典型水泥设备安装及维修知识 (2)

第四章 典型水泥机械设备的安装与修理培训学习的目标：了解和掌握典型水泥设备的安装特点、技术要求和基本安装方法，熟悉典型水泥设备常见故障原因与处理方法。第一节 破碎设备的安装与修理一、锤式破碎机的安装小型锤式破碎机是整体运到安装工地,其安装方法与一般整体设备安装方法相同，除要求用楔形塞尺检查锤头与篦子的距离应符合说明书要求外，其它无特殊要求。大型锤式破碎机则是解体运到安装工地，其安装方法和要求如下。1. 安装前的准备工作1) 基础验收首先应按设备安装的基本要求，检查设备基础尺寸和位置是否符合要求，各预留螺栓孔的位置、预埋件的数目等是否符合要求。2) 基础放线破碎机在基础上的平面位置线，纵向轴线是以机壳的中心线为基准，横向轴线是以主轴中心线为基准，如图1所示。纵横中心线确定了破碎机的安放位置。3) 设备的验收设备验收（略）2. 安装技术要求和基本方法1) 安装技术要求采用座浆法安放垫铁，两地脚螺栓孔之间各放一组垫铁，两组垫铁之间的距离不得超过700mm，否则应增加一组垫铁。在砂浆墩养护到规定强度的75%时（大约23天时间）,在平垫铁上各放置一组成对的斜垫铁，然后可将下机壳吊装就位，进行初平；确定出前后机壳外侧的中心与下机壳横向轴承座上安装主轴的两个半圆凹槽的中心线。以机壳中心线、主轴中心线为基准，进行找正工作，使下机壳上的定位基准(机壳中心线、主轴中心线)对准安装基准线(基础的放线)。设备的纵、横中心线的极限偏差不大于2mm。再进行初平，一般采用框式水平仪在机壳上部进行，水平度不得超过0.151000，检验合格后可对在机壳落位时穿上的地脚螺栓进行一次灌浆并养护7天以上。2) 安装的基本方法. 组装转子转子轴中部断面呈方形、两端断面呈圆形。方形断面部位安装其中心孔同样是方孔的锤盘，并用平键固定。在锤盘外侧有固定锤盘的两个圆螺母，圆螺母外装有两个球面调心滚柱轴承，转子轴的另一端装有带飞轮功能的大皮带轮。转子轴的组装顺序如下： A） 将轴清洗干净后，将毛刺处用细油石磨光，放置在垫有削出圆弧的硬木垫块的支架上，使轴两端垫起。用铁皮卷成圆筒包在转子轴的螺纹部分，以免在装锤盘时碰伤螺纹。B） 主轴的两个滚动轴承，传动端的轴承固定，另一端的轴承可滑动。组装时先将滑动端的圆形螺母拧在轴的螺纹部分，并使圆形螺母端面与方轴端的距离为l(如图2所示)其值大小可由公式计算 式中 L全部锤盘轮毂总厚度；l方轴长度。C） 方轴上一般安装14个锤盘，每两个锤盘中间用销轴悬挂锤头，沿圆周共七排锤头。锤盘由主轴传动侧的一方装在方轴上，锤盘应靠实圆螺母端面；锤盘方孔与方轴的四个面有定方位的标记,在主轴面上刻有记号，与锤盘轮毂记号一致，锤盘安装是按盘上印字l、2、3、14的顺序进行，即为定位标记。方孔与方轴采用两个平键的过渡配合。两个平键亦在键和轮毂上刻有标记，选相同的标记进行安装。D） 为使锤盘紧靠圆螺母，在安装时要使用特制的卡紧工具。即采用一个套在方轴上的圆盘，使其紧靠在圆形螺母的端面，用四根M36的螺栓将圆盘螺孔与锤盘上装锤销轴孔沿四周对称地联接，拧紧螺母，将第一锤盘与圆形螺母卡紧。卡紧第一个锤盘后,将两个平键涂以二硫化钼，并用手锤打进。从第二个锤盘开始则用螺栓固定在已装锤盘上并卡紧。平键在轴上的位置是交错配置的，即第一个盘与第二个盘的键转动180。E） 安装完毕锤盘与平键后，将轴上另一端的圆螺母拧上，采用冲击法对圆螺母进行紧固。该过程和安装圆螺母安全装置在转子落位并装好驱动装置后进行。具体操作方法是将圆螺母拧至一半在机壳内，一半在机壳外，圆螺母沿周长有八个30mm50mm圆孔，用强度8095kg/mm2、30mm100mm的钢圆销，插在圆形螺母的圆孔内。另在机壳的轴承支架座上，焊接断面50mm5Omm的方钢，其高度为80mm，焊接位置应该是迎着锤盘回转方向(如图3所示)。方钢靠近圆形螺母的面与圆形螺母之间的距离为2mm，圆销插在离方钢最远的圆孔内。随后接通电源带动电动机，使其稍微转动即关掉电源，转子由于惯性作用继续旋转，使其圆螺母上的圆销撞击在方钢上，钢销被撞击受剪切而卡住产生弯曲，同时将圆形螺母进行一次冲击紧固。另换钢销，重复以上操作，继续撞击，直至钢销被方钢撞断为止，此时的圆形螺母已被紧固到规定的要求。以同样的方法对第二个圆形螺母进行紧固，所不同的是传动端的圆形螺母的拧紧方向与第一个圆形螺母的方向相反，此时只需将电动机接线反相，使其反转便可。F） 圆形螺母拧紧安装完毕后,安装圆螺母安全装置。先用电钻在圆形螺母与锤盘上斜钻出30mm的孔，要求钻入第一个锤盘的深度h 为30mm,再用30mm的圆销打进所钻孔内。在孔端用40mm的钻头扩孔，扩孔深度为10mm，用紧固圆片塞在扩孔中，最后用电焊点固。如图4所示。G） 球面滚动轴承的安装在传动侧的轴承是固定的，另一侧的轴承为可轴向滑动的，主要是考虑在轴承的温度变化时，轴膨胀伸长，可在轴承座内沿轴向滑动。滚柱轴承的外圆与轴承座的内孔为小间隙配合，滚柱轴承的内圈是通过紧定套固定在轴上的。滚柱轴承是采用液压工具进行安装。安装前准备好特制液压螺母、塞尺、手动液压泵等工具。先将滚柱轴承按设计位置装在轴上，测量其径向游隙，并做好记录。在带锥度的紧定套前端螺纹段装上液压螺母。液压螺母的内部有活塞，活塞的外部紧靠特制的固定圆盘，固定圆盘用螺栓固定在轴端如图5所示，紧定套内设有油腔，进油可以到达紧定套与轴承内孔和主轴的接触面上。在液压螺母外圆周上设有带内螺纹的进油孔，用软管联接手动液压泵。固定圆盘上钻有两个小孔，注意在安装固定圆盘时，要将小孔对准紧定套进油孔，将手动液压泵的另一高压软管接入紧定套的进油螺孔。操纵手动液压泵通过进油腔1、2，将压力油注入紧定套的油腔内，直至连接部位出现漏油为止。