1500宽带精轧机产品安装调试使用说明书(1)

F1精轧机列产品安装、调试及使用说明书编号51228MS包括以下设备：E2立辊轧机（51227） F2精轧机列（51227） F3精轧机列（51227）F4精轧机列（51227） F5精轧机列（51227） F6精轧机列（51227）活套装置（59296） 工作辊换辊装置（59297）支承辊换辊装置（59298）入口导卫（59300） 出口导卫（59301） 导卫梁装置（59302）工作辊冷却装置（59303） 机架间冷却装置（59304）交叉喷射（59305）机上配管（59306） 走台（59307） 围栏（59308）特殊工具（59309） 除尘装置（59310） 纵向管线（59311）支撑辊冷却装置（59314）限公司设计研究院2004年 8月 精轧区在整个连轧机组中是一个相对独立的区域。而精轧区内部各设备又是非常紧密地联系在一起的，为方便用户使用，特将精轧区各设备统一编制产品安装、调试及使用说明书。精轧区设备组成：精轧区设备由以下部分组成:精轧除鳞箱及辊道、E2立辊轧机、F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、液压活套装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、导卫梁、入口导卫、出口导卫、工作辊冷却装置、支撑辊冷却装置、机架间冷却装置、交叉喷射装置、机上配管、走台、围栏、F6后吹风除尘装置、纵向管线及特殊工具等。1F1-F6精轧机列(51228-51233)1.1. 用途：F1-F6精轧机列是精轧区的重要设备，与E2立辊轧机一起将经过粗轧并切头的中间坯连续轧制为成品带钢。本设备工艺号及图号:工艺号 F1:59-1；F2:59-2；F3:59-3；F4:61-1；F5:61-2；F6:61-3；图 号 F1:51228；F2:51229；F3:51230；F4:51231；F5:51232；F6:51233；相关设备有：E2立辊轧机51227（工艺号58）活套装置59296（工艺号60）工作辊换辊装置59297（工艺号62）支承辊换辊装置59298（工艺号63）入口导卫59300出口导卫59301导卫梁装置59302工作辊冷却装置59303机架间冷却装置59304交叉喷射59305机上配管59306走台59307围栏59308特殊工具59309F6后吹风除尘装置59310纵向管线59311支撑辊冷却装置593141.2. 技术性能与基本参数 型式： 四辊不可逆式(F1F6) 最大轧制力： F1F3 35000kN F4F6 30000kN 最大轧制力矩： F1F3 kNm(按轧制表) F4F6 kNm(按轧制表) 轧制速度： F6出口速度 max12.6m/s弯辊力： F1F6 max 1100kN(单侧)工作辊轴向窜动量: 100 mm 工作辊尺寸： F1F3 800/7201700mm F4F6 600/5401700mm 支撑辊尺寸： F1F6 1350/12501500mm主传动电机： F1 N=6000kW 125/320/min ACF2 N=6000kW 125/330/min ACF3 N=6000kW 125/330(345)/min AC F4 N=6000kW 100/265/min ACF5 N=6000kW 130/345/min ACF6 N=6000kW 160/400/min AC主传动速比： i1 =4.65 i2 =3.92 i3 =2.62 i4 =1 i5 =1 i6 =1 压下装置： F1F6 液压AGC轧辊轴串装置： F1F6 液压轧辊弯辊装置： F1F6 液压 测压仪： F1F3 测压力 17500kN F4F6 测压力 15000kN 压下速度： 3mm/s轧辊开口度： max60mm液压AGC缸（每架）： F1-F6: 2965/890115mm工作压力25/6MPa支承辊平衡缸（每架）： F1-F6: 380/360290mm 工作压力16MPa工作辊弯辊缸（每架）： F1-F3: 4170/15095mmF4-F6: 4170/150163.5mm 工作压力12/25MPa工作辊窜辊缸（每架）： F1-F3: 4180/105200mmF4-F6: 4160/95200mm 工作压力12/25MPa支撑辊轴端卡板缸（每架）： F1-F6: 480/4565mm工作压力16MPa工作辊轴端卡板缸（每架）： F1-F3: 240/28180mm(上辊) 240/28240mm(下辊) F4-F6: 240/28130mm(上辊) 240/28240mm(下辊) 工作压力16MPa移动垫板缸（每架）： F1-F6: 80/56630mm工作压力16MPa接轴定位缸（每架）： F1-F3: 480/70120mmF4-F6: 480/70120mm 工作压力16MPa 轨道提升缸（每架）： F1-F6: 4125/90工作压力16MPa1.3.