2017注塑模具的加工标准和要求

第 1 页 2020 4 1 编制 审核 审批 模具制造标准 一 范围 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求 二 引用标准 模具设计标准 一般模具设计参照标准 热嘴设计标准 模具设计规范 三 模具外观 1 铭牌内容打印模具编号 模具重量 Kg 模具外形尺寸 mm 字符均用 1 4 英寸的字码打上 字符清晰 排列整齐 铭牌厚度 1mm 铝片 2 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方 离两边各有 15mm 的距离 用四个柳钉固定 固定可靠 不易剥落 3 冷却水嘴用塑料块插水嘴 10 管 规格可为 G1 8 G1 4 G3 8 如合同有特殊要求 按合同 4 冷却水嘴原则上不伸出模架表面 客户另有要求除外 水嘴头部凹进外表面不超过 3mm 5 冷却水嘴避空孔直径为 25 30 30 30 35 30 三种规格 孔外沿有倒角 倒角大于 1 5 45 倒角一致 6 冷却水嘴有进出标记 进水为 IN 出水为 OUT IN OUT 后加顺序号 如 IN01 02 OUT01 02 要求用 8 12mm 字码打上 7 进出油嘴 进出气嘴在 IN OUT 前空一个字符加 G 气 O 油 字码相同 8 模具安装柱下方有支撑腿加以保护 9 模架上各模板有基准符号 大写英文 DATUM 字高 5 16 位置在离边 10mm 处 字迹清晰 美观 整齐 间距均匀 或按模架厂统一 10 各模板有零件编号 编号在基准角符号正下方离底面 10mm 处 要求同 9 号 模号打在基准角的对边 11 模具配件影响模具的吊装和存放 如安装时下方有外漏的油缸 水嘴 先复位机构等 应有支撑腿保护 同 8 号 12 支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上 如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上 13 模具顶出孔符合指定的注塑机 除小型模具外 原则上不能只用一个中心顶出 模具长度或宽度尺寸有一个大于 500mm 时 顶出孔直径应比顶出杆大 5 10mm 14 定位环可靠固定 一般用三个 M6 或 M8 的内六角螺丝 直径一般为 100 或 150mm 高出顶板 10mm 如合同有特殊 要求 按合同 15 定位环安装孔必须为沉孔至少沉入 5mm 不准直接贴在模架顶面上 16 重量超过 8000Kg 的模具安装在注塑机上时 用穿孔方式压螺丝 不得单独压压板 如设备采用液压锁紧模具 也必须 加上螺丝穿孔 以防液压机构失效 依客户而定 17 浇口套球 R 大于注塑机喷嘴 R 一般为 SR20 18 浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径 大模为 5 小模为 3 5 第 2 页 共 9 页 19 模具外形尺寸符合指定的注塑机 20 安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向 箭头旁应有 UP 字样 箭头和文字均用漏板喷黄 色漆 字高 50mm 21 模架表面没有凹坑 锈迹 划伤 毛刺 油污 多余不用的吊环 进出水 气 油孔等及其他影响外观的缺陷 22 模架各板都有大于 1 5mm 的倒角 23 模具便于吊装 运输 吊装时不得拆卸模具零部件 油缸除外需单独包装 吊环与水嘴 油缸 先复位杆等干涉 可 以更改吊环孔位置 24 每个重量超过 10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔 如没有 也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便 吊环大 小和吊环孔位置按相关企业标准设计 25 吊环能旋到底 吊环装平衡 26 顶杆 顶块等顶出机构如与滑块等干涉 要有强制先复位机构 顶板有复位行程开关 27 油缸抽芯 顶出要有行程开关控制 安装可靠 28 油缸 缸口要采用集中进出块 29 连接进出块与油缸的油管用胶管 接头用标准件 30 回针底下有垃圾钉 31 模具与套柱面积为方腿间后模板面积的 25 30 32 支撑柱比模腿高出 0 05mm 0 15mm 并不与顶出孔干涉 33 锁模片安装可靠 对称安装 不少于 2 个 小模具可 1 个 并且黄漆油表示 34 三板模前模板与水口之间有弹簧 以辅助开模 35 大型模具所有零配件安装完毕 合模没有干涉的地方 36 如注塑机采用延伸喷嘴 定位圈内部有足够大的空间 以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入 