HACCP培训教材

.wd.HACCP培训教材第一讲：HACCP方案的模式及其实施的必要条件一、 简单介绍HACCP体系的起源及开展，和大家共同学习什么是HACCP体系。1. HACCP体系的起源及开展早在上世纪50年代初化学工业就已经开场运用HACCP体系的 根本原理；食品工业中HACCP体系的起源与Pillsbury公司的一项食品生产研究方案有关。1959年Pillsbury公司结合美国航空航天局的零缺陷方案建设了HACCP体系1971年Pillsbury公司在美国国家食品保护会议上首次将HACCP体系公布于众，1973年FDA将HACCP体系开场运用于低酸罐头食品生产；1974年以后HACCP概念开场大量出现在科技文献中，但在1974-1984年它的应用停滞。1985年美国国家科学院发表了“食品和食品原料微生物标准，再次点燃了对HACCP的兴趣；1988年国际食品微生物标准委员会在其第四卷出版物中介绍了食品安全和质量中的HACCP，从此HACCP概念国际化；20世纪90年代：由于HACCP在水产品中取得了显著的效果，美国食品药品管理局强制性要求进出口水产品加工者都必须执行HACCP，93年国际食品法典委员会简称CAC，由联合国粮食与农业组织FAO和世界卫生组织WHO联合创立开场鼓励各国使用HACCP，并在1997年制定了HACCP体系及其应用准则，指导各食品行业对HACCP的应用。1. HACCP体系的概念2. HACCP体系是一种保证食品安全与卫生的预防性管理体系，其英文全称为Hazard Analysis Critical Control Pionts(危害分析与关键点控制)，HACCP体系运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和不安全性评价等方面的原理与方法，对整个食品链中实际存在和潜在的危害进展不安全性评价，找出对终产品的安全甚至包括质量有重大影响的关键控制点，并采取相应的预防/控制措施及纠偏措施，在危害发生之前就控制它，从而最大限度地减少那些对消费者具有危害性的不合格产品出现的风险，实现对食品安全、卫生以及质量的有效控制。3. HACCP方案的概念HACCP方案是将进展HACCP研究的所有关键资料集中于一体的正式文件，其中包括食品安全管理中所有关键局部的详细说明。二、 HACCP方案的模式既然HACCP方案是文件，那就有它存在的格式或模式。不同的国家对HACCP方案有不同的模式，即使在同一国家不同的管理部门在各种食品生产过程中推行的HACCP方案也不尽一样。目前，得到大家公认的、食品法典委员会HACCP工作组成认的HACCP模式主要有两种：美国FDA提出的5步法和加拿大CFIA提出的12步法。1. 美国食品药品管理局的5步法：1制定HACCP方案的必备程序和预先步骤。必备程序为GMP和SSOP；预先步骤包括：组建HACCP小组、描述食品和销售、确定预期用途和消费人群、建设流程图、验证流程图；管理层的承诺。FDA认为没有这些必备的程序和预先步骤可能导致HACCP方案的设计、实施和管理失效。2进展危害分析。具体工作包括：建设危害分析表、确定潜在危害、分析潜在危害是否是显著危害并给出判断依据、指出显著危害的预防措施原理1、确定是否是关键点原理2。3制定HACCP方案表。具体过程包括： 填写HACCP方案表、建设关键限值原理3、建设监控程序原理4、建设纠偏措施原理5、建设验证程序原理6、建设记录管理程序原理7。4完成验证报告。具体工作包括：确认制定HACCP方案的科学依据、确认CCP点的情况、验证HACCP方案的实施情况。5编制HACCP手册。具体内容包括：封面名称、版次、制定时间；公司背景材料公司名、公司地址、注册编号等；总经理公布令总经理手签；公司简介附厂区平面图；公司组织构造图；HACCP小组名单及职责；产品加工说明；产品加工工艺流程图；危害分析工作单；HACCP方案表格；验证报告；记录空白表格；培训方案；培训记录；SSOP文本；SSOP有关记录。2. 