设备外形图1.4.结构及工作原理:F1F6精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由6架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1F6机架。该精轧机具有以下特点:全液压压下；上下工作辊可轴向窜动。工作辊正向弯辊；工作辊对支承辊向轧机出口侧偏移布置；工作辊采用四列圆锥滚子轴承；支撑辊采用油膜轴承；机架间设有液压活套；精轧机架间设有喷水冷却装置；F6精轧机出口设有除尘装置；支撑辊液压小车式换辊；工作辊横移列车式快速换辊；精轧机组设通长检修平台，设一个上平台梯子；机上干油集中润滑。轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。机架装配机架装置有两片闭式铸钢牌坊，每个机架有两个牌坊，它们是构成机架的基本部分，牌坊间的间距为2600mm，F1机架牌坊的横截面积为850*740mm，机架窗面积为6395*1730mm ，机架牌坊重量为111800kg。机架装置还包括上、下横梁、轨座、工作辊提升轨道等组成。机架窗口两侧镶有滑板，机架牌坊通过螺栓与轨座固定，用以支承轧机所有部件。上支承辊平衡缸安装在上横梁上。下横梁上设有滑板，用于换辊及标高调整装置推出和拉进滑道。在机架操作侧，装有两对支撑辊轴端定位卡板，分别由四个液压缸驱动，完成闭合动作，轧制时，卡板卡住对应的支撑辊，防止支撑辊轴向串动。工作辊装配工作辊装配由上、下工作辊、工作辊轴承、轴承座及滑板组成，F1-F3工作辊材料为高铬铁, F4-F6工作辊材料为无限冷硬铸铁,采用四列圆锥滚子轴承和双列圆锥滚子轴承分别承受径向力和轴向力。各轴承座为铸钢件,两侧均装有滑板，操作侧轴承座带有凸缘,用于轧辊轴向串动及卡紧，全部滑板采用止口定位。工作辊垂直中心线相对支承辊中心线（即机架中心线）沿轧制方向偏移10mm，以保证稳定轧制。上工作辊的平衡及下工作辊的压紧由弯辊液压缸来实现，工作辊的轴向固定通过设在机架操作侧上的轴端卡板液压缸驱动来实现。工作辊轴承润滑采用油气润滑。工作辊换辊采用快速横移成对更换。支承辊装配支承辊装配由支承辊、油膜轴承、轴承座及滑板组成，支承辊为整体锻造结构，轴承座为铸钢件，上支承辊轴承座由平衡装置的横梁挑起，使上支承辊轴承座与液压压下缸紧靠在一起无间隙，压下调整时上支承辊轴承座随平衡装置的横梁一起沿机架窗口内侧滑板上、下滑板。支承辊轴承的轴向定位由装在机架操作侧牌坊上的四个轴端卡板实现，这些轴端卡板由四个液压缸驱动。支承辊的更换为液压缸拉出式，依靠专门的支承辊换辊机实现，换上支承辊时用换辊支架将其支承在下支承辊轴承座上，一起由换辊机拉出或送入。移动垫板装置移动垫板由移动平面框架、阶梯垫板、固定滑道等组成，由液压缸驱动。主要用于换辊时平衡缸的快速抬起及补偿辊径变化时对压下AGC缸行程的影响。每机架都装配有移动垫板装置，其安装于机架窗与辊缝调节液压缸（HGC缸）之间。由一个液压缸驱动，操作侧和传动侧机械组合。驱动止推块的液压缸装配有位置测量系统，其安装在液压缸里，目的是为确保止推块达到准确位置。因为辊缝调节液压缸有一限定的行程，使用止推块的目的是较小的调节液压缸行程而获得较大的辊缝范围，其调节范围是1065mm。这样就能补偿各种不同的工作辊辊径带来的影响。因为新的辊径对止推块装置的计算是必要的，在换辊时，计算的可能范围由计算机来完成当止推块运行到各种不同的位置时，校准是必要的。校准以后才能将新的止推块推进，当调整同样的止推块时，不需要校准，同样适应工作辊检测时的拉出与推进，止推块的位置改变。止推块有四种位置可选： 1位置：止推块厚度：90mm 工作液压缸行程：630mm 2位置：止推块厚度：45mm 工作液压缸行程：4203位置：止推块厚度：0mm 工作液压缸行程：210mm4位置：当更换支撑辊时，滑块锁住HGC缸 工作液压缸行程：0mm其中，其位置精确度为2mm。为能将止推块拉出或推进一个新位置，支撑辊平衡系统在此之前必须下降约1520mm，在换辊时，止推块的转换由一个自动程序来完成。新的位置选定后，使用按钮或键盘开始自动程序，在地面操作点OP47操作面板上，使用点动或手动模式也可对止推块的位置进行调整。其机械数据如下：F1F6机架止推块数目：每个机架2个 止推块的厚度：0mm 45mm 90mm 作用止推块的液压缸：每机架1个 活塞直径：80mm 活塞杆直径：56mm 行程 ：630 mm工作压力：160bar上支撑辊平衡装置平衡支撑辊的液压缸安装于上横梁的中间，由液压缸活塞杆上的滑动轴承支撑，横梁，连接杆和平衡杆形成了上支撑辊的悬吊结构。 