广州东马油脂工程油罐群施工方案.

广州东马油脂工程储油罐安装施工方案审批：审核：编制：中国化学工程第十六建设公司广州东马油脂工程项目部xxxx 年 xx 月 xx 日1目录1、编制说明2、施工方案编制依据3、工程概况4、总体施工策划5、储油罐制安5.1基础验收5.2材料验收5.3罐底板预制5.4罐顶板预制5.5罐壁板预制5.6油罐组装5.7罐体几何尺寸检查6、充水试验7、盘管安装8、罐体喷沙刷漆9、质量保证措施10、 安全措施11、 施工平面布置图12、 交工验收13、 油罐施工质量验收标准2广州东马油脂工程油罐群施工方案1、编制说明广州东马油脂 三期 工 程中 2.5 万 m3 储油罐制安 工程 包括 2 台 8500m3 储 罐和 8 台 1000m3 储罐 。 为确 保工 程进 度与 质量 ，特编制本方案。2、施工方案编制依据2.1立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 CBJ128-90 。2.2武汉江汉化工设计有限公司。设计立式油罐设计图纸。2.3钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997。2.4东马油脂招标要求。3、工程概况3.1 储罐主要技术性能参数如下：序号项目1设 计压力 Pa2工 作压力 Pa3 液压 试验压力 Pa4设计温度5工作温度6物料名称7物料比重8腐蚀裕量 mm9焊接接头系数10保温厚度 mm11全容积 m312充装系数13设备母材14设 备净重 kg15无损检测标准性能参数8500t1000t-4902000-3001800常压-5002000盛水试验盛水试验常温70常温2565棕榈仁油油0.980.92110.850.9/8500（公称）1493.240.900.90Q235-AQ235-A30010067200JB4730-94JB4730-943.2东马 油脂 工程 油罐8500m3贮 罐2 台； 油罐 设计 直径22m高333441m ；设 计壁厚 26 、24 、22 、20 、 18、 16、 14、 12 、10 、8 、6.mm 。1000m3贮罐 8 台；油罐 设 计直 径 8.5m 高 21m ；设 计壁 厚 14 、 12 、10 、 8mm 。3.3、油罐结构设计特点油罐顶部设计为拱顶形。4、总体施工策划4.1 施工方法的选择根据贮罐的特点形状，现场作业的条件及施工机具、设备状况，为确保施工质量和施工进度，降低制造成本，操作提升安全、合理使用劳动力，应采用内装靠模，扒杆提升，倒装法施工。选用 219 8 无缝钢 管作 为扒 杆 。 考虑 8500m3 油罐 罐体第二节以上（ 包 括顶 盖）最 后全部吊起，总 重为 255t ，选 用 10t 倒链 ，考 虑桅杆承受荷载，及 其他 因素 影响 ，取 1.5 倍安全系数代入工式 n=1.5Q/P (Q:最大起重量， P: 一台 倒链 起重 量， n: 立柱 根数 ),n=1.5 25.5=40( 根 ) ； 1000 吨油罐罐体第二节以 上（包括顶盖 ）最后 全部 吊起 ，总 重为 47t ，选 用 10t 倒链，考虑桅杆承受荷载，及其他因素影响，取 1.5 倍安全系数代入工式 n=1.5Q/P,n=1.5 4.7=8( 根 ) 。 能 安全 使用 。扒杆柱脚用 -20030018 垫脚焊接牢固，另与罐底焊接。扒杆立柱之 间用 15-6 37 钢丝 绳相互联接，用 20花 兰钢丝 拉紧。油罐底板 中心 立 219 10管做中心立柱，四周加 45斜 支 撑 8 支，用钢丝绳与四周扒杆拉紧。