加拿大食品检验局的12步法：1组建HACCP小组2产品描述3确定预期用途；4建设工艺流程图及工厂人流物流示意图；5现场验证工艺流程图及工厂人流物流示意图；6列出每一步骤的危害原理1；7运用HACCP判断树确定CCP原理2；8建设关键限值原理3；9建设监控程序原理4；10建设纠偏程序原理5；11建设验证程序原理6；12建设记录保持文件程序原理7；通过对以上两种模式的了解后，我们可以发现，虽然他们的提法不一样，但他们的所包含的内容 根本上是一致的，因此，在实际工作中，只要制定的HACCP方案涵盖了HACCP的7项 根本原理，为HACCP方案的实施提供了必备的根基条件，且能够符合本公司的实际情况，那么这个HACCP方案都是可行的。三、 HACCP方案实施的必要条件1. 两个必备的程序：HACCP体系必须以良好生产标准GMP和卫生标准操作程序SSOP为根基，通过这两个程序的有效实施确保对食品生产环境的卫生控制。2. 管理层的支持：制定和实施HACCP方案必须得到管理层的理解和支持，特别是公司最高管理层的重视。因此，管理层应该了解HACCP原理，只有当各级管理者真正理解HACCP的内涵，了解HACCP能为公司带来利益，知道HACCP的内容及所需要的资源，才能真正支持HACCP方案的实施。在此，管理层需要支持的主要内容包括：批准开支，批准实施公司的HACCP方案，批准有关业务并确保该项工作的持续进展和有效性，任命HACCP组长和组员，确保HACCP小组所需的必要资源，建设一个报告程序，确保工作方案的现实性和可行性。3. 人员素质及培训：人员是HACCP体系成功实施的重要条件。因为HACCP体系体系必须依靠人来执行，如果员工既无经历也没有经过很好的培训，就会使HACCP体系无效或不健全。4. 建设校准程序：通过校准程序能确保所有产品品质和安全的检验、测试或测量器具均能得到有效维护和保养。如温度计、金探仪、电子秤等。5. 确立产品标识和追溯程序：要标识的内容有产品描述、级别、规格、包装、保质期限、批号、生产商和生产地址；产品的可追溯性包括能确定产品过程的输入和输入物的来源，产品发往的位置。6. 建设产品回收方案：回收方案的建设可以保证但凡有公司标志的产品任何时候都能在市场上进展回收，能有效快速和完全地进入调查程序。第二讲 制定HACCP方案的必备程序和预先步骤一. GMP、SSOP和5S的 根本知识1. GMP：GMP即良好操作标准，作为HACCP体系建设和实施的必要条件，其主要内容是要求生产企业具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产知识和严格的操作标准，以及完善的质量控制与管理体系。它要求企业必须从原料承受直至成品出厂的整个过程中，进展完善的质量控制和管理，防止出现质量低劣的产品，保证产品质量。为了到达这些要求，她它主要从以下几点对食品企业进展了硬性规定：A. 工厂的设计与设施a. 厂址选择与生产环境厂址选择、厂区布置b. 标准化厂房的设计与建筑特点c. 标准化厂房所要求的设施空气处理系统、防鼠防虫设施、采光照明设施、清洗消毒与卫生设施、水处理设施、废水废弃物处理设施B. 加工设备材料要求、易于清洗消毒的程度、安全等C. 生产卫生要求：a. 生产环境卫生b. 人员卫生c. 原辅料卫生d. 生产用水卫生e. 盛装容器及包装材料卫生f. 储存与运输卫生原料和成品g. 工艺技术卫生D. 生产管理和质量管理文件a. 标准技术标准、管理标准、卫生标准b. 记录生产记录、质量管理记录2. SSOP：HACCP的另一个必要程序就是SSOP。SSOP即标准卫生操作标准，它其实是食品企业为了保证到达GMP所规定的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中假设何实施清洗、消毒和卫生保持。一般来说，涉及到产品本身或某一加工工艺、步骤的危害是由CCP来控制，而涉及到加工环境或人员等于有关的危害通常是由SSOP来控制比照适宜。在有些情况下，一个产品加工操作可以不需要一个特定的HACCP方案，这是因为危害分析显示没有显著危害，但是所有的加工厂都必须对卫生状况和操作进展监测。