德信诚全员生产维护TPM

惠州德信诚培训中心惠州德信诚培训中心 TEL:0752-2279690 18923606035 TEL:0752-2279690 18923606035 杨小姐杨小姐惠州培训网惠州培训网 http:/ http:/ E-MAIL E-MAIL：德信诚全员生产维护德信诚全员生产维护TPM零故障与设备效率改善零故障与设备效率改善课堂要求 欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：1、手机、手机 请将您的手机开为振动或关闭。请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟、吸烟 在课堂内请不要吸烟。在课堂内请不要吸烟。3、其它、其它 课期间请不要大声喧哗课期间请不要大声喧哗,举手提问；举手提问； 不要随意走动。不要随意走动。1、故障的基本概念、故障的基本概念1） 定义定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions) 语源语源 : 人为的人为的 故故 意的意的 障障 碍引发碍引发故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策2、故障的种类、故障的种类n 零故障的基本思考方向零故障的基本思考方向F设备的故障是人为引起的F改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷3、故障原因分析、故障原因分析 故障：故障：“人故意使设备发生障碍人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。 1. 大缺陷大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因单独原因) 2. 中缺陷中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障 (复数原因复数原因) 3. 小缺陷小缺陷 : 由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷* 即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷 - - 中缺陷中缺陷 - - 大缺陷大缺陷 的顺序的顺序)大缺陷大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散防止故障的扩散!1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重4、设备故障的发生发展规律、设备故障的发生发展规律5、加速设备劣化的主要原因、加速设备劣化的主要原因1润滑不良；润滑不良；2灰尘沾污；灰尘沾污；3螺栓松弛；螺栓松弛；4受热；受热；5潮湿；潮湿；6保温不良。保温不良。（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介质腐蚀、沾附部位。 附附 1：机械设备的劣化部位：机械设备的劣化部位附、设备容易劣化的部位附、设备容易劣化的部位6、设备劣化对策、设备劣化对策 1）、预防劣化：）、预防劣化： 正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。 点检检查、故障诊断点检检查、故障诊断 。3）、消除劣化的措施：）、消除劣化的措施： （1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改善2）、测定劣化方法：）、测定劣化方法：7、劣化倾向管理、劣化倾向管理 设备的劣化设备的劣化设备原有功能的降低及丧失, 以及设备的技术、经济性能的降低, 都称为设备的劣化。任何设备都会发生劣化, 无论在设计上、制造上及操作使用上, 要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的, 但通过对设备进行科学管理和精心维护, 可以延缓劣化速度延缓劣化速度, 延长设备使用寿命。延长设备使用寿命。因此, 点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势, 以便及时采取对策, 防止劣化发展成为故障, 避免过剩维修。1）、劣化倾向管理的定义）、劣化倾向管理的定义 为了把握为了把握点检设备点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定劣化量测定，对设，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。经济地进行维修。 在生产过程中, 机器设备的磨损和劣化是不可避免的, 随着时间的推移, 磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化, 不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障, 影响生产的正常进行。所以, 设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近劣化极限值附近进行。为此需要了解设备的劣化规律, 掌握其何时达到极限值, 这就是劣化倾向管理的意义所在。 2）、劣化倾向管理的实施步骤）、劣化倾向管理的实施步骤 （1） 确定项目即选定倾向管理的对象设备和管理项目； （2） 制定计划 设计编制倾向管理图表； （3） 实施与记录对测得的数据进行记录，并画出倾向管 理曲线图表； （4） 分析与对策进行统计分析，找出劣化规律， 预测更换和修理周期，提出改善对策。1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2. 严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的3. 使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4. 改进设计上的缺点5. 提高技能8、实现、实现“0故障故障”五大对策五大对策确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计计 划划 保保 修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点.