然后，操纵加油枪通过进油腔3，将油注入到液压螺母内，推动紧定套向前滑动。测量滑动的距离是否达到规定的数值(此数值在安装说明书中已给出)。如推进到规定距离后，可将进油腔1、2的加压油枪旁通阀打开，使油回到油缸中。经过10min后，再将进油腔3的加压油枪的旁通阀打开，使油回到油缸中。再用塞尺测量轴承径向间隙，如不符合要求，反复操作直至达到说明书的要求为止。轴承游隙和紧定套推进量可参见下表，安装时具体数值以设备说明书为准。滚柱与外圈间隙(mm)对于安装固定侧的滚动轴承时，需在轴上增加一个定位套管，顶住液压螺母的活塞。H） 用框式水平仪精找下机壳的水平度，其水平度公差不大于0.051000。清洗剖分式的铸铁轴承座，将下轴承座按照安装尺寸安放在下壳体轴承支撑板上，稍稍带紧底座固定螺栓，将转子吊装在轴承座内。检查活动端轴承座，应使滚柱轴承在轴承座两侧留有合适间隙，以便轴受热膨胀时能作微量的伸缩。上述调整工作完成后，将轴承座螺栓收紧，轴承滚道抹脂，轴承腔内填入约半腔润滑脂，合上轴承座上盖。 有的破碎机的转子是组装好（包括轴承）到厂，安装时可以将转子直接吊装到轴承座内进行安装调整。. 组装锤头转子安装后，即可进行锤头安装。锤头安装在两个锤盘之间，沿锤盘圆周均匀布置，两排锤头之间的间距是采用定位套筒来定位，采用销轴将每排锤头悬挂起来。为了避免销轴轴向窜动，在定位套筒上安装定位沉头螺钉来固定销轴。在安装锤头时，先称出其质量，再依据一定的规律将锤头的质量搭配好，使锤头的质量排列分布均匀。不同质量的锤头分组安装。质量较大的锤头和销轴的安装、拆卸，使用专用液压装置与电动葫芦，其安装方法如下:A） 先将锤盘上的锤头销轴孔转到上方，然后将转子固定，用葫芦或搭架枕木堆加楔木，将主轴大皮带轮卡住，并在转子旁侧搭设临时操作平台。B） 装卸锤头销轴的液压装置的安装。安装时，要严格控制液压装置的两差动油缸的平行度，油缸内的活塞杆在槽钢架内滑动，两活塞杆的末端安装一个带拉杆的横梁，差动油缸从右侧给油时，活塞杆向左推进，使横梁与拉杆向锤盘方向移动。在拉杆的前端焊接叉形接头，并用螺杆联接一个带耳环的螺杆，将螺杆拧在锤头销轴头的内螺纹处。从而将拉杆与锤头销轴联成一个整体，当拉杆向前推进时，便将销轴装进锤盘。如图6所示。液压装置的一端固定在上机壳上，另一端可架空焊在两槽钢立柱上加以固定。如图7所示。拉杆中心孔主轴中心在一个垂直平面上，而拉杆的中心应正对锤盘上方的销轴中心，液压装置安装在支架的下部。液压装置由破碎机成套供应，其操作可参看随机的说明书。C） 装卸锤头电动葫芦的安装。由于锤头较重，在安装时应设置带悬挂架的小型电动葫芦。电动葫芦安装在工字钢的悬挂架上，工字钢的一端用螺栓固定在上机壳，另一端可固定在液压装置的槽钢立柱上。悬挂架末端安装手动滑座，滑座则安装在固定的工字钢轨道上。操纵滑座的链条链轮，使悬挂架在固定工字钢轨道上移动。悬挂架可由上机壳检修孔直接伸进机壳内。悬挂架的中心与主轴中心在同一垂直面上。先将悬挂架伸进机壳内，使电动葫芦对准所要安装锤头的锤盘位置，操纵按钮，将锤头吊至锤盘位置，并调整对准销轴孔，开动装卸销轴的液压装置，使销轴穿进锤盘孔、锤头孔与定位套筒。再按动液压装置按钮，销轴停止推进，电动葫芦再取第二个锤头，反复操作至安装好整排锤头。安装完毕一排纵向锤头后，应将定位套筒沉头螺钉装好，销轴端头的内螺孔(为液压装置拉杆联接孔)用护盖堵住，再用弹簧卡子固定住，以免螺孔进入杂质。把葫芦和固定皮带轮的楔木松开，转动锤盘，按上述过程安装第二排锤头。吊装锤头时，注意销轴穿进锤头与锤盘后，再松开电动葫芦的吊索，以免锤头落下。在穿销轴锤盘出现别劲时，可用手锤轻轻敲击锤盘边缘，以减小安装阻力。安装时，要注意均匀安装锤头，以免因偏重过大造成人身事故。. 上机壳组装上机壳是在安装现场用螺栓组装的金属结构件。上机壳的安装步骤如下：A） 将上机壳衬板用螺栓固定。B） 清洗下机壳表面，在上下机壳所有接口处，加两道涂白铅油的石棉绳，交错按8字形围绕螺栓孔。C） 按顺序吊装后壁、两侧壁、前壁,最后吊装上进料口，每吊装一件部件需加装石棉绳，用螺栓联接，待全部吊装完毕后，对称将螺栓拧紧。D） 最后安装两侧壁上的液压油缸。E） 对单转子锤式破碎机配有可调的反击板，按照说明书要求将反击板的位置调整到位。. 篦条安装用联接板和加强管将三块弓形板焊成整体的弓形篦条架。梯形篦条由弓形架一侧的梯形孔打进，并通过三块弓形板的梯形孔形成整体篦条，前后各安装一个整体篦条，合拼成一个半圆形的篦子。篦条与锤头的间隙为25mm，通过下机壳前后两个能开启的钢门可进行测量。如图8所示。篦条的一端在基础的支持块上，另一端用法兰盘固定在半轴上。半轴上带有推力丝杠与内套筒，将其顶进加强管端部所焊的堵板上。如拆卸整体篦条，必须将法兰盘卸下,抽出内套筒与丝杠,整体篦条便脱离下机壳。在安装自重较大的整体篦条时，可采用专门制造带托架的液压小车组装。由下机壳前后钢门各安装两条方钢轨道至机壳内，篦条由小车推进机壳后，通过液压装置将托架上升，使加强管对准机壳上法兰盘内孔，再装内套筒、推力丝杠、半轴，固定上篦条的弓形板。. 安装传动装置传动装置的安装主要有以下三个方面：A） 大皮带轮与转子轴的联接采用胀紧套可避免传动轴因键槽而引起的应力集中现象，并可承受更大的扭矩。胀紧套的外环与大皮带轮轮毂内孔、内环与主轴均为间隙配合，其装配较方便。装配时先将大皮带轮吊起装人主轴内，再将胀紧套推进，胀紧套与轴、轴孔严禁使用润滑油脂。紧固螺栓用润滑脂润滑后用扭矩扳手按对称位置交错地拧紧。此时两个锥形环靠近，外环向外胀紧带轮孔,内环向内压紧主轴，从而使主轴与皮带轮紧固联接起来。