《电厂修检修报告》word版.doc

索风营发电厂 2 发变组 B 级检修报告 编 制 审 核 乌江公司修试中心 电力工程公司 水电工程部 二 一一年十一月二日 目录 目录 2 第一部分 检修概况 12 第二部分 机械部分 13 一 检修情况 13 一 检修准备 13 二 检修内容 13 拆 机 13 1 发电机部分 13 2 水轮机部分 15 检 修 16 1 发电机部分 16 1 1 上机架检修 16 1 2 推力轴承检修 16 1 2 1 推力头镜板研磨 16 1 2 2 推力瓦及油槽检修 17 1 2 3 推力轴承外循环冷却器检修 17 1 3 机组透平油处理 17 1 4 发电机上 下导风板拆装 17 1 5 2 机下导轴承检查处理 18 1 6 上导轴承检修 19 1 7 风闸检修及吸尘挡板连接螺栓改造 20 1 8 调速器检修 21 1 9 调速器油系统法兰漏点处理 21 1 10 压力油罐 集油槽 漏油箱清扫 21 1 11 大轴补气阀检查处理 22 1 12 大轴补气管上更换 DN350 蝶阀 22 1 13 技术供水水滤水器检查 滤网清洗 22 1 14 空气冷却器检修 22 1 15 2 机技术供水系统 级减压阀检修 23 2 水轮机部分 23 2 1 水导轴承检修 23 2 2 导水机构检修 调整 24 2 3 尾水管 盘形阀 拦污栅及尾水检修闸门检查处理 25 装 复 25 1 导水机构 25 2 空气围带 主轴密封检修 28 3 顶盖排水系统检查处理及顶盖清扫 29 4 尾水管 盘形阀 拦污栅及尾水检修闸门检查处理 29 5 水导轴承装复 29 6 镜板水平的测量 29 7 转子中心体与发电机下端轴联接螺栓拆装 30 8 上机架吊装 31 9 上导轴承装复 32 10 尾水进入门 蜗壳进入门装复 32 机组调整 32 1 机组初定中心 32 2 盘车 34 3 机组精定中心 35 4 瓦间隙调整 37 5 机机组转动部分整体 全面检查 40 第三部分 电气二次部分 41 一 检修班组 42 二 检修人员 42 三 各装置电源回路绝缘检查 42 四 自动化部分检修 43 2 机机组 LCU 检修 43 2 机自动化元件和表计检修 48 2 机超声波测流系统检修 48 2 机状态监测系统检修 49 2 机励磁系统检修 49 2 机调速器系统检修 49 2 机辅机系统检修 49 2 机启闭机闸门系统 50 五 继电保护部分检修 51 RCS 985G 型机组保护检验报告 52 一 A 柜 RCS 985G 52 1 装置外观及接线检查 52 2 分组回路绝缘电阻检测 52 3 通电初步检查 52 4 其它设备检查 53 5 电流 电压回路线性度检查 53 5 1 发电机保护 A 柜 53 5 1 1 交流电压输入回路零漂及精度 53 5 1 2 交流电流输入回路零漂及精度 53 6 A 柜保护调试 54 6 1 发电机差动保护 54 6 1 1 差动速断动作时间测量 54 6 1 2 比例制动特性 54 6 2 高灵敏横差保护 55 6 2 1 横差试验 55 6 2 2 高定值动作值及延时测试 55 6 3 发电机复合电压过流保护 55 6 4 励磁变差动保护 55 6 5 励磁变差动保护 56 6 5 1 比例制动特性 56 6 5 2 差动速断动作时间测量 56 6 6 励磁变过流保护 56 6 7 保护装置在 80 UE 下的整组试验 56 二 B 柜保护调试 57 1 装置外观及接线检查 57 2 分组回路绝缘电阻检测 57 3 通电初步检查 57 4 其它设备检查 58 5 电流 电压回路线性度检查 58 5 1 交流电压输入回路零漂及精度 58 5 2 交流电流输入回路零漂及精度 58 6 A 柜保护调试 59 6 1 发电机差动保护 59 6 1 1 差动速断动作时间测量 59 6 1 2 比例制动特性 59 6 2 高灵敏横差保护 60 6 2 1 横差试验 60 6 2 2 高定值动作值及延时测试 60 6 3 发电机复合电压过流保护 60 6 4 励磁变差动保护 60 6 