提高技能提高技能.个个 别别 改改 善善自自 主主 保保 修修使设备恢复正常.教教 育育 训训 练练设设 备备 初初 期期 管管 理理1.2.3.4.5.9、零故障的、零故障的5对策与对策与TPM5支柱关系支柱关系 OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。10、设备综合效率、设备综合效率设设 备备工工 作作 时时 间间负负 荷荷 时时 间间计计划划损损失失开动时间开动时间停停止止损损失失实实 际际开动时间开动时间性性能能损损失失价值开价值开动时间动时间不不良良损损失失6 6大损失大损失 停工、故障停工、故障 换装换装、调整、调整 启启 动动 稳定稳定 空转、瞬停空转、瞬停 速速 度度 降低降低 废品废品、返工、返工0-10-1 计计 划划 停停 机机0-20-2 教育、教育、 早会早会1 1、设备综合效率的定义、设备综合效率的定义 时间开动率：时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能开动率：性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；11、三个效率指针：、三个效率指针： 时间开动率，性能开动率，合格品率时间开动率，性能开动率，合格品率 速度加动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大. 时间加动率时间加动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度. 时间加动率 = 100 = 100 (%) 负荷时间 停止时间负荷时间加动时间负荷时间 速度加动率 = 100 (%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯加动率 : 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的. 纯加动率 = 100 (%)生产数量 实际 Cycle Time加动时间 性能加动率 : 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能加动率 = 速度加动率 纯加动率 = 100 (%)理论C/T 生产数量加动时间 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的.不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业) 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量设备综合效率设备综合效率 设备综合效率设备综合效率 设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间(A)A分A分加 动 时 间(B)B分B分纯加动时间C分c价 值加动时间(D)D 分d故障 分准备调整分工程瞬间停止(B-C-4)分速度 (实际CT-理论CT)*个数分工程不良分初期收率-时 间 加 动 率 100性 能 加 动 率 100良 品 率 100设备综合效率 = X YZ 100 = OEE% BAX%Z%Y%C理论C/T 生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分12、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算1212、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算(1) 单独设备单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 实际时间 : 500分驱动时间 : 440分60分80分教育 : 60分, 它 SHOP 原因停止 : 20分故障 : 30分, 其它 : 30分生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个驱动时间实际时间440分500分- 时间驱动率 = 100 = 100 = 88.0%- 性能驱动率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量驱动时间 2分200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量生产数量 190个200个- 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9%(2) LINEABCDEFGCycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性) 2月 4日 作业日报NECK : D工程理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 实际时间: 520分驱动时间 : 440分80分60分教育 : 60分故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK)加动时间负荷时间440分520分- 时间加动率 = 100 = 100 = 84.6%- 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量加动时间 2分 200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量生产数量 190个200个 - 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗” 故障损耗*功能停止型、功能下降型 准备调整损耗 刀具调换损耗 加速损耗 检查停机损耗 速度损耗（速度下降损耗） 废品、修整损耗不良LOSS不良/再作业大 分 类中 分 类计划LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全公司认可的损失影响OEE的损失 1313、设备效率损失（、设备效率损失（LossLoss）的分类）的分类3. 