B） 小皮带轮的两个轴承，都是调心球面滚动轴承，靠电动机侧轴承是固定端轴承，另一侧轴承为活动端轴承。在安装活动端轴承座时，滚动轴承的外圈在孔的轴向的两个方向上都应有合适间隙，以便使轴膨胀时能伸缩自由。C） 小皮带轮和电机放置在一个基础板上，通过滑道整体拉动基础板就可以调整皮带的松紧程度。测试皮带松紧程度的方法是用弹簧秤施加12.5kg的力于三角皮带中部，皮带下挠度不得大于说明书中的规定值。3. 安装后的试运行、检查与调整 设备的底座安装调整工作结束后，即可进行设备的基础二次灌浆工作，一般在二次灌浆后养护半个月左右才能进行设备的试运转。1) 空载试运转. 试运转前应做好以下检查A） 检查各联接螺栓有无松动现象。B） 检查设备的各润滑部位是否加足润滑油脂。C） 检查破碎机内部有无杂物。D） 检查各运转部件的灵活程度与与固定件间是否发生异常摩擦，检查三角皮带的松紧程度。E） 启动电动机，转动方向应是锤头朝向打击方向。F） 开动液压装置。检查差动油缸活塞移动是否平稳有力；电磁阀的工作是否正常；液压装置有无漏油现象。G） 将前壁打击板的紧固螺栓卸下，检查液压油缸能否打开前壁板。. 空载试运转要求设备空转试验时间为2h,空转后设备应符合下列要求：A） 各轴承温升不得超过30B） 主轴轴承的振幅不得超过技术说明书的规定，说明书无规定时，振幅不得超过5mm/s。C） 转子运转平稳，不得有杂音；联接牢靠、运转灵活，无摩擦、撞击等异常声音。D） 无漏电、漏油，运转调节性能参数达到技术要求。. 负荷试运转带负荷运转是在空载试运转合格的基础上进行。当设备空转2h，经鉴定合格后，便可试加破碎物料。如无异常现象才连续给料，进行负荷试运转。负荷试运转要求连续8h以上，应达到以下要求：A） 轴承正常温度不超过75,振动平稳。B） 设备无异常响声。C） 功耗不超过安装功率，主要性能指标符合技术要求。二、锤式破碎机的故障诊断与修理1. 锤式破碎机常见故障与产生原因锤式破碎机在工作中常见的故障、产生原因与排除方法见表。锤式破碎机常见故障产生原因与排除方法2. 典型实例分析与修理方法1) 主轴的修理锤式破碎机在运转过程中因摩擦会使轴颈产生磨损；由于物料喂料量过大或破碎腔进入铁块等金属异物而使负荷增大，将会引起轴的弯曲或裂纹；因密封不好或润滑不好在轴颈处进人杂质而产生磨料磨损。当主轴产生弯曲时，将影响破碎机转子的平衡，引起设备的振动，使轴颈、轴承与其它零部件的磨损加快。若不与时处理将会造成设备损坏的事故。对于由润滑不良而引起的轻微磨损，可采用刷镀、金属喷涂和手工研磨的方法予以修复。研磨的方法是用砂纸打磨或用研磨剂在工件表面进行研磨，磨去一层极薄的金属，以消除磨痕。较严重的磨损或弯曲变形可采用以下方法修复：A） 修理尺寸法。即将磨损的轴颈车光，采用最小的加工量加工，去掉磨损层，恢复其几何形状。然后，以加工好的轴颈尺寸与其偏差为基准，按原设计的配合性质选配新轴瓦。最后，通过研刮来达到配合的要求。此种方法适合于应用滑动轴承的场合。B） 堆焊法。用手工电弧焊堆焊轴颈的磨损表面，然后进行切削加工，达到原设计的轴颈尺寸。堆焊时选用合适的焊接材料，采用小电流、小直径焊条，以控制焊接变形量。C） 校直法。当轴产生弯曲变形时，可采用热校直或冷校直的方法修复。轴颈直径在100mm以下时，采用热校法。当轴颈较大时，加热时间较长，温度不易控制，则一般采用冷校法。在冷校正主轴时，施加的校正力不要过猛，防止轴有裂纹或缺陷的隐患处突然发生断裂。弯曲量较大的轴，应分几次进行校正。由于在校正过程中引起的变形包含弹性变形和塑性变形两部分，弹性变形会随着压力的消失而消失,因此主轴的弯曲变形量只有在矫枉过正的条件下，才能将校正中产生的弹性变形量抵消。例如，一主轴弯曲量为78mm，校正值为1112mm较为合适。在校正时，施加的校正力要停留一段时间，同时用小锤在轴的表面沿轴向轻轻地敲打，以消除内应力，防止校正后由内应力引起校正后的二次变形。在校正过程中，要不断地进行测量，不直则继续校直，直到符合要求为止。2) 轴承的修理【维修实例】 TLPC2022A型单段锤式破碎机传动联轴器为橡胶板联轴器，主轴轴承采用N150润滑油循环油站润滑。自安装使用以来转子轴承温度居高不下，虽经多次处理,终未得到解决。工厂只好用两台风机吹一个轴承来应付生产。但轴承温度运转到3.5h就高达84,频繁报警，不得不停车冷却。分析轴承温度过高的主要原因有三：A） 安装不正，橡胶板联轴器的橡胶板采用8片,太厚,刚度过大，挠性不足，使破碎机转子的两个轴承别劲，摩擦过大，产生热量过多；电动机与破碎机转子的同轴度超差。B） 油量过多，搅动生热；C） 油的粘度大，从而生热过多。根据上述分析，采取以下处理措施：A） 找正电动机与破碎机转子的同轴度。B） 找正电动机和破碎机转子的水平。达到水平度要求。C） 将橡胶板联轴器中的8片22mm厚的橡胶板拆掉了3块,使破碎机转子与电动机联接的刚度减小。D） 润滑油与装油量的调整。破碎机这种轴承属于中温轴承，只要保持708O就是正常的。原使用润滑油为N150，改为粘度较低的N68液压油，同时将轴承座的油位在安全油位范围内向下调整，调整后的轴承座温度稳定在75度左右。3) 锤架的修理锤架通常采用铸钢件，一般不与物料直接接触，但在锤头冲击物料过程中，锤架两端的边锤架会受到物料的碰撞而产生凿削式磨料磨损。另外，锤式破碎机长期运转中，会把锤架上铰接锤头的销轴孔磨成椭圆形，直接影响锤头的正常工作：锤架的修复采用堆焊方法，使用焊条D127。堆焊时应注意使用烘干的焊条，以保证焊缝表面平整和不影响锤头的工作。堆焊的位置与质量大小将直接影响锤架运转的平衡，也应引起重视。