4.2 主要施工进度8500T 罐： 20 天 /台完工1000T 罐： 15 天 /台完工罐内管道：6 天/台完工压力 试验 ： 8500T7 天 /台 ， 1000T4 天 /台4.3 施工机具4序 号名 称规 格数量单位备注1卷 板机1台2空气压缩机2台3氧乙炔切割2套4半自动切割机1台5切 割机1台6手动葫芦10t64个7手动葫芦5t10个8角向磨光机 18010台9角向磨光机 10010台10电弧气刨2套11直流电焊机10台12交流电焊机30台13汽 车吊16t1台4.4 施工工艺流程施工准备罐底、罐顶、罐壁预制罐底板防腐基础验收罐底板铺设中幅板焊接顶圈罐壁板组焊及罐内外焊缝打磨、表修包边角钢组焊设置中心伞架、环梁罐顶组焊罐顶栏杆及附件安装顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝表修第二圈壁板纵缝及环缝提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的纵缝及环缝表修第三圈壁板纵缝及环缝, , 组对、焊接底圈壁板、罐内外所有焊缝打磨光、表修完倒装吊具拆除底板与壁板角焊缝焊接、表修底板中幅板与边缘板焊接、表修罐底无损检测、真空试漏罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装封孔充水试验、沉降观测放水清扫罐内盘管制作安装喷砂、防腐竣工验收5、储油罐制安5.1油罐基础验收。油罐基础内径 偏差 +50mm 。55.1.2油罐基础中心 高度 偏差 10mm 。5.1.3油罐中心偏差 20mm 。5.1.4油罐圈梁 每 10m 弧长 内任 意两 点高 差不 大于 6mm 。整 个圆周 长内高差偏差不大于 12mm 。5.1.5沥青砂层表面应平整密实，无隆起、凹陷及裂纹。5.1.6沥青砂层凹凸 度要 拉线 检查 ，且 凹凸度偏差不大于 25mm 。5.2材料验收5.2.1制造油罐的主材要有质保书，炉批号，要相符。5.2.2钢板表面无腐蚀性锈斑，板材四周无锈皮脱落。5.2.3允许板材有轻微水锈存在。5.2 4板材表面无裂纹，夹渣和分层。5.2.5 用卷尺检查板材外形尺寸，其外形尺寸偏差见下表:钢板外形尺寸允许偏差测量部份对接板长 AB（ CD） 10000板长 AB（CD） 10000宽度 AC、 BD、EF1.51长度 AB、CD21.5对角线之差 |AD-BC|32AC、BD1直线度22AB、CDAEBCFD5.3罐底板预制画出罐底板排版图6A、弓形边缘板对接，中幅板搭接，中幅板与弓形边缘板搭接。B、中幅宽度不小于 1000，长度不小于 2000，弓形边缘板短边长度不小于 700mm 。底板严格按照排版图下料 ,并标注每块板所使用的位置。弓形边缘板的外形尺寸偏差见下表：钢板外形尺寸允许偏差测量部份允许偏差宽度 AC、 BD、EF1.51长度 AB、CD21.5对角线之差 |AD-BC|32AEBCFD5.4罐顶板预制顶板应按照排版图预制A、罐顶板采用长条形，弧板，单块顶板拼接，采用拼接双面焊。B、罐顶块数为双数，反时针铺板 。顶板预制成型后,必须用弧型样板进行检查,其间隙不得大于10mm 。5.5罐壁板预制壁板应按照排版图预制A、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐一错开，其间距不得小于 500mm 。B、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm 。罐壁板的宽度在一节筒体中要求一致，对角线要求一致。7下料后的壁板外形尺寸偏差见下表：壁板外形尺寸允许偏差测量部份对接板长 AB（ CD） 10000板长 AB（CD） 10000宽度 AC、 BD、EF1.51长度 AB、CD21.5对角线之差 |AD-BC|32AC、BD11直线度22AB、CDAEBCFD下料后的壁板要进行编号。卷板时要压边 ，卷 制弧 度与 样板 间隙 不大 于 3mm 。壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向用直样板检查，其间隙不得大 于 1mm ；水平方向上用弧形样 板检 查 ，其 间隙不得大于 4mm 。壁板组装前要保持弧度不变形。5.6油罐组装油罐底板组装（ 1）在油罐基础上定方位，定十字中心线，在基础边缘留下明显标记。（ 2）在 罐 底板上划园，直 径放大 0.2%=44mm ，即 8500T 油 罐底板 直径 22000+44=22044mm 。 