支撑辊平衡系统用来平衡支撑辊，对辊缝无作用力，上支撑辊装置，辊缝调节液压缸，止推块装置和支撑辊的平衡系统须紧靠轧机机架轭。平衡力应比静平衡装置重量高2030，平衡液压缸是单杆液压缸，通过活塞杆侧的液压箱供给流体，然后通过活塞杆侧的孔流进活塞。因为这样在活塞底部区域的工作压力大。 闭和回路的控制信息由一个位置传感器和一个压力传感器来完成。在位置控制过程中支撑辊须降低，确却的位置由辊径和止推块是否使用来决定。提升和平衡的程序由压力控制来完成。.对支撑辊的更换，没有自动程序，在这种情况下须通过手动的操作方式，按相关的按钮来完成，上支撑辊的提升由压力控制来完成，设定值是一个约130bar的恒定值。地面操作点的显示器用来监控上支撑辊的移动。更换支撑辊时，止推块须移到4位置，滑块锁住HGC缸，才能降低支撑辊。 其平衡液压缸（F1F6机架）的机械数据如下：数量：每机架一个活塞直径：380mm活塞杆径：360mm行程：290mm工作压力：50300bar压下装置压下装置由两个液压AGC缸实现压下及辊缝调节。压下AGC缸装于牌坊的上横梁与上支撑辊轴承座之间.AGC缸的活塞杆通过移动垫板的阶梯垫压向牌坊的上横梁,缸体通过垫片压到上支撑辊的轴承座。压下装置用以按照压下规程调节辊缝开口度，可在程序控制下对不同规格的板材进行辊缝设定。在下支撑辊下部装有压磁式测压头，作为液压AGC缸的检测元件。AGC的作用是保持受载的辊缝恒定，系统的工作原理是补偿轧机变形和其他干扰因素的影响。AGC的 功用也称为“受载辊缝干扰因素补偿”。与机架钢相比，轧件是相当软的且在辊缝的压下区域较机架的横截面积小，机架的刚度范围在47MN/mm之间，在轧制带钢时，温度约50上的变化能引起轧制力约20%的变化。假如缺少对干扰因素的补偿，由于轧制力的变化影响带钢的出口厚度。带钢的厚度也受轧辊偏心，工作辊弯曲，摩根轴承中辊径浮动，CVC辊的移动等干扰因素的影响，AGC保持受载的辊缝使带钢的出口厚度恒定，主要是通过补偿机架变形的影响和对HGC系统位置调节的影响。AGC系统通过所储存的特性曲线复制非线性的机架变形的特性曲线辊子等干扰因素通过模式或考虑非线性的测量来补偿。弯辊窜辊装置弯辊窜辊装置安装于牌坊窗口的中部,是板形控制的重要执行机构.弯辊液压缸的缸座固定在牌坊窗口的中部,弯辊缸为双层缸套的浮动缸,在缸座内可上下相向移动,无杆腔进油时,双层缸套同时压紧上下工作辊轴承座,产生弯辊力;有杆腔进油时,双层缸套同时缩回,此时可进行换辊.窜辊缸安装在操作侧,其活塞杆与弯辊缸座是一体的,工作辊两侧的油缸夹持轴承座上的凸缘带动工作辊及两侧的轴承座进行轴向移动.操作侧牌坊上安装有液压缸,用于旋转打开轴向窜动的卡板,进行换辊;传动侧的牌坊上安装有液压缸,用于换辊时抱紧传动接轴. 接轴夹紧装置设在机架传动侧，通过螺栓与传动侧机架外表面联接，主要由夹头、夹紧液压缸、导向键等组成。两对液压缸分别驱动上、下两对夹头，用以完成更换工作辊时对接轴头部的准确定位。工作辊弯辊系统（WRB）：工作辊弯辊系统对带钢的凸度和平直度进行控制，当带钢咬入前，机架的辊缝形状的预设定通过CVC辊轴向移动来完成。当带钢咬入时，通过弯辊系统在它的调节范围内对带钢的凸度进行好的修正和弥补不同干扰因素产生的影响，弯辊力的自动调节通过带钢的跟踪系统来激发，其调节过程保存在控制的计算机内，弯辊系统另一重要的作用是平衡工作辊。CVC技术：工作辊的辊面成S形，上下两个辊的辊形相似，但上辊的辊形须旋转180才与下辊辊形相对称，它们相互补充，形成对称的辊缝形状，通过辊的不定量轴向移动形成各种不同的辊缝形状，即得到连续不变的凸度，CVC技术与弯辊系统的组合，对带钢的凸度和平直度进行控制。CVC系统和弯辊系统的结合对带钢的凸度和平直度进行控制，为带钢咬入前，机架辊缝形状的预设定通过CVC辊轴向移动来完成，当带钢咬入时，通过弯辊系统在它的调节范围内对带钢的凸度进行好和修正和弥补各种不同干扰因素产生的影响，弯辊力的自动变换通过带钢的跟踪系统来激发。CVC系统和弯辊系统的调节过程保存在控制的计算机内，这样通过CVC系统和动态的工作辊弯辊系统的组合扩大了对带钢的凸度和平直度控制。换辊滑座换辊滑座位于下支撑辊轴承座与牌坊下横梁之间,滑座内装有压磁式测压头及补偿辊径变化的垫片组,换辊时滑座与支撑辊一起在换辊液压缸的驱动下沿固定于牌坊窗口下的滑道移出.压下平台及梯子由焊接架体及菱形花纹钢焊成的铺板、及梯子栏杆等构成，供检验人员操作，以及放置一些辅助机件之用。轧机配管包括液压配管、干油配管。接近开关装置由多组开关及安装支架等组成，对各个运动部件的位置进行检测控制，是轧机自动顺序换辊的重要执行元件。