5 励磁变差动保护 60 6 5 1 比例制动特性 60 6 5 2 差动速断动作时间测量 61 6 6 励磁变过流保护 61 6 7 保护装置在 80 UE 下的整组试验 61 三 带负荷测试 打印采样清单 61 四 检验总结 62 RCS 978H 型变压器保护检验报告 63 一 A 套 RCS 978H 63 1 装置外观及接线检查 63 2 分组回路绝缘电阻检测 63 3 通电初步检查 64 3 1 软件版本及程序效验码检查 64 3 2 其它设备检查 64 4 交流输入回路调试 采样通道的幅值试验 64 4 1 模拟量输入的幅值特性检验 64 5 保护定值检验 65 5 1 变压器差动保护检验 65 5 1 1 比率差动试验 65 5 1 2 变压器差动速断试验 66 5 2 后备保护试验 66 5 2 1 复合电压闭锁 方向 过流保护试验 66 5 2 2 变压器接地后备保护试验 67 5 2 3 变压器不接地后备保护试验 67 5 3 变压器其他异常保护试验 67 5 3 1 各侧 TV 异常及断线报警 67 5 3 2 各侧 TA 异常报警 68 5 3 3 差动保护差流异常报警 68 5 3 4 过负荷 起动风冷 闭锁有载调压试验 68 6 整组试验 68 7 断路器传动试验 69 8 定值与开关量状态的核查 69 9 保护装置在 80 UE 下的整组试验 69 二 B 套 RCS 978H 70 1 装置外观及接线检查 70 2 分组回路绝缘电阻检测 70 3 通电初步检查 70 3 1 软件版本及程序效验码检查 70 3 2 其它设备检查 71 4 交流输入回路调试 采样通道的幅值试验 71 4 1 模拟量输入的幅值特性检验 71 5 保护定值检验 72 5 1 变压器差动保护检验 72 5 1 1 比率差动试验 72 5 1 2 变压器差动速断试验 73 5 2 后备保护试验 73 5 2 1 复合电压闭锁 方向 过流保护试验 73 5 2 2 变压器接地后备保护试验 74 5 2 3 变压器不接地后备保护试验 74 5 3 变压器其他异常保护试验 74 5 3 1 各侧 TV 异常及断线报警 74 5 3 2 各侧 TA 异常报警 74 5 3 3 差动保护差流异常报警 75 5 3 4 过负荷 起动风冷 闭锁有载调压试验 75 6 整组试验 75 6 1 整组动作时间测量 75 7 断路器传动试验 75 8 定值与开关量状态的核查 76 9 保护装置在 80 UE 下的整组试验 76 三 非电量保护 RCS 974A 77 1 绝缘检查 77 2 非电量保护传动试验 78 2 1 启动跳闸的非电量保护 78 2 2 不启动跳闸的非电量保护 78 四 带负荷试验 79 五 试验总结 79 NES 5100 微机励磁系统基本参数 4 1 发电机定子电压 转子电流给定值上下限整定参数 4 2 控制角上下限整定参数 5 3 过励限制 欠励限制整定参数 5 4 PID 整定参数及模型 5 5 PSS 整定参数及模型 6 6 V F 限制定值 7 7 调差系数定值 7 静态试验报告 7 1 发电机机组参数 7 1 1 发电机参数 7 2 装置通电前检查 8 2 1 装置内部检查 8 2 2 装置外围回路检查 8 2 3 电源负载阻值测量 9 3 装置通电及通电后的检查 9 3 1 装置通电 9 3 2 电源回路测量电压值 9 3 3 界面安装 10 3 4 CONFIG INI 文件配置 10 3 5 下载程序 11 3 6 下载参数 11 3 7 组态文件配置 11 3 8 下载组态 11 3 9 烧录 BOOTROOM 11 4 小电流试验 11 4 1 接线 11 4 2 阳极送电 12 4 3 同步回路变比和接法检查记录 12 4 4 功率柜阳极加入电压 改变触发角测直流输出电压 12 4 5 波形观察 13 5 模拟量校验 13 6 开关量校验 14 7 调节器功能模拟试验 15 8 其他机柜测试 18 空载试验报告 18 1 短路升流试验 18 2 A 套零起升压试验 18 3 A 