1000T 油罐底板 直径 为 8517mm 。（ 3） 底板 铺设 前， 其下表面应刷防腐涂料，每块底板边 缘 50mm 范围内不刷。8（ 4）先铺弓形边缘板，焊缝对接，带垫钢条 505，露头在外可见。（ 5） 表面 焊缝 余高 ，以平为好，超出母材表面不大于 1mm 。（ 6） 中 幅 板 从 十 字 中 心 开始 向两 边铺 板搭 接 35mm 。 错 缝 不 小 于200mm 。（ 7） 中幅 在弓 形边 缘板上面搭接 60mm ，错 缝不小于 200mm 。（ 8）中幅板之间焊缝先点焊牢固，长边方向四点短边方向二点，每点焊缝长度不大于 40mm 。（ 9）中幅板与弓形边缘板点焊二点。（ 10 ）在罐底板上 划筒 体内 园 R=11000mm ，尺 寸要 复 查无 误，在园周上打样冲点。（ 11）沿筒体内园周立内模，每米一根槽钢16 ，要求内模立柱双向垂直用 1 米长平水尺校正，立柱加 45斜撑，点焊固定。（ 12）立柱顶端用槽钢圈，把所有立柱边成整体，用槽钢 10 做固定圈点焊牢固。（ 13 ）槽 钢圈 的内径为 2200012mm ，最 少要 6 个对称检测点，局 部偏差不大于 15mm 。（ 14 ）扒杆中心距 离偏 差不 大于 100mm 。（ 15）扒杆离罐壁以 10 吨葫芦能自由上下为准。（ 16）扒杆加斜撑，扒杆之间用 15钢丝绳互相拉紧。（ 17 ）扒杆高度 3.5m ，下挂 10 吨葫 芦 。罐顶第一圈壁板组装。（ 1）靠紧内模铺板。（ 2） 相邻 两壁 板上 口水 平的 允许 偏差 不大 于 2mm ，整 个圆 周上任意两点 的水 平偏 差不 大于 6mm 。（ 3） 壁板 的铅 垂允 许偏 差不 大于 3mm 。（ 4）立缝内外焊缝施焊，留下一条立缝锁口。（ 5） 用 2 只 5 吨葫芦锁口，展开及长度 偏差 不大 于 10mm ，上下口长度相差不大于 5mm 。（ 6）在筒体上口组装包边角钢，在角钢圈上划等分线，组装顶板加强肋，经向和纬向全都组装焊接完工，不可漏焊。9组装罐顶板（ 1）罐顶支撑柱的铅垂允许偏差不大于 柱高 的 0.1% 且不大于 10mm 。（ 2）顶板块数为双数，逆时针方向对称铺设。（ 3） 顶板 搭接 宽度允许偏差为 5mm 。（ 4） 顶板 之间 要贴 缝，间隙不大于 1mm 。（ 5）点焊中心顶板。（ 6）组 装罐顶栏杆 扶手 ，栏 杆高 1.2m ，预 留盘 梯或 天口 接 口一次性完工。（ 7）焊好顶板焊缝，涂好底漆，外焊一遍内焊间焊 100/300 。（ 8）做好吊装准备。第二节壁板组装（以后各节壁板组装方法相同）（ 1）在第一圈壁板上铺第二圈壁板，锁口错开。（ 2）第二圈壁板立缝先点焊。（ 3） 吊装 第一 节壁 板至第二节壁板上面间隙不大于 3mm 。（ 4）锁紧第二圈壁板上下口要紧靠内模。（ 5）第二圈壁板、锁口配割焊接。（ 6） 第一 节壁 板与 第二节壁板对接错 边不 大于 1mm 。（ 7）环缝内外各焊一遍。（ 8） 68mm 壁板用角向磨光机清根，大 于 8mm 板电 弧气 刨清 根 。（ 9） 1026mm 壁板，外开坡口、内清根 。（ 10 ） 68mm 壁板， 立缝 和环 缝各 焊一 遍 。1012mm 壁板，立 缝和 环缝 各焊 二遍 。1416mm 壁板，立 缝和 环缝 各焊 三遍 。1820mm 壁板，立 缝和 环缝 各焊 三 四遍 。2022mm 壁板，立 缝和 环缝 各焊 四 五遍 。2426mm 壁板，立 缝和 环缝 各焊 五 六遍 。焊缝形状要求，横平竖直焊缝饱满。（ 11）不同 板厚 的壁 板对接要求内表面 平齐 ，错边不大于 1.5mm 。（ 12 ） 组装 焊接 后， 焊缝 的角 变形用 1m 长弧 形样 板检 查，其变10形不大于 6mm 。（ 13 ） 罐壁 的局 部变 形应 平缓 ，且不大于 10mm 。施焊顺序与焊接方法（1）罐底板焊接A、中幅板先焊短缝后焊长缝，从中间向两头退焊。B、在施焊前要考虑焊缝伸缩变形，能否自由。C、在施焊前要检查被焊钢板是否贴实，如有松动，要重新整平贴紧固定。D、中幅板从中条板开始施焊。