因此，SSOP卫生标准操作程序至少包括一下8项内容：1、与食品接触与食品接触物外表接触的水冰的安全；2、与食品接触的外表包括设备、手套、工器具等的清洁度；3、防止发生穿插污染；4、手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；5、防止食品被污染物污染；6、化学药品的标记、贮存和使用；7、员工的安康与卫生控制；8、虫害的防治。3. 5S为了能使现场的卫生彻底到达GMP和SSOP中的规定，最好的方法就是在现场进展5S管理。因此，我们公司的HACCP方案中包含了5S方案，所以有必要对5S进展一下了解。5S是20世纪50年代起源于日本的一种现场管理方法，其目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，到达改善和提升管理的成效。所谓5S就是整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SETKETSU、素养SHITSUKE五个工程，因日语的罗马拼音均以S开头，简称为5S。a)整理：在工作现场将物品区别为有用的与无用的，只保存有用的东西，去除不需要的东西；b)整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进展管理；c)清扫：将不需要的东西去除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；d)清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，并使之标准化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理；e)素养：通过进展上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。由5S的 根本含义来看，5S的5个局部不是孤立的，它们是一个有机整体。整理、整顿、清扫是进展日常5S活动的具体内容；清洁则是指对整理、整顿、清扫工作的标准化和制度化管理，以便能够使整理、整顿、清扫工作持续开展，保持好的整理整顿清扫水平；素养是要求员工建设自律精神，养成自觉进展5S活动的良好习惯。它们的关系可以用以以以下图表示：整理 整顿 清扫 清洁素养二、HACCP体系的常用术语步骤Step：指从产品初加工到最终消费的食品链中包括原料在内的一个点、一个程序、一个操作或一个阶段。控制Control为保证和保持HACCP方案中所建设的控制标准而采取的所有必要措施。名词：指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况控制点Contol Point能够对生物、物理、化学因素进展控制的任何点、步骤或过程关键控制点(Critical Control Point(CCP):能对食品安全危害实施控制从而加以预防消除或把其降低到可承受水平的加工点步骤或工序关键限值(Critical Limit):与关键控制点有关的预防措施都必须满足的要求，区分产品可承受与不可承受的参数操作限值(Operating Limits)：比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离风险的标准。判断树(Decision Tree):用来确定关键控制点的一系列特定问题的组合控制措施Control Measure：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可承受水平的任何措施和行动。纠正措施(Corrective Action):组织为满足体系要求并促进其不断完善所采取的纠正偏离与消除不符合的措施组织(Organization)指在食品链中从原料准备加工包装贮存销售直至使用阶段提供产品或服务的机构HACCP 方案(HACCP Plan):为确保对影响食品安全的危害实施控制遵照HACCP 原理而制定的书面方案HACCP 体系(HACCP System):识别评估并控制影响食品安全的危害的食品安全管理体系，是通过实施HACCP方案而获得的结果。危害(Hazard): 指对安康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。