套机端电压阶跃响应试验 19 4 A 套电压闭环 电流闭环切换的试验 20 5 A 套转子电流阶跃试验 21 6 电流闭环下 A B 套切换的试验 21 7 B 套转子电流阶跃试验 22 8 B 套电压闭环 电流闭环切换的试验 22 9 B 套机端电压阶跃响应试验 23 10 电压闭环下 A B 套切换的试验 24 11 空载 PT 断线试验 24 12 空载双套 PT 断线试验 26 13 A 套自动升压 逆变灭磁试验 26 14 B 套自动升压 逆变灭磁试验 27 15 空载 V F 限制试验 28 16 空载额定跳灭磁开关试验 29 并网试验部分 30 1 P Q 测量校验 30 2 负载切换试验 30 3 过励试验 34 4 欠励试验 35 5 均流试验 36 7 PSS 试验 36 励磁调节器定值单 38 第一部分 检修概况 一 检修目的 1 通过 B 修对设备进行解体 清扫 检查 紧固 消缺 预试及定检 发现和消 除机组运行中存在的隐患和缺陷 提高机组健康水平 验证机组各项性能指标满足安 全 稳定运行的需要 2 通过 B 修对机组设计 制造及安装中存在的不合理进行改进 以满足规范要求 提高机组运行可靠性及可维修性 二 检修级别 B 修 三 检修计划工期 2011 年 11 月 29 日至 2012 年 1 月 16 日共 46 天 四 检修范围 2 水轮发电机组及其引水系统 五 检修内容 1 特殊项目 机组设计 制造及安装中存在的不合理改进 2 常规项目 解体 清扫 检查 紧固 预试 定检 消缺等 六 检修组织形式 检修由电厂组织 检修项目由乌江公司修试中心 电力工程公司 实施 七 检修质量控制 按照三级验收及质检点控制进行质量管理 质量标准按 质量验收单 及国家相 关规范 标准 导则 厂家技术文件要求执行 工作现场挂检修程序卡 三级验收单 质检点签证单和检修记录 现场记录和签证 现场质检员戴袖标上岗 第二部分 机械部分 一 检修情况 一 检修准备 1 落 2 机进水口检修闸门至全关 2 机组开机过水 3 落尾水闸门至全关 4 蜗壳及尾水管排水 5 导叶全开 压油装置卸压 6 打开蜗壳进人门 尾水进人门 7 搭设尾水检修平台 8 压油罐 集油槽及机组轴承排油至透平油库 1 4 储油罐 二 检修内容 拆 机 1 发电机部分 1 吊开 2 机发电机上罩至安装间 2 拆除补气头及附属管路 并吊放在指定位置 3 拆除上导油槽密封罩和油槽盖板 4 托下上导油槽底板和防油雾密封罩 5 拆除上导冷却器进排水管 拆除上导油槽进排油管 拆除消防水管 6 测量上机架水平 7 拆除上机架楔子板和基础螺栓 8 吊出上机架至安装间 9 吊出上端轴至安装间 10 大轴法兰分解 11 吊出转子至安装间 12 拆除风闸管路 将制动器吊出 13 拆除下导油槽密封罩及油槽盖板 14 转子吊出后测量镜板水平如下 2 水轮机部分 1 测量导叶立面间隙数据如下 单位 0 01mm 编号 测量 值 备注 编号 测量值 备注 1 2 0 2 3 0 3 4 0 4 5 0 5 6 0 6 7 0 7 8 0 8 9 0 9 10 10 全通过 10 11 15 下端 400mm 高通过 11 12 70 全通过 12 13 0 13 14 5 下端 300mm 高通过 14 15 0 15 16 0 16 17 120 全通过 17 18 0 18 19 10 下端 500mm 高未通过 19 20 5 下端 350mm 高通过 20 21 0 21 22 8 全通过 22 23 0 23 24 0 24 1 5 下端 300mm 高通过 2 拔出控制环与导叶连板联接偏心销 检 修 1 发电机部分 1 1 上机架检修 1 拆除前记录好上机架水平值及中心位置 上机架吊出后 将其与基础 贴合面用透平油和蜡纸封油保护好 2 检查上机架各处焊缝均无裂纹 各部螺栓无松动 但是发电机盖板固 定螺栓均出现不同程度焊接不牢的情况 因此对发电机盖板固定螺栓 有松动的进行补焊加固 3 对上机架进行除锈和清洗 然后对下机架进行喷漆防锈 将踏板刷黑 漆 4 上机架安装后 其中心位置 水平值 