E、一条焊缝的第一遍焊接要一次完成，第二遍施焊要等钢板完全冷却后。F、底板搭接三块钢板时，重叠部分要切角施焊。G、罐壁板与罐底板的 T 形角焊缝单独施焊，要先焊内缝再焊外焊，同时施焊内外焊工对称分布，沿同一方向退焊，第二遍施焊要等钢板冷却后施焊。H、弓形边缘板与中幅板的搭接伸宿焊缝为最后完工焊缝，焊工对称分布，由外向内跳焊，施焊前加支撑固定底板。I、施焊前如果弓形边缘板或中幅板有变形，要松开，整平后再施焊。（2）罐顶板焊接A、罐顶板外焊缝采用先中间后两头的施焊方法。B、按逆时针方向隔缝施焊。C、内焊缝间断焊 100/300 。D 、罐顶板与包边槽钢 焊缝 高度 为 6mm ， 连接焊缝以不漏为合格 。（3）罐壁板焊接A、罐壁板的焊缝要打磨干净后施焊。B、环缝要平，立缝要直，焊缝要饱满。C、焊工每焊一段焊缝，要自己检查焊缝质量，焊缝表面无裂纹，气孔，夹渣，弧坑等。D、咬边不可超标。（4）焊缝返修，焊工发现焊接缺陷要即时返修，并作记号和记录，11缺陷的返修次数不能超二次，如果二次返修仍不合格要告之施工负责人。每焊 11.5m 焊工要检查一次 。（5）焊接质量检查A 焊缝成形良好 , 焊缝表面的形状尺寸应符合设计要求。B 焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑和飞溅物。C 焊缝表面咬边深度不大于 0.5mm，连续长度不大于 100mm。D 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，并应平缓过渡至母材。（6）探伤检查焊缝检验按规范 GBJ128 90 执行。采用 X 射线探伤。5.7 罐体几何尺寸检查序号项目标准规定备注1设备高度 H? 且不 大于 50mm2设备垂直度 1? L 且 不大 于 50mm3设备圆度 1% 4壁板半径偏差 195壁板局部凹凸度 136底板局部凹凸度 506、充水试验。6.1充水试验有三个目的。A、检查油罐的强度和气密性。B、检查油罐的焊缝是否有漏 。C、检查油罐的基础承载能力。6.2充水试验步骤与要求A、充水前油罐的组装焊接工作全面完工检查合格。B、由建设方出面组织土建单位和油罐制造单位三方参加工作小组。C、充水前在油罐四周立 46 个水平桩并把水平点引到罐体相应部位。D、油罐进水和放水管要同时安装好。E 、向罐内充水 速度 不大 于 4m/h ，充水 高度达 1/2 罐高 时，停 止 充水 ，第一次检查罐体沉降情况，暂停充水时间 46 小时，若无异常情况继续12向罐内充水不大于 3m/h 。F、向罐内充水前要打开罐顶上的光孔与大气连通，在充水过程中，要有三方人员检查记录基础沉降情况。G 、充水到 3/4 高度时，放慢充水速度不大于 2m/h 。H、打开罐顶光孔，平衡，内外压力又向罐内充水到包边角钢，保持24h ，基 础均 匀沉 降允 许 40mm ， 不均 匀沉 降允 许 20mm 。I、罐体在保压后，无异常变形，焊缝无漏为合格，罐底板在保压过程中，不见漏水为合格。J、放水 远离 基础 ，防止浸蚀基础开始 放水 速度 2m/h ，罐内水高到 1/2 时加快放水速度 4m/h 。K、罐内积水放尽冲洗罐底打开人孔通风罐内风干后封罐。7、罐内加热盘管安装加热盘管在外面预制，通过人孔运入罐内，在罐内组装焊接，完成后试压合格。8、罐体喷砂刷漆8.1作业流程材料验收油罐制作盛水试验喷砂除锈外表面除锈刷底漆罐体外表面刷面漆验收交工8.2除锈严格按规范要求进行，经检查合格后刷底漆。139、质量保证措施9.1 质量管理网络项目经理质量负责人材下组焊探试料料装接伤压检成质质质质验型量量量量9.2材料检验所有材料进场必须有材质证明书，且应符合相关技术规定。用于罐体的钢板表面应平滑，无密点及凹坑，满足施工要求。焊接材料必须符合相应规范要求，焊接材料应严格检验，且按工厂焊接材料管理办法进行保管与发放。9.3现场质量控制现场所有计量器具必须全部经过检验合格且应在有效期内。壁板预制过程中应作好保护工作，防止碰撞、划擦，组装后，应对整体质量进行复查。预制好的构件及板必须放于胎具上或专业支架上以防止变形。检查每一带板的焊缝外观质量。