传动装置F1F3鼓形齿联轴器，用于F1F3精轧机组电机与减速机之间。是由一对鼓形齿外齿轴套和一对内齿圈把合而成，内腔充满润滑脂。由于是鼓形齿，不仅可以传递较大扭矩，而且可以有效地补偿由于安装时产生的不同轴误差。F1F3及F4中间鼓形齿联轴器，用于减速机与人字齿轮机座之间。是由在普通鼓形齿联轴中间加一长筒形接轴而成，具有普通鼓形接轴同样的功能。F4F6长鼓形齿联轴器，用于电机与人字齿轮座之间，根据车间布置的需要，轴身较长。减速机：F1、F2、F3分别由一台减速机进行减速传动，其速比根据工艺要求，分别是：4.65；3.92；2.62。F1和F2的减速机相同，其中心距均为1975mm；F3为1400mm。其齿轮除F1和F2减速机第二级大齿轮为焊接结构，齿圈为30CrNiMo6中硬齿面，调质HB300340外，其余的齿轮轴及齿轮均采用20CrNi2MoA优质高合金钢进渗碳淬火，磨齿和修缘，精度等级为6级，按使用寿命10年设计计算。其箱体为焊接结构，为提高传动精度和保护箱体，每个轴承处均设有偏心套。齿轮啮合及轴承采用集中稀油润滑。人字齿轮机座：齿轮机座将电机的扭矩均等的分配给工作轧辊。由两根等齿数的人字齿轮轴和焊接结构的箱体等组成。每一列轧机有一台齿轮机座，F1F3为一种规格，F4F6为另一种规格。共两种规格。其性能和技术要求完全与减速机相同。F1F3和F4F6鼓形齿接轴：用于齿轮机座与工作轧辊之间。它是由一根长形接轴，两端由渐开线花键联接其上的鼓形外齿轴套，分别与内齿圈相啮合，而两个内齿圈又是轴套，分别与齿轮机座输出轴和工作辊轴径相连接。为了适应工作辊窜辊和辊径改变的需要，其接轴的长短也必须随其伸缩。这是由装在长轴内的碟形弹簧组来完成的，其工作行程为100mm，为提高齿形接轴的使用寿命，两端相啮合的齿采用中空轴集中强迫循环稀油润滑。精轧机的轴抱安装于轧机的传动侧，支撑上下齿轮的传动轴，各轴抱由U型块和底板组成，轴抱用来支撑齿轮传动主轴的套筒，当更换工作辊过程中，齿轮传动主轴处于固定位置，以至于新辊能与套筒对接。在轧制过程中，轴抱处于打开状态。液压缸由两个阀控制，液压油由轧机的低压液压系统供给。2.工作辊换辊装置2.1用途：用于更换精轧工作辊2.2技术规范2.2.1工作辊推拉缸 更换部分总重： 32T 换辊行程： 6430mm 推拉缸活塞直径： 200mm 推拉缸杆直径： 140mm 推拉缸工作压力： 21MPa 推拉速度： 10/220mm/s 数量： 6个2.2.2翻转缸 工作行程： 650mm 活塞直径： 125mm 缸杆直径： 90mm 工作压力： 21MPa 速度： 100mm/s数量： 6个2.2.3横移缸 工作行程： 1500mm 活塞直径： 250mm 缸杆直径： 160mm 工作压力： 21MPa速度： 25/100mm/s 数量： 1个2.4结构特点：工作辊换辊为全液压横移列车式结构。六架轧机各有一个换辊台车，每个台车上装有两组轨道，分别用于旧辊拉出和新辊推入，每两个台车的车轮处用连板把合在一起，六个台车用一个液压缸驱动，可沿固定于基础上的轨道移动。每架轧机换辊窗口外布置一个推拉液压缸,该液压缸安装在一个旋转装置上.此旋转装置由液压缸驱动,换辊时液压港带动旋转机构转到平台上面,使换辊推拉缸对准轧机窗口;换辊完成后旋转机构转至平台下,以免妨碍轧机工作.推拉缸将旧工作辊从机架中拉出，横移车横移将新辊对准窗口，再由推拉缸将新辊推入机架。横移车带有车轮,沿固定于基础上的轨道在横移油缸的作用下可纵向移动。推拉缸装于翻转机构中,工作时由翻转缸作用翻出地面;工作结束后再翻转到地面下。2.5控制及联锁要求 1、翻转缸伸出(V=100mm/s)，翻转架体正好翻转90，将工作辊推拉缸摆到换辊工作位置。2、换辊机推拉缸活塞杆空载前进(V=220mm/s)，遇 信号后降低速(V=10mm/s)，再遇信号停止待命，接到换辊信号，缸杆前进 (V=10mm/s)，自动挂钩，缸杆停止。 3、轴端卡板打开，拉下旧工作辊返回(V=10mm/s)，遇信号停止，此时上辊落到下工作辊上。缸杆拉旧辊系退出机架(V=10mm/s)，遇信号 升速(V=100mm/s)，遇信号降速(V=30mm/s)，遇信号到位停止。 4、液压缸杆点动伸出10mm，横移缸信号发信号，横移车横移 (V=25mm/s)，遇信号升速(V=100mm/s)，遇信号降速(V=25mm/s)遇 信号停止，使新辊对准机架窗口中心。缸杆高速(V=100mm/s)推新辊 进机架，遇信号降速(V=25mm/s)，遇信号停止，上辊抬升到位。推下辊到位 (V=25mm/s)。 5、人工摘钩，推拉缸以V=100mm/s速度退回到位后发信号。 6、翻转缸缩回，翻转体翻转90，将工作辊推拉缸翻转到地下。