3. 空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有由于小问题引起的短暂中断。其原因有: :零件卡在滑道里零件卡在滑道里 清除碎屑清除碎屑 感应器不工作感应器不工作 软件程序出错软件程序出错附：影响附：影响OEE的六大损失的六大损失1. 1. 停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有设备失效需要执行维护操作。其原因有: :机器过载机器过载 螺钉和螺帽松开螺钉和螺帽松开 过渡磨损过渡磨损 缺少润滑油缺少润滑油 污染物污染物 4. 4. 降低速度的损失降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有损失。其原因有: :机器磨损机器磨损 人为干扰人为干扰 工具磨损工具磨损 机器过载机器过载2. 2. 换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有失，或运行时对设置的改动。其原因有: :移交工具移交工具 寻找工具寻找工具 安装新工具安装新工具 调节新设置调节新设置5. 5. 生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有间损失。其原因有: :人工错误人工错误 劣质材料劣质材料 工具破损工具破损 软件程序缺陷软件程序缺陷6. 6. 启动稳定的损失启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有其原因有: :设备要平缓加速到标准速度设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料去除多余的材料 处理相关原料的短缺处理相关原料的短缺 第一种、检查表（第一种、检查表（Check list) 第二种、因果图（鱼刺图）第二种、因果图（鱼刺图） 第三种、第三种、 PM分析法分析法 第四种、第四种、 排列图（排列图（柏拉图） 第五种、现场第五种、现场5WHY分析法分析法 14、设备综合效率的分析方法：、设备综合效率的分析方法： 第一种、检查表（第一种、检查表（Check list)Check list) 1 1、定义、定义 检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。n检查表收集、整理资料2007点点检检用用查查检检 表：表：操作者操作者不良不良种类种类 月月 日日月月 日日A尺寸尺寸缺缺点点材料材料其他其他B尺寸尺寸缺缺点点材料材料其他其他记录用点检表记录用点检表第二种：利用因果图分析第二种：利用因果图分析目的：目的：为何基板焊接不良率偏高为何基板焊接不良率偏高制程：制造三课制程：制造三课日期：日期：2010.7.152010.7.15制作者：吕荣昌、金育仁，石燕参、王振卿、李振声制作者：吕荣昌、金育仁，石燕参、王振卿、李振声 人 员材 料为何基为何基板焊接板焊接不良率不良率偏高偏高P . C . B锡道过密印刷孔偏尺寸不当线材铆合不良足氧化零作特性不佳先进未先出防潮不当库存设 备方 法温度过低角度不当锡纯度不足表格未填管理散热机未装设涂布不均助焊液溶剂不纯比重不当尺寸大小容器摆放零乱一次浸焊焊接测定器不稳定图表不足工程安排不流幅指导责任不明不知道重点不明长脚作业手配错误未先加工聊天不专心听音乐熟练度教育不足生手士气情绪低落干部指责疏忽人员异动经验第三种：第三种：PM分析法分析法 PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。 所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。 P指的是：指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。 M指的是：指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、 Machine(设备)、Material（材料）。PM分析法分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。 第一步：明确故障现象第一步：明确故障现象 第二步：对故障现象的物理分析、原理分析第二步：对故障现象的物理分析、原理分析 第三步：故障现象成立的条件第三步：故障现象成立的条件 第四步：对故障原因进行多角度探讨第四步：对故障原因进行多角度探讨 第五步：确定主要原因第五步：确定主要原因 第六步：提出改进方案第六步：提出改进方案PM分析的步骤分析的步骤 进一步，我们还进一步，我们还可以利用可以利用PM分析，分析，向更深层搜寻，找向更深层搜寻，找出影响出影响OEE的深层的深层次原因，例：如果次原因，例：如果时间开动率不高时间开动率不高（用方框框出部（用方框框出部分），意味着可能分），意味着可能的因素是设备故障。的因素是设备故障。工模具更换或调整工模具更换或调整停机时间过长，经停机时间过长，经检验发现是故障停检验发现是故障停机时间过长。再向机时间过长。再向下分析，发现既不下分析，发现既不是轴承，又不是推是轴承，又不是推进器的原因，而是进器的原因，而是密封泄漏。为什么密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋检查结果发现是旋流器损坏影响所致。流器损坏影响所致。PM分析的步骤分析的步骤 第四种、第四种、 排列图（柏拉图）排列图（柏拉图）项目项目 不良数不良数累计不良数累计不良数不良率不良率%累计不良率累计不良率%材质材质不良不良393937.937.9尺寸不合尺寸不合33723269.9电测电测不良不良219320.490.3破损破损3962.993.2其他其他71036.8100.0 1 12 23 34 45 如果不如果不问五次为什问五次为什么，保险或么，保险或轴承可能被轴承可能被换。换。 如果不如果不装上过滤器装上过滤器问题将再次问题将再次出现。出现。第五种、现场第五种、现场5WHY分析法分析法惠州德信诚培训中心惠州德信诚培训中心 TEL:0752-2279690 18923606035 TEL:0752-2279690 18923606035 杨小姐杨小姐惠州培训网惠州培训网 http:/ E-MAIL E-MAIL：