由耐火填料、载液、分散剂、无机结合剂配制成的一种无机粘合剂。这种粘合剂在被粘合物体表面形成良好化学结合力，不仅粘结牢固，并具有优良的耐热性能。粘合剂粘度根据施工方式不同，可随时进行调整，以满足炉衬的施工要求。常温下粘合剂可达到施工要求的强度。应用：纤维制品与纤维制品间的粘贴纤维制品与耐火砖壁（或耐火混凝土壁面）间的粘贴纤维制品与炉壳钢板表面的粘贴项目高温粘结剂中温粘结剂使用温度14001100Al2O 3%70805065粘结性能常温下具有施工要求的粘合力，纤维贴面不脱110干燥后，粘合牢固1000后，粘合层牢固的化学结合