3.支撑辊换辊装置3.1用途：用于更换支承辊3.2技术规范 换辊总重(上、下支承辊、鞍形拉出架、支承辊换辊托架)：80T 工作行程： 5300mm 活塞直径； 290mm 缸杆直径： 200mm 工作压力： 21MPa 速度： 35/70mm/s 数量： 6个3.3结构特点支承辊换辊采用液压推拉式。换辊架固定于基础上，并与机架窗口上的轨道相连，换辊推拉液压缸固定在基础上。换辊时，应先拉出工作辊，再用工作辊推拉缸将支撑辊换辊鞍架推入机架窗口后落在下支撑辊上用于支承上支撑辊，然后将推拉缸的活塞杆推到下支撑辊的换辊滑座处，挂钩自动将两者相连，由液压缸拉出旧辊，由吊车吊走旧辊，吊入新辊，再由液压缸推入机架。换辊液压缸支承于基础上,滑道把合在底座上并与轧机牌坊上的换辊轨道相连。换辊托架为焊接件,用于支承上支撑辊。3.4控制及联锁换出工作辊后，将桥架吊走。换辊推缸启动至挂钩处停止，下支承辊轴端卡板打开，手动挂钩，拉出下支承辊至放换辊支架，将支承辊换辊托架推入机架，上支撑辊平衡缸下降，使上支承辊落到支架上，上支承辊轴端卡板打开，拉出一对支承辊,吊走旧辊换上新辊，反向重复上述动作。4.立辊轧机4.1用途本设备安装在莱芜钢铁集团有限责任公司1500热轧带钢工程生产线上，位于精轧区F1四辊轧机机列前，用来破鳞辅助四辊精轧平辊咬入、轧边、定宽轧件，使得两台轧机联成一体实现连续轧制。4.2技术性能与主要规格 传动方式上传动轧辊直径460mm最大轧辊直径500mm辊身长度300mm最大轧制压力600kN最大轧制力矩60kN m轧制速度0.824-2.671 m/s（最大辊径时）主传动速比10开口度侧压液压油缸缸径300/200 mm 行程630 mm压力10MPa侧压速度2.0/4.0 mm/s（单侧）最大侧压压下量15 mm（单侧7.5mm）主电机（1台）功率N360kW DC转速n=900/1600 r/min冷却方式背包水冷 轧件底面标高800mm4.3 机构与结构立辊轧机采用闭式机架，主传动采用上传动式，由一台主电机通过主减速机、十字头万向接轴传动两根轧辊，立辊轧机与水平轧机把合在一起，机架为整体铸钢结构，采用优化设计，刚度大，重量轻，轧辊轴承通过滑架与侧压相连，轴承采用双列圆锥滚子轴承。承载能力较大，并能承受一定的轴向力。轧辊采用合金锻钢，轴承采用自动干油润滑。侧压采用带位置传感器的液压缸实现换辊采用“C”形钩换辊。4.4工作制度及控制手动控制和自动控制两种方式。要求侧压液压油缸保证立辊对中精度。两侧接轴托架液压油缸可同时联动，也可单动。传动为上传动由两台200kW主电机拖动主传动箱分别驱动每个轧辊，主传动箱间由一根水平同步轴联接。5.精轧除鳞箱及辊道5.1.用途：除去次生氧化铁皮并运输轧件。5.2.技术规范：轧件断面：17407001400 mm。输送辊道标高：+800。喷咀压力：18MPa。喷咀数量：共56个（上、下各二排）。上下喷嘴与钢板角度： 15每个喷嘴流量： 50 L/min总流量(max)： 300m3/h水流散射角： 30夹送辊规格： 上辊: 5101550mm下辊: 3001550mm夹送辊上辊行程： 150mm精轧除鳞辊道： 辊径：300mm。 辊身长度：1550mm。 辊距：根据前后设备适配。 辊数：6个。（含前后夹送辊） 传动方式：交流调速电机单独传动。 前后夹送辊电机： AC7.5 kW, 4台; 辊道电机：AC 3.4 kW, 2台辊子线速度：0.32.4m/s。5.3.结构特点除鳞箱整体为焊接件，集管高度位置固定，保证最佳除鳞效果。除鳞采用两对集管（上、下各一根集管为一对），可以两对同时使用，也可只用一对。除鳞箱为封闭箱型结构,上盖可翻开用于更换喷集管和辊子.两个下喷集管固定于辊道之间, 两个上喷集管固定于下喷集管的上部,喷集管为一个主输水管上焊接一排分支管,每个支管安装一个喷嘴.除鳞箱内上部安装两个氧化铁皮收集槽,收集槽下部的刮板由气缸控制.除鳞箱前后各安装一对夹送辊,上辊为空心辊,下辊为实心辊,上下辊各由一台交流电机单独传动.上辊在气缸作用下可升降.除鳞辊道为实心钢辊，安装了滚动轴承，电机通过联轴器单独传动。中间2根辊子轴承座安装在除鳞箱体机架上，在辊颈和轴承座之间安装了迷宫式密封，以防止氧化铁皮和水进入轴承座内。润滑：减速机油池润滑。辊子轴承集中干油润滑。齿式联轴器手动润滑。干油集中润滑管工作压力20 MPa。冷却水工作压力0.3 MPa。5.4.控制连锁要求：工作制度：长期运行；工作时正转，事故检修时反转。除鳞时高压水及氧化铁皮不得外泄，除鳞箱箱体及固定必须安全可靠，不得发生设备及安全事故。喷水控制设手动和自动，6CS操作。喷射方向：与轧制方向相反。控制要求为过钢时喷射，不过钢时停喷。6.