每道工序都要有专人检查合格后方可进行下道工序的施工。9.4焊接质量控制操作人员必须持证上岗，每条焊缝均打上施焊焊工的代号。组对时按程序进行，避免强行组对，严格按焊接程序进行焊接防止焊接变形。14焊条要经过烘干，建立电焊条领用措施，遇风雨天焊接要有防护措施。9.5 施工质量检查控制点序号控制 点检查级别备注1基础验收A2材料到货A3钢板下料C4钢板卷园C5底板铺设焊接B6顶板铺设焊接B7壁板组装焊接B8射线探伤A9附件安装C10压力试验A10、安全管理措施10.1安全管理网络项目经理施工经理安全检查员土钢储储探建板罐罐伤施下组焊检工料装接测10.2现场文明施工加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。15班前严禁饮酒。进入施工现场所有人员必须戴安全帽。现场作业人员必须统一着装。现场作业机具摆放整齐，电缆线铺设合理。施工废料堆放整齐，下班后清扫现场，做到“工完、料尽、场地清 ” 。10.3针对油罐提升采取下列措施：提升前，思想要重视，提醒大家注意安全。为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽。统一指挥，罐内罐外要有专人负责，采用对讲机通话，提升速度要均匀，如果发现罐体提升时有可见倾斜，要即时纠正缓慢调整平衡。提升时葫芦要定人、定点，罐内人员要多两个人，随时应急，要多准备一些临时支撑，要有两台电焊机，随时能用。10.4 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“ 三相五线制”进 行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地及找零；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试 转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌;10.5 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于 10m，并 应立 放氧 气瓶、 乙炔 瓶 。 两者 不得 混放 在一 起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；进入施工现场严禁吸烟，违者重罚；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。10.6 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点通知现场施工人员。10.7高处作业时保证以下措施戴好安全帽，系好安全带，登高作业时做到安全带高挂低用，使用安全带前仔细检查安全带有无损坏。16登高作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板、防护围栏、挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时防止坠落、摔伤。高处作业使用工具、材料等应放在安全、不易失落处，防止砸伤下方人。夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。10.8 如发生安全事故，应及时抢救受伤人员，保护现场，并对事故原因加以分员析，防止同类事故再次发生。11、施工平面布置图见附图：12、交工验收12.1 油罐水压试验合格后，三天之内向建设方提出竣工报告申请交工，甲方接收报告后，七天内组织验收。12.2施工单位向建设单位提供下列文件：（ 1）油罐交工验收证明书。（ 2）施工图和排板图。（ 3）材料合格证明书。（ 4）基础验收记录。（ 5）罐体几何尺寸检查记录。（ 6）探伤报告。（ 7）焊缝返修记录。（ 8）罐体强度和严密性试验报告。（ 9）基础沉降记录。13、油罐施工质量验收标准13.1、立式园筒形、钢制焊接油罐施工验收规范 GBJ128-90 。13.2、设计图纸的技术要求。17