37 模具吊环孔直径必须用黄色漆 如 M48 四 顶出 复位 抽插芯 取件 1 顶出时顺畅 无卡滞 无异响 2 斜顶表面抛光 斜顶面低于型芯 0 1 0 15mm 斜顶用 FDAC 材料 氮化处理并有油槽 3 斜顶有导向块 材料为青铜 内置在后模模架内 用螺丝固定 定位销定位 4 顶杆端面低于型芯 0 0 1mm 5 滑动部件是否有油槽 顶杆除外 表面进行氮化处理 硬度 HV700 大型滑块按客户要求 6 顶杆有止转定位 按图加工 7 顶针板能复位到底 8 顶出距离用限位块进行定位 限位材料为 40Cr 不能用螺丝代替 底面须平整 9 复位弹簧选用标准件 两端不打磨 割断 第 3 页 共 9 页 10 复位弹簧安装孔底面为平底 安装孔直径比弹簧大 3 4mm 11 直径超过 20mm 的弹簧内部有导向杆 导向杆比弹簧长 10 15mm 12 一般情况下 选用矩形截面蓝色模具弹簧 轻负荷 重负荷用红色 较轻负荷用黄色 13 弹簧有预压缩量 预压缩量为弹簧总长的 10 15 14 滑块的定位块及硬片用 T8A 淬火到 HRC50 2 15 滑块 抽芯有行程限位 小滑块限位用弹簧 在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝 油缸抽芯有行程开关 16 滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小 2 3 如行程过大可用油缸 17 滑块抽芯成型部分有壁厚 油缸加自锁机构 18 斜顶 滑块抽芯成型部分若有筋位 柱等难脱模的结构 应加反顶机构 19 大的滑块不能设在模具安装方向的上方 若不能避免 应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离 20 滑块高与长的最大比值为 1 长度方向尺寸为宽度尺寸的 1 5 倍 高度为宽度的 2 3 21 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度 1 5 倍 滑块完成抽芯动作后 保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的 2 3 22 滑块在每个方向上 特别是左右侧 的导入角度为 3 5 配合 以利研配和防止飞边 滑块的滑动距离大于抽芯距 2 3mm 斜顶类似 23 大型滑块 重量超过 30Kg 导向 T 形槽 用可拆卸的压板 24 滑块用弹簧限位 若弹簧在里边 弹簧孔全出在模上或滑块上 若弹簧在外边 要有固定块定位 行程大于 10MM 的 弹簧要加导向针 25 大滑块下面有耐磨板硬片 滑块宽度超过 150mm 耐磨板材料 T8A 淬火至 HRC50 2 耐磨板比大面高出 0 05 0 1mm 耐磨板应加油槽 26 大型滑块 宽度超过 200mm 锁紧面有耐磨板硬片高出 1mm 上面加油槽 27 宽度超过 250mm 滑块 在下面中间部位是否增加一至数个导向块 材料为 T8A 淬火至 HRC50 2 28 若制品有粘前模的趋势 后模侧壁加皮纹或保留火花纹 无加工较深的倒扣 无手工打磨加倒扣筋或麻点 29 若顶针上加倒钩的方向保持一致 并且倒钩易于从制品上去除 30 顶杆沉头的尺寸 包括直径和厚度不允许私自改动 或垫垫片 31 顶针孔与顶针的配合长度为 10 15mm 顶针孔用铰刀加工 顶针上表面磨出 异形的用铣刀铣出或电火花蚀出 32 顶杆不允许上下串动 33 制品顶出对易跟着斜顶走 顶杆上加槽或蚀纹 并不影响制品外观 34 有推板顶出的情况 顶杆为延迟顶出 防止顶白 35 回针端面平整 无点焊 胚头底部无垫垫片 点焊 36 斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观 37 固定在顶杆上的顶块可靠固定 四周非成型部分应加工 3 5 的斜度 下部周边倒角 38 制品利于机械手取件 依客户而定 第 4 页 共 9 页 39 三板模在机械手取料把时 限位拉杆布置在模具安装方向的两侧 防止限位拉杆与机械手干涉 或模架外加拉板 依 客户而定 40 三板模水口板导向滑动顺利 水口板易拉开 41 对于油路加工在模架上的模具 要将油路内的铁屑吹干净 防止损坏设备的液压系统 42 油路 气道顺畅 并且液压顶出复位到位 43 用机械手取件 导柱不影响机械手取件 44 所有导套底部要加排气口 以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出 尺寸做成 10 1 用铣刀铣出 不允许 用倒角机 五 冷却 1 冷却水道充分 畅通 符合图纸要求 间隙不大于 60mm 钻运水后 再吹干净孔里的铁屑 采用铜塞要有台阶孔并 铰孔 2 密封可靠 无漏水 易于检修 