【维修实例】 1370mm1360mm原石破碎机的边锤盘，过去都使用如图9 (a)所示的传统类型，在生产中由于边锤盘与两侧壳体间有空隙(如图10)，时常有物料夹在其中，边锤盘外侧面受这部分物料的磨损较大，新的边锤盘使用不足3个月厚度磨薄，强度降低，外缘磨损更严重，造成易变形、夹锤头等现象。如遇到坚硬物(如小铁块、螺帽等)被挤在缝隙中，轻者边锤盘被挤压变形，造成夹锤头；重者边锤盘被挤进的异物卡住，造成电机不能启动等事故。根据上述缺陷和边锤盘两侧堵头衬板的结构形式，把边锤盘改成图 9(b)的形式，即在边锤盘外侧面上四等分地加上50mm厚的4个加强筋。这样，边锤盘在主轴的带动下高速旋转时，会把进人缝隙内的物料与时抛出，既起到了导料锥的作用，又起到了加强作用，大大地增加了边锤盘的强度和抗磨性，并显著地提高了边锤盘的使用寿命，使边锤盘的更换周期由3个月提高到18个月。锤架的销轴孔磨损后的修复采用焊补后退火,重新划线钻孔。4) 篦条的修理篦条的修复方法采用堆焊，修复的表面要求平整。断裂的篦条可以进行焊补，其焊缝心部可采用普通焊条，表层用堆焊焊条。5) 转子找平衡【维修实例】由于锤式破碎机的转子较重，且圆周速度大，所以在检修或更换锤头时，必须使转子保持较精确的平衡，即转子的重心与旋转中心重合。如果转子重心与其旋转中心相距较大，在运转过程中则会产生附加的离心力由此引起很大的振动，致使轴承与其它零部件过早磨损,甚至使轴产生弯曲变形或局部磨损严重。锤式破碎机的转子主要找静平衡，其操作方法是：首先找破碎机主轴与锤架的静平衡，将主轴装上一片锤架，在静平衡架上找静平衡，在不平衡重力的相反方位上加上配重，使其达到平衡。然后再装上一片锤架, 找其静平衡，并把配重加在第二片锤架上。用上述方法依次装上每片锤架并找静平衡，将每片锤架配重的质量称好，以同等质量的铁板分别焊在每片锤架上。焊时应注意铁板的重力不要太集中，即铁板的面积最好大一些。焊接固定的位置不要影响锤头的工作，尽量靠近外缘处，这样可使运转比较平稳。破碎机的主轴和锤架的静平衡找好后，安装锤头时，还需将锤头的质量搭配好，使锤头的质量排列平衡。锤头按质量的大小可分为特重：(g1)、最重(g2)、较重(g3)和最轻(g4)四类,排列方法如图11所示。如破碎机的锤头在圆周方向有三排，按锤头重力分为最重的()、较重的()和轻的()三类，每排12个锤头，每排重力偏差允许为2.5N。其排列方法如下：一排:二排:三排:总之，更换锤头时，要使转子圆周方向每排重力相等，轴向重力排列均匀，这样破碎机运转起来，转子才能达到平衡，避免振动。第二节 粉磨设备的安装与修理一、立式辊磨的安装与修理立式辊磨，简称立磨，由于它具有产量高、粉磨效率高、烘干能力强等优点，因此这种类型的磨机正逐步取代球磨机，成为设计新型干法生产线时对原料粉磨的首选设备。目前，立式辊磨的种类比较多，但它们的结构形式大同小异，工作原理也基本相同。因此,本节以丹麦史密斯(FLS)公司生产的ATOX磨为例作简要介绍。ATOX立式辊磨由磨盘、磨辊、液压拉伸装置、选粉装置、减速机、电动机等组成，如图1.1所示。1. 立式辊磨安装前的准备工作（ATOX37.5为例）立式辊磨除了常规的安装工器具外，还必须准备大型的起重设备，如ATOX50磨机安装时需要配备起重量150t的起重吊车一部。磨壳体安装与其它附件安装需要配备起重量为20t的起重吊车配合。另外，施工作业场地与重型机械进出的道路必须畅通、平整和坚实。对土建施工单位交工的设备基础资料必须仔细地复核，并根据其交给的基准点重新测量放线，并在主要的中心线处做好中心标板，详见图l.3。2. 安装的技术要求和基本方法2) 基础部件的安装ATOX磨的基础部件由减速机基础板、拉伸杆的三个底座和电动机的基础板组成，见图1.4。. 减速机基础板的安装(1)根据工艺布置图在混凝土基础表面上划出磨机中心线，并将其引至中心标板，打上样冲眼；检查基础螺栓孔位置，检查基础标高，确定减速机中心线高度。(2)在混凝土基础面和减速机基础板之间做砂浆墩，砂浆墩布置见图1.3。确定砂浆墩的正确位置：在减速机基础板的4组调节螺栓(见图1.4)和每个地脚螺栓孔之间，用粉笔或记号笔在基础上做好砂浆墩位置记号。确定砂浆墩的高度（标高）。制作若干个木框架或薄铁板做成的长方形斜锥(便于脱模)框架作为模子，其高度等于或略大于确定的砂浆墩高度，宽约为2O0mm，长度以宽出基础板每边lOOmm为宜。将框架放到基础上画有标记的地方，然后填人混合好的水泥砂浆(如果砂浆墩高出15Omm以上，可适当掺少量瓜米石，即细石)，水应适量，拌和均匀后，如用手抓一把用力可捏成团，丢在地上就可散开，此时成分配比最为适宜。砂浆要分层捣实，在最上层放入已准备好的钢制垫铁，垫铁用2Omm的钢板制成，顶面刨削，平面尺寸比方框周边小10mm，用手锤夯实到确定的标高位置，并用精密水平仪检查调整水平。脱模后用钢制抹子(泥工用的工具)蘸少量水将表面抹光。待砂浆墩达到75%（57天）的强度后才能进行基础板的安装。. 将基础板平稳吊入基础位置上，穿人地脚螺栓，拧上两个螺帽，螺帽拧入深度以螺纹露出二扣丝为宜。一定要将螺栓置于地脚板螺栓孔的中间位置，并在孔的间隙处用硬物固定。依照磨机基础中心线对准位置，并用调节螺栓调整减速机基础板的高度和水平度误差(0.20mm)。地脚螺栓孔灌浆应使混凝土与原基础面平齐或稍低于基础面。混凝土必须完全填满螺栓孔并捣实。混凝土的强度要大于原基础混凝土强度一个等级。待混凝土强度达到75%（养护714天）以后,对减速机基础板进行精调。在砂浆墩和基础板之间各用一组斜垫铁进行调整。在调节螺栓的支撑下，用手锤轻击斜垫铁与砂浆墩面的垫铁和减速机基础板的底面紧密接触。然后松开调节螺栓，用力矩扳手或液压板手将地脚螺栓拧到规定的力距。