高程值均符合安装标准 1 2 推力轴承检修 1 2 1 推力头镜板研磨 1 用专用工具将 2 机镜板 与推力头连在一起 进行翻转 2 将镜板清理干净 放置在调整好的镜板支座上 3 调整镜板水平 4 搭设临时专用的研磨房 5 用煤油和研磨膏调兑研磨液 注 煤油和研磨膏的比为 2 1 先调 兑粗的研磨膏 在镜板上均匀倒上调兑好的研磨膏液 放上研磨盘进行研 磨 研磨膏用 M5 M14mm 6 用粗的研磨膏研磨至镜板表面无明显划痕时 再用细的研磨进行研 磨到镜板光洁度达到要求后 注 24 小时不停的磨 用无水酒精清洗干净 镜板 用透平油和皮纸封盖好镜板 1 2 2 推力瓦及油槽检修 1 检查推力瓦磨损情况 均未出现过度磨损 8 瓦左侧有小坑 14 瓦右上侧有刮痕 2 瓦磨损量较大 只剩 1 圈 其余瓦剩 2 圈 2 清洗检查完毕 用透平油和蜡纸敷在瓦面 并盖上棉絮进行保护 1 2 3 推力轴承外循环冷却器检修 1 在推力外循环冷却器清洗工作场地上铺一层彩条棚布 接好冲洗水 管 为清洗冷油器做好准备 2 对 2 机的 5 个推力外循环冷却器依次进行拆卸 拆开其上下端盖 并用缠着麻绳的铜芯线 穿入冷却器铜管中 来回拽拉 清除铜管中的泥 垢 清除完所有铜管后 用水管对所有铜管进行冲洗 同时对油管进行检 查 无堵塞 3 再分别将上下端盖进行冲洗 更换端盖处的密封胶皮 将冷却器各 部件组装好 4 用手摇试压泵对组装好的冷却器打压至 0 8MPa 保持 30min 无渗漏 最后将冷却器安装在其基础座子上 连接好油管和水管 1 3 机组透平油处理 用压板滤油机分别过滤油罐内 2 机组排出的透平油 并定时更换滤油纸 直至油化验合格 1 4 发电机上 下导风板拆装 1 经检查 发电机上下导风板螺母和螺杆被点焊死 拆除时 先将锁 片敲平 用磨光机将焊疤打磨掉 拆除螺帽 依次拆除上下导风板 2 用白布和酒精清洗所有导风板 保证其无任何残留物 经检查 导 风板无裂纹 断裂情况 3 用 M42 的板牙和丝锥对导风板的基础螺栓和螺帽重新清理一遍 将 导风板基础螺杆 M16 拆除后重新加螺纹锁固剂后进行紧固 螺栓紧固 后用背帽背死 4 导风板安装前进行调平 调平后对导风板固定螺栓进行紧固 并用 锁片对螺母进行折角锁紧 锁紧后整体进行检查 无遗漏 5 组装后进行摇绝缘 转子绝缘合格 1 5 2 机下导轴承检查处理 1 对下导轴瓦作好记号后 提出下导轴瓦进行清洗 检查 在对下导 瓦进行修刮处理时 发现 3 瓦和 15 瓦瓦面上嵌有大小不均的小铁块 用 白钢刀将铁块剔出 再用刮刀将受损面修刮平整 对下导轴瓦未达到每平 方厘米 2 3 个接触点的地方进行刮削处理 均达到每平方厘米 2 3 个接触 点 图为剔出铁块之后的 3 瓦 图为剔出铁块的 15 号瓦 2 待推力及下导油槽清洗干净后 装复下导瓦 3 根据盘车数据 调整下导瓦瓦面间隙为 0 25mm 单边 根据调整间 隙在瓦背抗重螺栓处加 U 型垫 16 块下导瓦瓦面间隙复测数据为 0 25mm 单边 下导瓦间隙调整 单位 0 01mm 设计瓦间隙为 0 25mm 内容 瓦号 1 2 3 4 5 6 7 8 间隙 124 125 198 166 148 183 197 117 瓦间隙 25 25 25 25 25 25 25 25 垫片厚 99 100 173 141 123 158 172 92 内容 瓦号 9 10 11 12 13 14 15 16 间隙 79 130 127 145 129 116 150 185 瓦间隙 25 25 25 25 25 25 25 25 垫片厚 54 105 102 120 104 91 125 160 4 油槽装复完毕后 对推力及下导油槽注油 油位淹没上导瓦中心以 上 30mm 1 6 上导轴承检修 1 拆除上导油槽内冷却器 并清洗油槽 2 分解上导冷却器 用检修用气吹扫冷却器铜管内壁 再用水对冷却器 进行内外冲洗 并将冷却器两端法兰除锈并清洗干净 3 处理上导冷却器端面密封面 重新制作密封垫后 装复上导冷却器法 兰 4 对装复的上导冷却器进行整体打压 试验压力为 0 