水嘴安装时缠生料带 并注意缠生料带方向 3 试模前进行通水试验 进水压力为 4Mpa 通水 5 分钟 4 放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状 并开设在模架上 按图加工 5 密封圈安放时涂抹黄油 安放后高出模架面 6 水道隔水片采用不易受腐蚀的材料 一般用黄铜片或铝片 较深时原则上不用采用此方式 7 前 后模采用集中运水方式 依客户而定 六 一般浇注系统 不含热流道 1 浇口套内主流道表面要抛光至 1 6 标准件 2 浇道要抛光至 3 2 或 320 沙纸 3 三板模分浇道出在 A 板背面的部分截面是否为梯形 4 三板模在水口板上断料把 浇道入口直径小于 2 球头处有凹进口板的一个深 3mm 的台阶 5 球头拉杆可靠固定 可以压在定位圈下面 可以用无头螺丝固定 也可以用压板压住 6 顶板和水口板之间有 10 15mm 左右开距 7 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把 一般情况下 大于 130mm 8 三板模前模板限位用限位杆 且四支限位杆 长度相差不大于 0 1mm 限位杆孔上模部分由数控铣出 9 浇口 流道按图纸尺寸用机床 CNC 铣床 EDM 加工 不允许手工打磨或打磨机加工 大模不允许采用镶件方式 10 点浇口浇口处按浇口规范加工 11 点浇口处前模有一小凸起 后模相应有一凹坑 12 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴 按图纸加工 13 拉料杆 Z 形倒扣圆滑过渡 14 分型面上的主流道表面为圆形 前后模无错位 第 5 页 共 9 页 15 出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩 16 透明制品冷料穴的直径 深度符合设计标准 按图纸加工 17 料把是否易于去除 制品外观面无浇口痕迹 制品有装配处无残余料把 18 弯钩潜伏式浇口 两部分镶块进行氮化处理 硬度 HV700 七 热流道系统 1 热流道接线布局合理 易于检修 接线有线号并一一对应 2 进行安全测试 以免发生漏电等安全事故 3 温控柜及热喷嘴 集流板符合客户要求 或厂家要求 4 主浇口套用螺纹与分流板连接 底面平面接触密封 5 分流板与加热棒接触良好 加热板用螺丝或螺柱固定 表面贴合良好不闪缝 加热棒与集流板不大于 0 05 0 1mm 的 配合间隙 便于更换 维修 6 分流板两头堵头处不存料死角 以免存料分解 堵头螺丝拧紧并烧焊 密封 以热嘴公司为准 7 分流板装上加热板后 加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在 25 40mm 范围内 8 每一组加热元件是否有热电偶控制 热电偶布置位置合理 以精确控制温度 9 热流道喷咀与加热圈紧接触 上下两端露出小 冷料段长度 喷咀按图纸加工 上下两端的避空段 封胶段 定位段 尺寸符合设计要求 10 喷咀出料口部尺寸小于 5mm 以免因料把大而引起制品表面收缩 11 喷咀头部用紫铜片或铝片做为密封圈 密封圈高度高出大面 0 5mm 喷咀头部进料直径大于分流板出料口尺寸 以免 因分流板受热延长与喷咀错位发生溢料 12 因受热变长 分流板是否有可靠定位 至少有两个定位销 或加螺丝固定 13 分流板与模板之间有隔热垫隔热 可用石棉网 不锈钢等 14 主浇套正下方 各热喷咀上方有垫块 以保证密封性 垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈 15 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面 除应比顶板高出 0 3mm 以外 这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内 16 温控表设计定温度与实际显示温度误差小于 2 C 并且控温灵敏 17 热流道接线捆扎 并用压板盖住 以免装配时压断电线 18 如有两个同样规格插座 有明确标记 以免插错 19 控制线有护套 无损坏 一般为电缆线 20 温控箱结构可靠 螺丝无松动 21 电线不露在模具外面 22 分流板或模板所有与接触的地方圆角过渡 以免损坏电线 23 所有分流板和喷嘴是否采用 P20 材料制造 24 在模板装配之前 所有线路无短路现象 第 6 页 共 9 页 25 所有电线正确连接 绝缘 26 在模板装上夹紧后 所有线路用万能表现场检查 由电工完成 八 成型部分 分型面 排气槽 1 前后模表面没有不平整 凹坑 锈迹 划伤 打磨等其他影响外观的缺陷 2 镶块与模框配合 四 R 角是否低于 1mm 的间隙 最大处 