检查测量基础板上平面标高与水平度，测量点布置见图1.5，基础板标高偏差不大于O.5mm，各测量点高差不大于0.4mm，其水平度误差要求在0.20mm/m之内。测量结果作好记录。. 拉力杆底座安装拉力杆底座共有三个，在圆周上按三等分布置。每个底座下面有两个支撑架，横放在基础螺栓孔上，用于支撑底座，待底座位置调整好后，与地脚螺栓一起浇人混凝土中。为了保证底座安装位置正确，可采用如下步骤(见图1.6):(1)用钢丝线通过减速机基础板的两个中心线aa和bb来确定减速机基础板中心O点(必须保证相互成直角)。(2)在中心线bb上，从中心点O点向两端分别画出OD和OD(OD=OD)。在aa中心线上，向电机基础一端距中心0D/mm处画出与bb中心线的平行线cc,交aa于O点，经O点作BB线,平行于DD，分别截取OB=OB=OD=OD。连接0B和OB，则两个拉力杆底座中心分别在OB和0B线上，另一个底座中心在aa中心线上。(3)根据图纸给定的拉力杆中心距磨机中心0点的距离，画出拉力杆底座中心，即底座的中心位置。三个底座找正定位后,即可进行地脚螺栓灌浆,混凝土达到强度后收紧基础螺栓,调整支撑架下垫铁直到它位于0平面，且中心线延长至磨机中心与O点重合。. 电机基础板安装安装电机基础板和地脚螺栓的基本方法同减速机基础板一样，将它们调到与减速机基础板平面一致,且一次灌浆并收紧螺栓后，与减速机地脚板联接焊上。电机基础板安装可在减速机安装到位后进行，这样有利于减速机安装。二次灌浆至0平面的工作可与减速机地脚包括磨机壳体的二次灌浆同时进行，。2) 磨机壳体的安装. 壳体现场拼装、焊接由于磨机壳体直径和高度尺寸都较大，一般都是散件到达现场，因此在吊装前必须在现场进行拼装焊接。焊接必须由持有资格证或具有同类证明的焊工进行，以保证达到图纸中规定的焊接质量标准。. 磨机壳体安装磨机壳体的基础砂浆墩制作同减速机基础板一样(可与减速机基础板砂浆墩同时制作)。当壳体吊装到基础上方还没有落下时,将地脚螺栓穿入壳体基础法兰孔中,然后一起落位,使地脚螺栓放到对应的基础孔中。必须保证壳体水平，中心线和减速机中心线重合,这对于磨盘与壳体隔板之间密封的准确安装是非常重要的。同样,壳体中心高必须用调节螺栓准确调节,壳体基础法兰与砂浆墩垫铁之间用斜垫铁塞紧。地脚螺栓孔一次灌浆经养护达到一定强度后松开调节螺栓，收紧地脚螺栓。此时，测量壳体的垂直度与中心高，如有变化则松动螺帽,调整斜垫铁至达到要求为止。最后,按规定的力矩拧紧螺帽。所有的基础板调整好后,在二次灌浆前,都必须将斜垫铁斜面接合处牢固点焊。. 密封与浇筑衬料在磨盘安装到减速机上之前,将密封件预装在磨机壳体的中间隔板上,待减速机和磨盘安装完毕后,再精确调整和安装密封件。然后,根据说明书在中间隔板上浇筑耐磨衬料。注意必须保证衬料表面水平、平整。3) 减速机的安装减速机可在磨机壳体安装之前安装,也可在磨机壳体安装之后安装。壳体安装之后安装减速机时,应在基础板上放些小钢棒,将减速机放在小钢棒上面,推动减速机进入壳体内,然后利用千斤顶将其落位。吊装减速机之前,应将减速机中心线引到减速机底座侧边,精确落位时减速机中心线必须与减速机基础板上放出的中心线重合。4) 磨机电机的安装磨机电机安装主要是调整电机轴与减速机高速轴之间的同轴度，用百分表调整检查。在减速机和电机正式连接之前一定要确定电机的旋转方向是否与减速机要求的旋转方向一致。5) 磨盘和喷环的安装. 磨盘的安表磨盘的结构,如图l.7所示。首先清理磨盘和减速机之间的接触面,并检查接触面的配合尺寸，将随机提供的三个起吊螺栓装到磨盘表面的螺纹孔上。然后将磨盘吊到减速机法兰上。磨机壳体上装有与磨盘之间的密封件,所以吊装时需要特别小心。接着,将减速机和磨盘法兰之间联接的螺栓按规定的力矩拧紧。最后,调节密封并将它固定在磨盘周围,安装迷宫式密封装置用的密封圈。. 喷环的安装成对地装配喷环和支撑环的扇形板(见图l.8),将装配好的扇形板安装在壳体内的法兰上。按装配图所示,在磨机壳体上焊接支撑环,安装喷环的其余部分,包括扇形板,注意图纸给定的方向。. 磨盘衬板与挡料环的安装磨盘衬板是由若干块拼装在磨盘上表面的扇形衬板组成,而挡料圈是安装磨盘圆周上边缘的环形圈(分体件),如图10.7所示。首先将磨盘中心盖板盖上并固定,将销钉逐个放人磨盘上的销钉孔。将扇形耐磨板逐个吊到磨盘上,使衬板底部的销钉孔套在销钉上,并将衬板推向磨盘的内边,使之均匀接触,否则需采用砂轮机打磨。待扇形耐磨板全部装完后,在扇形耐磨板内外缘安装定位夹,并拧紧螺栓固定。安装挡料圈,挡料圈由基础支承环、中间环和挡料环组成。检查挡料环高度相对于耐磨衬板平面是否正确,可以用厚度不等的中间环进行调节,料层的厚度就是通过调节挡料环的高度控制的。安装挡料环时,每层环之间接缝必须错开。. 刮板的安装在磨盘下安装刮板(见图1.7)。磨盘带有安装刮板螺栓的螺纹孔,螺栓上紧后,必须点焊牢固。检查刮板与磨壳中间隔板耐磨平面之间的间隙,保证当磨盘转动时没有与之接触摩擦。注意如果减速机润滑泵站没有启动,绝对不能转动磨盘。6) 磨辊的安装. 磨辊部件的清洗检查当磨辊运到现场时,其内部零件已经做过防锈处理。由于防锈剂可由循环润滑油带走,且不会对磨辊轴承造成任何损害,所以可以不用采取任何清洗措施。开箱时,检查所有为密封空气和润滑油进出密封盖帽是否完好,这些盖帽只有在确实有必要时才能拆开。如在运输过程中,有些盖帽掉了，那么零部件很有可能已被弄脏,最后在安装前必须彻底清洗。如果怀疑磨辊已被污染，则必须把磨辊拆开,检查轴承密封，清洗零部件等(如检查后,发现磨辊确需拆开清洗时,要严格按照随机说明书操作)。重新装好后，注意封好所有进出口。中心架内的通道应仔细清洗,清除各种污垢。. 