活套及导卫等6.1用途:入口导板保证带钢正确咬入轧辊，出口导板正确导出带钢，并防止带钢缠辊。活套用于支撑带钢，吸收因轧机咬钢产生动态速降而形成的套量；并使带钢在机架间形成微张力；参与精轧机组调速控制。6.2 技术规范入口导卫开口度： 6501500mm开口度调整液压缸： 100/56320 mm导卫梁移动液压缸： 100/70400 mm 100/70360 m 活套调整液压缸： 100/70430 mm80/56405 mm 活套辊： 2751500 mm 活套臂长： 750mm活套工作角度： 040度活套最大抬升角： 60度（换辊时）标高调整： 液压马达6.3 结构特点入口导卫及出口导卫分别设置在每架轧机的入口及出口侧，由入口导板、出口导板、标高调整装置及传动装置组成。活套布置在F1-F6轧机之间，设有5台液压活套，通过套高调节系统使带钢保持在微张力、恒张力状态下轧制。是轧机之间带钢建立张力轧制的测量设备，给轧机主传动的速度控制发出相应的信号，使轧机间保持相应的连轧关系。活套由液压缸通过传动轴直接带动活套架摆动，活套辊是被动辊，安装于活套架上，活套架通过角度位置进行控制。换辊时活套辊在液压缸的驱动下摆到轧制线下。活套架是焊接钢结构件，布置在两台轧机之间，导位支架之上。活套辊为喷焊辊，保证其耐磨性。侧导板布置在精轧机组入口和出口，以及两台精轧机之间，用以将带钢头部导入轧机和导出轧机，并防止带钢缠绕在轧辊上。侧导板通过液压缸调整开口度，适应不同宽度的钢带，在入出口有导板，换辊时退出窗口。导板上安装有工作辊水冷系统和上支承辊的冷却系统。导板下部安装有标高调整装置，用于辊径变化导致轧制线变更时改变导板高度，以适应钢板咬入。导板梁出口侧下部安装有偏心辊子，该辊子在液压马达驱动下可改变偏心位置，带动导板出口高度随之改变。7.其它设备7.1导卫梁:每两架轧机之间设置一段导卫梁,其入口端固定支承在前一架轧机牌坊的出口侧,出口端通过偏心轴套支承在后一架轧机牌坊的入口侧, 偏心轴在液压马达的驱动下可以旋转90,带动导卫梁及其安装在导卫梁上的入口导卫和侧导板上下升降,以适应轧制线高度的变化。7.2 工作辊冷却装置：工作辊冷却装置安装在轧机的入口和出口，在气缸的驱动下可以绕固定在牌坊上的转轴旋转，带动冷却水管靠近和离开轧辊，用于冷却和换辊。在F1-F3工作辊冷却装置入口侧装有辊缝冷却。 F1-F6轧机工作辊冷却水压力为10 bar，用量541 m3/h/架；F1-F3轧机辊缝冷却水压力为3.5 bar，用量87.2m3/h/架；7.3支撑辊冷却装置：F1-F6轧机支撑辊冷却装置安装在轧机的出口，冷却水管固定在牌坊上。冷却水压力为3.5 bar，用量127m3/h/架；7.4交叉喷射装置：交叉喷射装置安装在F2-F6轧机的入口，冷却水管固定在牌坊上。冷却水压力为10 bar，用量11m3/h/架；7.5机架间冷却装置：每两架轧机之间设置一段冷却装置,分别从带钢上面和下面对带钢进行冷却,以使带钢获得需要的机械性能。上下喷管分别把合固定在机架牌坊上。冷却水压力为10 bar，用量272m3/h/架；7.6吹风除尘装置：在F6机架和测量房之间安装有鼓风机，其作用是在带钢的上部产生一定的压，给带钢以好的引导，使带钢紧贴输出辊道辊面运行。7.7特殊工具：包括工作辊吊具、支撑辊吊具、支撑辊换辊鞍架和移动垫板导轨吊具。8.安装与调试具体安装调试按现行冶金设备安装规范实施。本说明书不再多述。8.1重大件外形尺寸和重量序 号名称图号安装重量（kg）外形尺寸（mm）备注1F1减速机51228.0259594500033003548装配件2F2减速机51229.0258821500033003548装配件3F3减速机51230.0246700500033002864装配件4F1-F3联轴器51228.031937759601680装配件5F4-F6联轴器51231.031157566851370装配件6F1-F3齿轮基座51228.0441927527027402565装配件7F4-F6齿轮基座51231.0422415418022502215装配件8F1-F3鼓形齿接轴51228.051635049709101900装配件9F4-F6鼓形齿接轴51231.05935050708001600装配件10F1牌坊(操作侧)51228.07-111177094154200740铸钢件11F1牌坊(传动侧)51228.07-111188094154200740铸钢件12F2牌坊(操作侧)51229.07-111174094154200740铸钢件13F2牌坊(传动侧)51229.07-111185094154200740铸钢件14F3牌坊(操作侧)51229.07-111174094154200740铸钢件15F3牌坊(传动侧)51229