不安全指人群暴露于食品危害后造成不良安康影响的估计可能性和严重性。显著危害(Significant Hazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可承受的危害；有发生的可能性和严重性。危害分析(Hazard Analysis):指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP方案中予以解决的过程。流程图(Flow Diagram): 指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进展的连续性描述。监控(Monitoring):执行方案好的一系列观察和测量从而确定关键控制点是否在控制之内(为评估关键控制点CCP是否得到控制，而对控制指标进展有方案地连续观察或检测。)预防措施(Preventive Measure):用于控制已确定的食品安全危害的物理的化学的或其它方面的措施必备程序Prerequisite Programs：为实施HACCP体系提供根基的操作标准，包括良好生产标准GMP和卫生标准操作程序SSOP等。良好生产标准Good Manufacture Practice, 简称GMP：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。卫生标准操作程序Sanitation Standard Operating Procedure，简称SSOP：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作标准。具体可包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止穿插污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、贮存和使用；雇员的安康情况；昆虫和鼠类的消灭与控制。HACCP小组HACCP team：负责制定HACCP方案的工作小组。确认Validation：证实HACCP方案中各要素是有效的。验证(Verification):除监控以外所应用的方法程序测试和其他评估用以确定组织的有关产品安全的一切活动是否满足HACCP 方案的要求三、HACCP方案的预先步骤1. 组建HACCP小组小组的职责、各组员的职责及要求余总监已详细和大家讲过2. 进展产品描述：需要描述的内容：产品性能、产品用途、食用方法及安全信息成分、理化构造、加工方式、包装、保质期、贮存条件、装运方式等3. 确定预期用途：销售地点、目标群体产品的描述和预期用途一般用表格形式在同一个表格中表达出来。4. 绘制生产流程图流程图要包括的内容：A.所有原料、包装的详细情况，包括配方的组成、必须的贮存条件等。B.生产过程中一切活动的详细资料。 C.整个生产过程中的温度-时间图。D.设备类型和设计特点。E.返工或再循环产品的详细情况。F.生产过程中的人流、物流图。G.贮存条件地点、时间、温度等格式：比照普遍的是使用简洁的词语和线条来绘制。5. 现场验证生产流程图由于流程图的准确性会直接影响到危害分析结果的准确性，因此，生产流程图绘制完毕后，必须由HACCP小组经过确证。第三讲 HACCP方案的七个 根本原理一、进展危害分析，建设预防措施主要包括三个局部的内容：危害识别生物的、化学的、物理的、危害评估用以确定显著危害、建设预防措施1. 危害识别：生物危害细菌、真菌、病毒、寄生虫等 化学危害天然的、添加的、外部或偶然的 物理危害2. 危害评估：通过危害评估可以判断已识别的危害是否为显著危害，作为显著危害有两个必要条件可能性和严重性，缺少一项就不能成为显著危害。3. 建设预防措施：对已确认的显著危害建设有效的预防措施。生物的：加热控制化学的：加工控制添加剂、标识控制有害物质、来源控制原料、生产控制杀虫剂物理的：加工控制金探、X光、来源控制二、确定关键控制点关键控制点分为两类：可以消除或预防危害的、能最大限度的减少或降低危害的。