耐磨衬板的安装磨辊通常在运输发送的时候已经装有耐磨衬板,此时只需要检查衬板在轮毂上是否紧固。如果磨辊到厂时没有安装耐磨衬板,则在磨辊和中心架连接之前或之后都可以进行耐磨衬板的安装(见1.9)。其步骤如下:用螺钉将固定卡铁固定在轮彀上,在卡铁的锥形表面涂二硫化钼油脂。将一块弧形耐磨衬板扣在轮毂顶部,调整弧形衬板中心线与固定卡铁的对称线重合。注意检查衬板与轮毂接触面要有良好的贴合。然后，将两根双头螺杆插入轮毂的通孔并旋入固定卡铁的螺孔。注意螺杆端头必须与固定卡铁的端面平齐；在固定卡铁的锥形面和螺栓的螺纹段涂上二硫化钼油脂。再装上垫片和螺母,用液压扳手以一半的规定力矩拧紧螺母。以同样方式在三个磨辊上安装所有的弧形耐磨衬板，衬板应均匀地分布在磨辊轮毂的圆周上。最后,用全部规定的力矩拧紧螺母,注意检查衬板是否牢固地贴合在轮毂上。当螺栓紧好后,装上螺母保护帽。. 磨辊和中心架的联接在磨辊安装之前所有部件必须清扫干净，所有接触表面要保持干燥、清洁、无黄油。首先,在磨盘上装上支撑工具,将中心架吊到支撑工具上并加以固定。接着,在磨辊和中心架联接法兰面上，安装用于密封空气通道和润滑油路的O形密封圈(见图1.9)。在运输过程中使用过的O形密封圈不能再使用。然后,移动磨辊转轴使其法兰靠近中心架上的接合面,当两个平面相互接触后,在圆周方向上二者之间不能有错动。否则,可能会严重破坏O形密封圈,从而造成不能正常供应润滑油和密封空气,轴承和轴封就有可能严重损坏。最后,用液压扳手以规定力矩拧紧法兰联接螺栓,并在螺母上装上保护帽。7) 液压拉伸系统的安装ATOX磨的液压拉伸系统有三组,分别对三个磨辊施加拉力。拉伸装置由支座、液压缸、拉力杆、活塞杆等共同组成,如图1.10所示。. 球面轴承的安装在拉力杆顶部的机头和液压缸底座各装有一个关节轴承。关节轴承的优点是可以任意调节角度,使拉力杆在工作时始终受拉力。在关节轴承的外圆上有一个开口缝,安装时,开口缝应布置在相对于受力方向错开90的位置上，用铜板或木板垫在轴承外圈上,用小锤轻轻敲击使轴承进人轴承孔中。. 液压缸的安装首先仔细清洁支架的内孔,使得内孔和销轴表面完全没有油污。然后在销轴表面和支座内孔涂上环氧树脂，以便能将销轴胶结固定在内孔中(如图1.12所示)。注意此胶有规定的凝固时间,仅在安装之前使用。最后，在支座上安装销轴和液压缸(如图l.10所示)。. 在磨辊转轴上安装机头图l.13是磨辊与机头的装配图。首先在转轴台阶上安装凹球面空气密封圈，在机头上安装关节球面轴承和凸球面空气密封圈。仔细清洁转轴表面和锥形胀套的内面，然后把机头吊起并推进到转轴上,在轴端安装临时锁定板并稍微紧固，在推进过程中，该板被作为一个工具，装配完成后需用专门的锁定板板替换。用专用软管将手动液压泵和轴端油孔联接起来,泵入液压油使球面轴承内环胀大,同时紧固锁定板螺钉,直到锁定板贴合在转轴端部，然后保持在轴端的液压力的同时, 把临时锁定板拆下，换上要求的锁定板，用规定的拧紧力矩紧固所有螺钉。油压保持到所有螺钉紧固完毕,然后拆去软管。特别需要注意的是,安装完毕后,应检查空气密封圈之间的气隙是否为0.5mm,如果气隙过大,则密封圈不合格，应予以更换。. 拉力杆的安装当磨辊放置在磨盘上,拉力杆机头安装完毕后,可以进行拉力杆的安装。拉力杆吊起后,上、下法兰分别用高强螺栓与机头和液压缸活塞杆法兰联接起来。用液压扳手按照要求的力矩紧固高强螺栓。. 安装扭力杆和缓冲块首先,按照组装图安装缓冲块支架,当磨辊静止在磨盘上时,检查支架高度是否符合与拉力杆的联接。然后,联接扭力杆到拉力杆机头和缓冲块的销孔中,调整磨辊和中心架在磨盘上的位置,并将扭力杆和缓冲块安装在正确的位置上。注意不要忘记放垫片。最后,安装扭力杆的耐磨防护罩。扭力杆结构如图1.11所示。8) 选粉装置的安装ATOX立式辊磨的选粉装置是由机壳、转子、导风叶片、锥斗形粗粉仓、卸料阀门和驱动装置等组成如图1.14所示。. 安装顺序ATOX立式辊磨选粉装置体积较大,为了便于包装和运输，对其中一些较大的部件在试组装之后,又解体分件包装运送到用户的安装现场。因此，在选粉装置安装之前,对那些须要在安装现场预先组装的部件,应按装配图的要求,对准装配标记进行拼装。ATOX立式辊磨的选粉装置的安装顺序大致依次如下：锥斗形机壳、粗粉仓上段、选粉机机壳、导风叶片、转子、顶盖、转子立轴、传动装置、粗粉仓下段。本节只重点介绍粗粉仓、选粉机机壳、导风叶片与转子等部件的安装方法和技术要求。. 锥斗形粗粉仓的安装锥斗形粗粉仓(以下称粗粉仓)是分上下两段制造的,在施工现场按照安装顺序也是分别进行的。(1)粗粉仓上段的安装。先把锥斗形机壳(即是选粉机下机壳)吊到主磨机壳上方,让锥斗形机壳的下部法兰准确平稳地落到主磨机壳的法兰上,按照法兰与壳体间的装配标记和磨机车间布置图来调整定位。把粗粉仓支撑板按装配标记点焊在锥斗形机壳内,再把粗料仓上段安放在支撑板上,在安装时必须使粗粉仑的上部法兰与锥斗形机壳的上部法兰同中心、同水平,找平之后再进行点焊。精确地调整两个法兰的同心度和垂直度是顺利安装导风叶片的重要条件。(2)粗粉仓下段的安装。先把卸料阀装在粗粉仓的出口上,把粗粉仓下段吊进立磨内放在磨盘上。吊起粗粉仓下段与已安装的粗粉仓上段的下部法兰对准定位,然后用螺栓把两个法兰紧固在一起。粗粉仓下段安装定位之后,按照装配图中的提示检查卸料阀的平衡杆。拆下卸料阀上的弹簧,阀体靠配重保持平衡,调整配重锤达到平衡之后,再重新将弹簧装上使阀门保持到原先的关闭状态。. 选粉机机壳的安装按照装配标记把选粉机机壳拼装在一起。再把操作平台按装配图的要求装在选粉机机壳上。在锥斗形机壳的上部法兰上安放6Omm厚的定准垫块,然后把选粉机机壳吊起,对照装配图和装配标记,再把选粉机机壳准确地放在锥斗形机壳的法兰上。