.07-111185094154200740铸钢件16F4牌坊(操作侧)51231.07-110431087454200740铸钢件17F4牌坊(传动侧)51231.07-110435087454200740铸钢件18F5牌坊(操作侧)51231.07-110431087454200740铸钢件19F5牌坊(传动侧)51231.07-110435087454200740铸钢件20F6牌坊(操作侧)51231.07-110436587454200740铸钢件21F6牌坊(传动侧)51231.07-110440587454200740铸钢件22F1-F6轨座51228.06-188444320705400铸钢件 23上支承辊56000506017151660装配件 24下支承辊54000506017601660装配件 25支承辊51228.12.02-12758049401350锻钢件 26上下工作辊对51228.1531950502014301655装配件成对吊装 27上下工作辊对51231.1518742489013401301.5装配件成对吊装 28F1主传动电机95200598035004480成品件 29F2主传动电机95200598035004480成品件 30F3主传动电机95200598035004480成品件 31F4主传动电机125000641035004480成品件 32F5主传动电机95200598035004480成品件 33F6主传动电机82100563035004480成品件82安装步骤（建议项）设备清点清洗处理轨座牌坊下横梁导卫机架辊上横梁平衡压下接轴平台配管电气布置及接线与换辊装置连接推入支承辊推入工作辊空载试车与相关设备联合空载试车。E2等相关设备和主电机与轧机本体同步安装和试车。8.3、各关键件安装基本要求：为保证轧制精度和设备正常使用,保证寿命，安装精度应达到：轨座水平度0.05/1000牌坊窗口垂直度0.15/1000，总的倾斜小于0.5mm两牌坊窗口中心平面不重合小于0.2牌坊窗口底面与下横梁上面应位于同一水平面允差0.05/1000,全部为0.3mm窗口内换工作辊轨道及平衡装置滑轨各自应位于同一水平面允差0.1/1000，全部允差0.5mm8.4.空载试车进行单机空载试车前，应对设备进行彻底清洗，特别是液压润滑设备及管路要彻底清洗达到规定要求后冲上今后正常工作的介质然后分别将主电机等电气设备调整试车好，将液压润滑系统试车调整好；机械各分部经过手动试车灵活、无卡阻。轧辊推入轧机并进行初步调平，轧辊辊面去除油污，首先对压下、平衡系统分别进行空载试车。保证工作辊平衡缸压力正常，各活塞杆端紧压在工作辊轴承座上。当工作辊慢速转动时，如支承辊不跟随转动，应立即停车检查，找出原因后才能开车，先慢速转动不少于4小时，无异常情况后再高速转4小时以上。压下带动辊子从低速到高速作几个提升。再全面检查各传动点液压润滑点是否正常。然后再与相关设备及全线设备进行联动试车，在联合试车中应将各行程开关，速度，行程等各参数进行精确调整好。8.4.1启动压下AGC确认位移传感器对压下运动的上、下极限位置控制准确、正常。8.4.2抬起压下AGC后，用支承辊平衡缸将上支承辊缓缓提升下降五次。按图纸满足行程要求，应平稳无卡阻。8.4.3工作辊弯辊缸驱动工作辊缓慢（有上支承辊装在机架窗口的情况下）上、下往复运动五次，平稳无卡阻。8.4.4工作辊窜辊缸进行五次往复运动，无卡阻及泄漏。8.4.5在上工作辊抬升后，下工作辊平衡缸缩回，轨道提升缸带动升降轨道和下工作辊升降五次应平稳无卡阻。8.4.6工作辊和支承辊轴端卡板缸通油打开和闭合，运动5次，应平稳无卡阻。8.4.7上、下工作辊处于换辊位置时，接轴定位夹紧缸装置开合五次，应无卡阻现象。8.4.8接通全部平衡缸的液压油（平衡压力油）将压下AGC同步开动调节所有上部辊系（包括上工作辊、上支承辊、液压压下缸等）全行程往复运动五次，此时作为行程保护的主令控制器应能控制其停止。8.4.9在进行初次装入工作辊前应首先对接轴定位卡紧装置校对准确，使其在卡紧位置时保证接轴轴头能准确对中，轧辊扁头处于垂直位置，以免装入工作辊时发生事故。8.4.10轧机辊系装好试车后，应按换辊顺序手动换辊五次（包括工作辊和支承辊各五次），以便准确定位各个动作的停止位置，调整接近开关位置，为自动顺序换辊作准备。在换辊试车过程中，各运动部件应到位准确、无干涉、平稳、无卡阻，若出现问题应及时处理。8.4.11轧机新辊时标高应满足图纸要求。8.4.12工作辊换辊横移缸通油驱动横移列车往复运动全程1500mm后，必须保证其车上的一组轨道对准机架上的固定轨道偏差0.1mm，小车运动须平稳无卡阻。8.4.13翻转液压缸通油往复运动五次，应平稳、可靠、无卡阻。