3 分型面保持干净 整洁 无手提砂轮打磨避空 封胶部分无凹陷 4 排气槽深度小于塑料的溢边值 PP 小于 0 03mm ABS PS 等小于 0 05mm 排气槽由机床加工 无手工打磨痕迹 5 镶件 镶芯等可靠定位固定 圆形件有止转 镶块下面不垫铜片 铁片 如烧焊垫起 烧焊处形成大面接触并磨平 6 前模抛光到位 按合同要求 7 前模及后模筋位 柱表面 无火花纹 刀痕 并尽量抛光 丝筒 针孔表面用铰刀精铰 无火花纹 刀痕 8 顶杆端面与型芯一致 9 插穿部分大于 2 的斜度 或至少大于 0 3mm 插穿位 以免起刺 插穿部分无薄刃结构 10 模具后模正面用油石去除所有纹路 刀痕 火花纹 如未破坏可保留 但一定要全部一样规格 平面要求磨出 11 模具各零部件有编号 12 前后模成型部位无倒扣倒角等缺陷 13 深筋 超过 15mm 用镶拼 14 筋位顶出顺利 15 一模数腔的制品 如是左右对称 注明 L 或 R 如客户对位置和尺寸要求需按客户要求 如客户无要求则应在不影响 外观及装配的地方上 字号为 1 8 16 对于相同的件注明编号 1 2 3 等 指出打印方式同上 17 顶杆布置在离侧壁较近处以及筋 凸台的旁边 并使用较大顶杆 18 型腔 分型面擦拭干净 19 需与前模面碰穿的司筒针 顶杆等活动部件以及 3mm 以下的小镶柱 是否插入前模里面 20 各碰穿面 插穿面 分型面飞模到位 红丹清晰 21 分型面封胶部分符合设计标准 中型以下模具 10 20mm 大型模具 30 50mm 其余部分机加工避空 22 皮纹及喷砂达到客户要求 23 制品表面要蚀纹或喷砂处理 拔模斜度为 3 5 或皮纹越深斜度越大 24 透明件拔模斜度比一般制品大 一般情况下 PS 拔模斜度大于 3 ABS 及 PC 大于 2 25 有外观要求的制品螺钉柱用防缩措施 26 前模有孔 柱等要求根部清角的制品 孔 柱前模镶件拼 27 深度超过 20mm 的螺丝柱用司筒针 28 螺丝柱如有倒角 相应司筒 镶针相应倒角 第 7 页 共 9 页 29 制品壁厚均匀 0 15mm 以内 30 筋的宽度为外观面壁厚的 50 以下 客户要求除外 31 斜顶 滑块上的镶芯有可靠的固定方式 螺丝紧定或有胚头从背面插入 32 前模插入后模或后模插入前模 四周是否斜面锁紧或机加工避空 33 透明 PS AS PC PMMA 等是否采取强脱结构 34 模具材料包括型号和处理状态按合同要求 35 是否打上专用号 日期码 材料号 标志 商标等字符 日期码客户要求 如无用标准件 36 透明件标识方向是否打印正确 37 透明件前后模是否抛光至镜面 38 模具在整个生产过程中 均要做好防锈工作装模前清洗一次 39 除型腔 型芯成型部位以外 所有的棱边和孔均有 1mm 2mm 45 的倒角 倒角机倒后修顺 上模原装凹进 周边 无料位 边全用 R 角 由数控铣出 下模凸出部分相应 R 角加大 R2 3 由数控铣出 40 焊接部位面修顺 不得有明显的氧化层 不允许存在烧焊痕迹 41 所有零部件均不得有锈斑 油污 毛刺 42 模具零部件加工中不得使用打磨机 如余量过多时应重新上机床加工 43 模架型腔 型芯各表面不得有对刀痕迹 九 模具粗糙度要求 1 模具首次试模时 零部件粗糙度须达到规定的粗糙度标准要求 1 A 类 透明件模具型腔 型芯应抛光至 1000 砂纸 2 B 类 筋位 柱位 普通模具型腔应抛至 600 砂纸 3 C 类 普通型芯脱模方向应抛至 240 砂纸 4 D 类 一般型芯表面可保留规则的 均匀的刀纹 但要全部一样 不得允许打磨机修和锉刀 油石修 5 E 类 其他各种零件均允许符合机加工粗糙度要求的均匀刀纹存在 6 模具交付时 粗糙度须符合有关技术文件或客户的要求 2 交付模具时 必须按合同要求 3 进行电极最终粗糙度要求 1 电极最终粗糙度用抛光标准块的形式规定 电极粗糙度的检验用实物与抛光标准相比较的方法进行 电蚀加工前 电极粗糙度须达到以下要求 1 A 类 透明件精电极应抛至 1000 砂纸 2 B 类型腔 筋位 型芯料位等的精电极 以及透明件的粗电极应抛至 600 砂纸 3 C 类 其他的粗电极应抛至 240 砂纸 十 包装 第 8 页 共 9 页 1 模具型腔喷防锈油 2 滑动部件涂黄油 3 浇口套进料口用黄油堵死 4 模具安装锁模片 并且规格符合设计要求 三板模脱料板与后模固定 至少两片 5 模具产品图纸 结构图纸 水路图纸 零配件及模具材料供应商明细 使用说明书 装箱单 电子文档间是否齐全 6 模具外观是否喷蓝漆 客户如有特殊要求 按合同及技术要求 7 制品是否有装配结合 8 制品是否存在在表面缺陷 精细化问题 9 备品 备件易损件是否齐全并附明细 有无工作供应商名称 10 模具用薄膜包装 11 用木箱包装是否油漆喷上模具名称 放置方向 12 木箱是否固定牢靠