在导风叶片装完之后,把选粉机机壳再稍稍吊起,但是不能让导风叶片轴脱出。取出定准垫块,把密封绳放在锥斗形机壳的法兰上,再将选粉机机壳落到锥斗形机壳的法兰盘上,用螺栓将两个法兰紧固在一起。. 导风叶片的安装与调整在选粉机机壳未落位之前,先将装有耐磨板的导风叶片的上部螺纹轴向上穿过选粉机机壳上部法兰上的销孔(如图1.14放大图A所示)，转动导风叶片,细心地把下部销轴插入到粗粉仓上部法兰上的销孔衬套中(如图1.14中放大图B所示)。安装导风叶片要一个一个依次进行。在选粉机运转之前,导风叶片要调整定位。导风叶片上部螺纹轴上的导向槽正好与导风叶片的耐磨板平行,转动螺纹轴使导风叶片的指向按顺时针与所在圆周的切线方向成30角(从上看)。然后拧紧螺母将导风叶片固定。. 转子的安装先在转子翼片上安装密封环。把转子放进选粉机机壳内,放在粗粉仓上的临时支撑架上。拆除转子联轴器上收缩盘外的防护套(如图1.15所示)。检查收缩盘与联轴器毂盘间是否为松配合。将转子联轴器小心地吊人转子内,要特别注意不要碰坏液压缸的零件。把联轴器支撑起来,使转子法兰盘与联轴器毂盘间有150mm的距离。把机外的液压管穿过转子的人孔与液压缸接通。液压缸是ATOX立式辊磨配套的专用工具,在选粉机安装、修理或调整转子高度时,用于带动转子的升降。吊起立轴轴承座放进选粉机中,使立轴轴颈穿进联轴器毂盘中。启动液压缸把活塞杆向上推,让活塞杆的螺纹旋进轴颈。拆除联轴器的支撑,推动活塞杆向上,则拉下联轴器毂盘与转子法兰相接,再用螺栓紧固在一起。使液压缸的活塞杆向下行则将转子向上抬起,使转子密封环向安在顶盖下的耐磨圈靠齐。转动转子,对准转子中心观察密封环与耐磨圈之间距离(最近点为2mm)。调整密封环与转子同轴后,将密封环紧固。再将转子转动两次,检查转子与顶盖与耐磨圈之间不能有摩擦。拧紧转子联轴器的收缩盘,重新装好防护套。9) 磨辊位置的调整磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心架组合中心位于磨盘中心,如图1.16所示。检查磨辊位置时,必须把磨辊放到磨盘上,并且不施加任何研磨压力,减速机泵站处于工作状态,这时可以通过人力转动减速机和电动机之间的联轴器来转动磨盘。通过人力转动磨盘一圈以后,测量磨辊衬板端部卡铁到磨盘挡料圈边缘的距离,如果在三个磨辊处测得的距离差值在5mm以内,则可认为磨辊位置正确。否则,就需要进行调整。磨辊位置通过垫片来调整,垫片插在扭力杆装置的缓冲块支座和支架之间，垫片通过计算得到，原则上要求中心架的中心与磨盘中心一致。磨辊位置调整以后,再次用人力转动磨盘一圈,重新测量上述位置数值,如果差值在允许范围以内,则位置调整正确。否则,就要按上述方法重新计算调整，直到位置调整正确为止。3. 立式辊磨的试运行、检查和调整1) 磨机启动前的检查. 检查测试中控室的自动控制系统动作是否正确无误。. 磨机主电动机启动之前,密封风机、磨辊轴承润滑站、减速机润滑站、液压拉伸系统的液压泵站、主电动机轴承润滑站等必须按规定时间先后顺序启动,并确认处于正常状态。. 将磨辊举到最高位置。. 与磨机运行有关的热风炉、循环风机、粗回料输送设备等也都处于运行状态。. 检查油站的油温、油压、供油量、油箱油位与磨内温度、压力等参数是否在规定的范围之内。. 在现场启动磨机运行时,必须严格按照磨机与辅机的启动顺序进行,否则将会给磨机造成很大的损害。2) 磨机试运行方式与控制. 主电动机转向的确认和试运转脱开主电动机与减速机的联轴器,启动主电动机轴承的润滑站,点开主电动机,观察主电动机的旋转方向是否符合磨机减速机转向的要求；确认主电动机转向无误后,停下主电动机,再次开动主电动机并连续运转2h。. 主电动机带动减速机空载试运转重新装上主电动机与减速机的联轴器；按规定顺序先后启动密封风机、各润滑油泵站，将磨辊举起到最高位置,检查各泵站,确认一切正常后,启动主电动机带动减速机连续运转4h，现场监控磨机的运转状态。. 投料试运行当空载运转8h以后,停车检查,并按规定力矩拧紧全部联接部位的螺母；运行24h以后,再停车检查并拧紧螺母；然后,再运行72h以后,第三次拧紧螺母。此后,方可转人投料试运行。3) 磨机试运行中的检查. 听磨机和选粉机发出的异常声音。. 看溅落到减速机同围的任何物料。. 检查拉伸杆周围的密封。. 检查泵站.如果油箱内的油位明显降低,则要正式记录和报告,并与时补充润滑油。如果油过滤器的指示器显示过滤器堵塞,则要与时更换或清洗。. 检查蓄能器的压力,如果明显降低,则要分析原因,找出泄漏部位并加以处理。同时,与时补充氮气。4) 磨机停机后的检查. 按规定定期对润滑部位的油脂进行检查和补充,特别是用于磨辊骨架密封环起密封作用的专用润滑脂,更要经常检查,至少每半年要补充一次润滑脂。. 检查扭力杆的橡胶缓冲垫是否保持不变,缓冲座壳体内有无粘结物料。. 检查拉杆机头空气密封圈的气隙是否在允许范围以内。. 检查密封空气与润滑油的管路是否有泄漏。. 检查磨辊是否漏油,特别是在法兰接合面是否有泄漏。. 检查磨辊举起后,是否可以自由旋转。. 检查磨辊在研磨轨迹上的位置,根据需要进行调整。. 用力矩扳手定期抽查磨内各种联接螺栓是否有松动。. 检查中心架、喷环、内壳体衬板、刮板与其它磨内零部件的磨损情况。. 检查刮板的紧固性与刮板在隔板上的高度,刮板必须悬挂在隔板之上,而不能有任何接触。. 大约每半年从液压泵站的油箱里抽取油样进行化验,化验内容包括油的纯净度、粘度、酸值、含水量与消泡性等。如果油脂出现异常,则要考虑更换润滑油并进一步分析原因。. 检查液压缸密封是否有泄漏。