在HACCP研究中通常使用CCP决策树确定关键控制点，CCP决策树由一系列问题组成，通过对这些问题的答复就可以判断某一步骤是否是CCP。问题1： 这一步是否存在危害是什么危害 是问题2： 对已识别的危害是否采取了预防措施改进加工步骤、过程或产品是 是 否是否有必要采取措施问题3： 采取的措施是否能消除危害或将危害减少到可承受的水平 否不是CCP停顿 否 是CCP问题4： 危害是否有可能增加到不可能承受的水平 是 否不是CCP停顿问题5： 后道工序是否能消除危害或将危害减少到可承受水平 是 否 不是CCP停顿 CCP三、确定关键限值1.确定关键限值的依据：公布的数据文献、法规、公司及供应商记录等、专家的建议、实验数据微生物方面的、数学模型预测微生物模型2.关键限值的类型：化学指标原材料和加工过程、物理指标金属、温度和时间等、微生物指标用于控制原料和验证产品危害分析工作单配料/加工步骤确定在这步中引入的、控制的或增加的潜在危害潜在的安全危害是显著的吗是/否对第3列的判断提出依据应用什么预防措施来防止显著危害这步是关键控制点吗是/否原辅料/包装材料采购、验收(1)生物危害：致病菌大肠杆菌等是原辅料材料带入1. 控制供应方2. 供方出具合格证书或化验报告3. 进货验收4. 抽样送区级质检机构5. 后面的醚化洗涤烘干工序可使大肠杆菌等致病菌降低到可承受的水平是化学危害：农药残留、有害元素、化学物质是物理危害：金属等杂质是金属探测器控制醚化2生物危害：无否化学危害：NaCl、NaOH是1.反响生成氯化钠2. NaOH未反响完全洗涤过滤工序可使氯化钠、氢氧化钠、pH化学指标到达可承受的水平。物理危害：无洗涤过滤3生物危害：无是化学危害：NaCl、NaOH、余氯是1. 洗涤水流量小。2. 蒸汽压力小。3. 原料水中带入。1.严格按照工艺规程、工艺卡片操作，使这些化学危害到达可承受的水平。2. 控制供应方、供方出具合格证书或化验报告、水质检测、抽样送区级质检机构、锅炉房用水进一步处理。物理危害：无造粒与湿粉碎4生物危害：飞虫等是造粒机进风口吸入飞虫1. 进风口安装孔径1.5mm不锈钢纱网。2. 每班检查清理不锈钢纱网。是化学危害：无物理危害：无烘干5生物危害：飞虫等化学危害：无物理危害：无是进风口吸入飞虫。1. 烘干温度按照工艺规程操作。2. 进风口安装孔径1.5mm不锈钢纱网。3. 每班检查清理不锈钢纱网。是配料/加工步骤确定在这步中引入的、控制的或增加的潜在危害潜在的产品安全危害是显著的吗是/否对第3列的判断提出依据应用什么预防措施来防止显著危害这步是关键控制点吗是/否成品粉碎6生物危害：飞虫等化学危害：无物理危害：无是进风口吸入飞虫。1. 进风口安装孔径1.5mm不锈钢纱网。2. 每班检查清理不锈钢纱网。是混淆7生物危害、物理危害、化学危害均无否否包装8生物危害：致病菌化学危害：铁、砷、重金属等物理危害：无是包装袋、设备、操作人员、工作服不清洁会引入污染1.供方提供包装材料的微生物检测报告。2.SSOP控制设备、操作人、工作服的清洁。3.成品检测，不合格品控制。是是金属探测9生物危害：无化学危害：无物理危害：金属异物是设备螺钉等金属物脱落。1. 金属探测器控制；2. 不合格品控制。是贮存(10)生物危害：致病菌化学危害：无物理危害：无是1. 库房温度、湿度达不到要求会引起致病菌繁殖。2.脏的托盘有致病菌。1. 控制库房温度、湿度到达规定的要求。2. 给成品库房安装紫外线灯照射；3. 控制托盘供应方是运输11生物危害：无否否化学危害：无物理危害：无 设施设备和布局12生物危害：无是成品金属探测器可控制否化学危害：无物理危害：金属异物清洗消毒(13)生物危害：无化学危害：洗涤剂、消毒剂 物理危害：无否1. 设备内部使用高温蒸汽消毒。2. 设备外部用高压空气吹扫。3. 员工手、衣物等的消毒用75食用酒精4. 包装车间、库房用紫外线灯照射消毒。否卫生控制14生物危害：致病菌化学危害：无物理危害：无是环境与个人不清洁会带入污染1.SSOP控制环境与个人卫生2.包装与贮存CCP可控制否HACCP方案表关键控制点CCP显著的危害控制措施每个预防措施的关键限值监 控纠偏措施验 证记 录对 象地点方法频 率人 员CCP1原辅料、包装材料采购验收致病菌大肠杆菌等，农药残留，有害元素，化学物，杂质对供应商合格评定验收、抽检供方提供检验报告符合相关产品国家卫生标准原辅料包装材料来自合格供方原辅料、包装材料仓库对合格供方评定和进展进货验收 抽检每批采购员 化验员1.