8.4.14推拉缸由翻转缸升至地面上定位停稳后，进行全行程各位置的往复运动，检查各位置的运动平稳性及准确性、液压缸应无泄漏。8.4.15将支承辊换辊推拉缸通油驱动进行全行程往复运动三次，动作平稳。8.4.16支承辊换辊推拉缸驱动单个下支承辊往复运动三次，动作应平稳。8.4.17支承辊换辊推拉缸驱动上、下支承辊及中间马架一起往复运动三次，动作应平稳、无泄漏，在第一次推入轧机窗口时应低速爬行通过，以便细心观察有无卡阻划伤并及时处理所出现的问题。8.4.18由主电机通过减速机、齿轮机座、主接轴驱动轧机上、下工作辊及支承辊空转1小时，此时，上下工作辊处于零辊缝位置。各轧辊必须干净，无油污。8.4.19将轧辊均装入联接后，调整压下AGC使轧机开口度达60mm，此时，主电机再空转1小时，接轴应平稳。8.4.20主传动为适应快速换工作辊，设置了准确停车装置，调定后，其接轴扁口停止位置偏差小于0.5。8.4.21入口导卫侧导板在350650mm范围内往返移动各三次，无卡阻现象。8.4.22入口导卫上、下气缸腔进气，出口导卫气缸杆腔进气各刮板要紧密贴合轧辊。8.4.23入口导卫进入口退出轧机在液压缸带动下往返移动三次，运动行程280mm，运行应平稳，无卡阻现象。并检查入口导卫是否完全退到位，不得有影响工作辊、支承辊换辊的因素存在。8.4.24出口导卫在上导板脱离轧辊情况下，在液压缸带动下，往返移动三次，运动行程200mm，运行应平稳无卡阻现象，并检查出口导卫是否完全退到位，不得有影响工作辊、支承辊换辊的因素存在。8.4.25点动标高调整液压马达，使入口导卫前部相对初始位置（水平位置）在10mm范围内动作各三次，无卡阻现象，调整时要密切关注导卫前部与轧辊，导卫前部与上导板间隙，不许有碰撞现象发生。8.5机械设备无负荷联动试运转8.5.1在单体设备试运转过程中所有出现的不符合图纸要求的地方，所有的故障点均得以排除后，确认无误后方可联动试车。8.5.2所有电气设备、检测组件、限位装置、安全装置均须工作可靠、位置准确。8.5.3各液压系统、润滑系统、冷却水、高压水及通风系统均须工作正常。8.5.4所有仪表反应灵敏读数准确。8.5.5按生产工艺流程及操作控制要求开动全线设备检查速度同步（升、降速的同步）运转方向的一致性，手动控制，半自动控制等均应满足要求。8.5.6全线设备应连续运转4小时以上。8.5.7认真填写运转记录。8.5.8在试运转期间还应对下列内容进行系统检查8.5.8.1对各设备的联锁控制进行检查。8.5.8.2对轧线设备整体性能进行检查。8.5.8.3检查所有滚动轴承及滑动轴承的工作情况，注意其温升。8.5.8.4检查齿轮啮合及磨擦表面的工作情况，声音是否正常。8.5.8.5检查各联轴节和离合器的工作情况是否正常。8.5.8.6检查各种材料密封处是否漏油。8.5.8.7检查必须处于平衡状态下工作的零件平衡性。8.5.8.8检查各部位的润滑供油情况。8.5.8.9检查各液压缸的工作情况、漏油否。8.5.8.10检查冷却用水部位及气动驱动的工作情况。8.5.8.11检查各种限位开关等装置是否可靠，安装位置是否正确。8.5.8.12检查各部件的串动情况。8.5.8.13检查应固定的零部件、地脚螺钉等是否松动。8.5.9 试运转合格后，施工单位、生产单位、验收机构在空负荷联动试运转合格书上签字。8.6 机械设备启动前的准备工作8.6.1 确认液压系统、润滑系统、高压水系统、冷却水及通风系统工作正常。8.6.2 确认各冷却水点畅通、水量充足。8.6.3 确认各高压水除鳞喷嘴畅通，水压及流量正常。8.6.4 各液压缸及控制系统正常。8.6.5 确认各电机、电气设备工作正常。8.6.6 确认各润滑点润滑正常。8.6.7 各安全装置可靠无缺损。8.6.8 确认各设备周围无障碍物。8.6.9 板坯温度满足工艺要求。8.6.10 确认所有信号正常后方可启动设备8.7.试轧（带负载试车）建议在负荷试车时采用加热好的普碳连铸坯，采用手动操作，最大轧制压力控制在20000KN，轧制速度2-4m/s，只有经过一段时间手动操作试轧各传动件跑合好了，各电气及自动化完全正常时，才可逐步提高力能参数和自动化轧制，试轧时前组织有经验老师开工队和严密安全措施和组织措施，这样可以避免出现意外的事故。9.使用与维护 9.1辊缝调零-为保证轧制产品厚度精度，对压下辊缝设定时，必须消除设备弹性曲线非线性区影响，因此新换轧辊开始轧钢时，上下辊能相互压靠转动。9.2轧辊调平当新换辊，或在轧钢中出现较大镰刀弯时，应对轧辊调平。9.3松卡当出现卡钢或座辊时，压下电机已不能抬动轧辊时，这时应松开压下制动器，压下电机不起动，而开动松卡电机，通过气胎离合器，使压下系统再增大50倍速比，缓慢地将压下螺丝回松，此时压下电机的转