5) 磨机试运行后的调整ATOX磨在试运行后,除了按照前述要求进行必要的检查外,还要检查磨辊和中心架组合中心在磨盘上的位置。检查磨辊的位置时,要把液压缸泄压,不对磨辊施加任何压力。同时,要清扫磨内的余料。调整的方法可参见前面所述磨辊位置的调整方法。4. 立式辊磨常见故障诊断与处理方法ATOX磨的常见机械设备故障产生原因与处理方法列于表1.5中。以下是立式辊磨的典型实例分析。1) ATOX磨磨辊漏油的修理. 故障与原因分析用于ATOX磨磨辊密封的空气和润滑的油脂,是通过中心架的空气通道和油脂通道进人磨辊内部的,如图l.21所示。当在磨机机壳内密封空气管道被局部磨破时,风管内进灰,便会磨伤磨辊内部的风道,致使骨架密封、轴承等处进灰,导致磨辊漏油严重,磨机必须停磨修理。. 修理方法(1) 拆卸磨辊A） 将磨辊从中心架上拆下,从机头上拆除拉力杆与扭力杆,将磨辊移出磨外。因为起吊磨辊用的工字梁是固定的,三个磨辊不可能刚好都在工字梁正下方,这时就需要启动减速机泵站,用人工盘动电机,转动磨盘将磨辊转到起吊梁的正下方。中心架可以留在磨盘上,但须将密封空气、润滑油管路与法兰面清洗干净,用塑料布盖好。B） 将磨辊与转轴水平放置,在转轴上依次拆除机头、空气密封圈、轴承盖与骨架密封(见图1.22)。(2) 更换骨架密封与所有的O形密封圈A） 清洗磨辊轴承、润滑油管道与风管道。B） 磨辊油泵站油箱清洗换油,并更换油过滤器。C） 更换骨架密封(见图1.22中的1和3,磨辊轴两端各6件)和O形密封圈(见图1.22中的12和13)时,要严格检查密封件尺寸是否合格。D） 在更换O形密封圈时,要严格筛选密封圈的尺寸,并顺着槽内充填密封脂。(3) 修整被磨损的空气密封圈(盘)。(4) 安装磨辊与空气密封圈A） 磨辊与中心架联接。B） 将空气密封圈安装到转轴上后,要用塞尺检查空气密封圈之间的间隙(如图1.22中的6与7、14与15之间隙),其间隙应不大于0.5mm。C） 更换磨损的风管,并在风管和油管外装耐磨护套。. 修理后的效果由于处理磨辊漏油时细节问题未注意,曾先后进行过两次处理。第一次修理时,更换O形密封圈对尺寸要求不严,槽内未填充密封脂，修后二三个月,又发现有少量漏油现象。第二次按上述方法修理之后,效果较好:可以保证在2年内无明显漏油现象。2) ATOX磨中心架位置的调整某厂的ATOX磨,是引进丹麦史密斯公司的设备,现已运行10年有余。当中心架与磨盘中心偏差太大时,容易造成扭力杆断裂、球面轴承(又称关节轴承)损坏,磨机振动加大,影响磨机安全运行。. 原因分析造成中心架中心位置偏移的原因主要有:A） 在磨机安装过程中,缓冲块支架机座高度不一致,或缓冲块厚度调整不准确；B） 磨机在使用过程中,3个磨辊的衬板磨损不均匀；C） 在维修过程中,缓冲块未按原厚度复位。. 调整实例A） 测量磨辊外侧卡铁与挡料圈的距离根据实际需要先给3个磨辊编号。用角尺测量磨辊相对于挡料圈的距离y(如图1.23所示)并做好记录。开动液压缸，将磨辊升降2次后,再测量Y值。若同一磨辊的两次测量Y值的差在5mm以内,而差值不大,说明测量数据可靠。若两次测量值Y的差值在5mm以上,应检查原因,更换已损坏零件之后重新测量Y值。表1.6为某一次调整中的实测数据。B） 计算垫片厚度假设磨辊编号为A、B、C，相应的调整垫片厚度为a、b、c，可以通过下面的公式计算：a=-(2Yb-Ya-Yc)/1.732b=-(2Ya-Yb-Yc)/1.732c=0 将测得数据代入公式得：a=-7.2 a=17 a=0 根据计算得到的调整量就可以对缓冲块与磨机壳体间的原有垫片进行增减，调整后进行检查，如果效果不理想，应该查找其它方面的原因。3) ATOX磨磨辊拉力杆断裂的处理. 故障与原因分析某厂的一条日产水泥2OO0t的生产线中，生料粉磨设备选用丹麦史密斯公司制造的ATOX37.5型立式辊磨(如图1.25所示)。该磨机在投入运行的6年中曾多发生拉力杆断裂故障。拉力杆断裂的原因主要有如下几个方面:A） 磨辊在工作中会产生震动,而磨辊和磨盘的衬板因不均匀磨损又会使震动加剧,磨辊的震动对拉力杆产生一个突变的应力。B） 扭力杆支座处的缓冲块老化,失去缓冲作用。C） 由于震动和磨损使扭力杆与拉力杆位置偏移,不仅使扭力杆失去保护作用,而且会对拉力杆形成扭弯作用,对拉力杆产生扭弯矩。由于上述原因的综合作用,而使拉力杆断裂:. 处理方法A） 加大拉力杆直径考虑到国内外使用钢材的材质以与加工技术水平的差异，将拉力杆直径由原来的115mm改成为12Omm。B） 更换扭力杆支座中的缓冲块缓冲块长期使用之后,因老化、硬化而失去缓冲作用（原来每块厚125mm,后来只有120mm)。为保持应有的缓冲作用,决定全部更换新缓冲块。C） 调整拉力杆位置拉力杆与扭力杆应保持垂直。由于前述原因使拉力杆与扭力杆位置发生偏移。调整的方法如同本节所述,应保持磨辊组合中心与磨盘中心重合；保持扭力杆与拉力杆垂直。. 效果经过多年摸索,采取上述措施后,拉力杆使用周期大大延长,通常可以使用一年以上。二、球磨机的安装与修理在水泥工业中，球磨机是主要粉磨设备。其主要结构是由回转部分、球瓦轴承或滑履轴承、进料装置、卸料装置和传动装置组成。回转的磨筒体水平放置在球瓦轴承或滑履轴承上。磨筒体为钢板卷制焊接而成的圆筒,筒体内用隔仓板分成若干仓,每个仓的筒体内壁和隔仓板上装有耐磨衬板；球瓦轴承或滑履轴承是回转部分的支承装置；进料装置由进料斗、进料管和带座的支架组成；磨机的卸料方式分尾部卸料和中部卸料两种，尾部卸料装置由出料管、筛筒和外罩组成，中部卸料装置由卸料仓、出风管和外罩组成；磨机传动方式分为边缘传动和中心传动两种，边缘传动由电动机、减速机、传动短轴、联轴器和大小齿轮带动磨机转动；中心传动由电