拒收2.对采购程序执行情况审查3.对供方重新考察1.检验报告2.查验收记录3.抽样送检、自检1.原辅料验收记录2.检验报告3.退货单CCP2洗涤氯化钠、氢氧化钠、pH氯化钠不能超过1.0，pH在4.0-8.0一次洗涤水流量在1.2-1.5m3/h,二次洗涤水流量为1.0-1.2 m3/h,蒸汽压力压力0.08MPa。洗涤机洗涤工序洗涤每批经培训的操作人员1.加大水量2.用水质较好的水。1.查操作记录2.抽样检验报告1.洗涤工艺记录2.检验报告CCP3造粒飞虫等安装不锈钢纱网纱网1.5mm造粒机进风口造粒工序检查清理纱网每班操作人员每周更换纱网，三天清理一次。1. 查清理记录清理记录CCP4烘干致病菌大肠杆菌等高温烘干1202h以上纱网1.5mm烘干机烘干工序测量温度、控制时间每批经培训的操作人员1.产品照射2.对温度计定期校验3.配置钟表4. 每周更换纱网，三天清理一次。1.查烘干记录2.抽样菌落总数、致病菌检验3. 检查进风口过滤网1.烘干记录2.温度仪校验报告3.微生物检测报告4. 进风口过滤网检查记录关键控制点CCP显著的危害控制措施每个预防措施的关键限值监 控纠偏措施验 证记 录对象地点方法频 率人 员CCP5成品粉碎飞虫等不锈钢纱网纱网1.5mm成品粉碎进风口造粒工序检查清理纱网每班操作人员每周更换纱网，三天清理一次。1. 查清理记录清理记录CCP6包装致病菌大肠杆菌等铁、砷、重金属等1.操作工消毒2. 包装车间消毒杂菌总数：1000个/克霉菌总数：100个/克大肠杆菌：0个/克铁含量0.010砷含量0.0002重金属20ppm操作工包装间检查消毒液浓度、消毒时间进入车间前经培训的操作人员消毒1.查消毒记录2.抽样检验1.托盘消毒记录2.微生物检测报告CCP7金属探测金属异物的残存每班检查金属探测器金属探测仪灵敏度： Fe：5.2mm；金属探测器包装间用测试块检测机器的运行状况逐件经培训的操作人员如果发现运作不正常，立即停机调校。并将前半小时生产的产品分开，重新进展金属检测查检查记录金属探测器检查记录CCP8成品库致病菌大肠杆菌等成品库消毒杂菌总数：1000个/克霉菌总数：100个/克大肠杆菌：0个/克成品库库管成品库紫外线照射酒精消毒进入成品库前操作人员消毒1.查消毒记录2.抽样检验1.托盘消毒记录2.微生物检测报告四、建设适宜的监控程序监控程序：个有方案的连续监测或观察过程。他可以用来评估一个CCP是否受控。监控的目的：跟踪加工过程中的各项操作，及时发现可能偏离关键限值的趋势并迅速采取措施进展调整；明失控的时间；供加工控制系统的书面文件。监控的内容：1. 监控对象：常常是针对CCP而确定的加工过程或产品的某个可以测量的特性。2. 监控方法：选择的监控方法必须能检测CCP失控之处，也就是CCP偏离关键限值的地方。再线检测系统和终端检测系统是最 根本的两种监控方法。3. 监控频率：监控可以是连续的如温度记录仪、金探仪等和非连续的。连续监控的监控仪器本身不能控制危害，因此要对连续记录定期观察，这样才能确保必要时迅速采取措施。非连续监控可以从以下几个方面考虑正确的监控频率：监控参数的变化程度，如果变化较大应提高监控频率；监控参数的正常值与关键限值相差多少如果两者很近，应提高监控频率；如果超过关键限值，企业能承担多少产品作废的不安全如果要减少损失，必须提高监控频率。4. 监控人员：有一定的知识能力，经过监控技术培训，具有强烈的责任感。五、建设纠偏措施当监测结果说明某一CCP发生偏离关键限值的现象时，必须立即采取纠偏措施。纠偏措施有两种类型：1. 阻止偏离的措施调整加工过程以维持控制，防止CCP发生偏离的措施。2. 纠正偏离的措施（1） 更正和消除产生问题的原因，以便关键控制点能重新恢复控制，并防止偏离再次发生；（2） 隔离、评价以及确定偏离期间加工产品的处理方法。选别、特采、返工、报废；六、建设验证程序验证活动包括：确认；验证CCP；验证HACCP体系；执法机构七、建设记录管理程序