8Mp 保压 30min 无渗漏 5 对上导瓦进行解体 上导瓦解体完后 用白布和酒精进行清洗 对瓦 背络钢垫高点处用天然油石进行了打磨抛光处理 清洗完后按原记号进 行装复 6 清洗上导轴瓦 对上导轴瓦未达到每平方厘米 2 3 个接触点的地方进 行刮削处理 均达到每平方厘米 2 3 个接触点 对瓦面有高点 1 2 3 5 瓦用三角刮刀进行了处理 7 对上导轴领有沟槽和划痕的地方用天然油石沿圆周方向进行打磨抛光 处理至合格后进行蜡纸封油保护 8 上导油槽注油后各密封点经仔细检查无渗漏 1 7 风闸检修及吸尘挡板连接螺栓改造 1 将 2 号机的 16 个风闸与制动管路分开 作好记号 吊出风闸 2 用粗纱布将风闸闸块表面的油污清干净 并对闸块厚度进行了测量 3 对风闸进行逐个解体清洗 检查 对活塞 缸体有毛刺的部位沿圆周 方向进行打磨和抛光处理 并更换风闸活塞全部密封圈 4 将 16 个风闸挡块压板原有的 M6 的螺孔改为 M10 的螺孔 5 将风闸外围扁铁上的孔扩大为 12mm 的孔 并用 M10 25 的螺栓加 弹簧垫和平垫进行连接 6 所有螺栓连接后经仔细检查各螺栓完整牢固 7 闸块厚度见下表 闸块厚度测量 试验压力记录见下表 单位 mm 风闸序号 闸块厚度 mm 试验压力 MPa 试验时间 min 试验行程 mm 1 24 2 15 0 2 23 2 15 0 3 23 8 15 0 4 23 7 15 0 5 24 0 15 0 6 23 5 15 0 7 25 1 15 0 8 24 1 15 0 9 24 8 15 0 10 23 4 15 0 11 23 9 15 0 12 23 9 15 0 13 23 4 15 0 14 23 9 15 0 15 23 8 15 0 16 24 4 15 0 30 16 8 风闸装复后 对风闸逐个进行打压试验 试验行程 16mm 试验压力为 15Mp 并保压 30min 无渗漏和压降 9 风闸试验完后对风闸进行动作试验 风闸动作灵活 无卡塞 串缸现 象 10 风闸及制动管路按原位装复 动作试验无渗漏 1 8 调速器检修 1 将调速器解体 取出主配活塞 引导阀活塞 2 将调速器 A B 滤网拆下后用煤油进行清洗 3 调速器分解后 用煤油和绸布对各部件进行清洗 各部件清洗干净后 更换密封 4 各部件清洗干净后进行装复 装复前在主配活塞 引导阀和衬套上均 匀涂抹透平油后进行装复 5 将调速器机械零位调整到正常范围 导叶漂移满足设计要求 6 调整调速器开关机时间 开机时间为 25S 关机时间为 12S 紧急停 机时间为 12S 1 9 调速器油系统法兰漏点处理 1 拆卸调速器油系统各渗漏法兰和接头 将原有的密封垫清干净 并将 各管路的焊渣敲干净 用白布和面团对各管路进行清扫 清扫完后重 新更换密封垫连接各管路 2 对法兰焊缝渗漏处进行打磨后补焊处理 建压后 处理处均无渗漏现 象 3 调速器油系统管路建到额定压力后经仔细检查各密封点无渗漏 1 10 压力油罐 集油槽 漏油箱清扫 1 将集油槽 压力油罐和漏油箱内的集油用海绵粘干净 2 集油粘干净后 用白布将油槽抹干净 最后用面团将油槽内的杂质粘 干净 3 将集油槽 漏油箱内滤网清洗干净 滤网清洗干净后 用压缩空气对 滤网进行吹扫 4 集油槽 压力油罐 漏油箱清扫干净后 经仔细检查油槽 油罐 漏 油箱内无任何遗留物后 对集油槽 压力油罐和漏油箱进行封盖 1 11 大轴补气阀检查处理 1 将大轴中心体补气阀进行分解 经仔细检查活塞无严重磨损 阀芯完 好 锁紧钢丝完好 2 将所分解部件用煤油进行清洗 3 装复前更换各部密封 并在活塞缸壁涂上润滑脂 螺栓连接前 加螺 纹锁固剂后进行紧固 螺栓紧固完后 将锁片折角锁紧螺母 经仔细 检查各密封面完好 1 12 大轴补气管上更换 DN350 蝶阀 1 在转子中心体内大轴补气管上发现 DN350 蝶阀阀体存在裂纹 2 拆除原 DN350 蝶阀 3 更换新 DN350 蝶阀 并进行配焊 4 装复时 将所有连接的螺杆加平垫 弹簧垫和螺纹锁固剂后进行连接 牢固 以防止螺栓脱落 5 在转子中心体与大轴补气管之间用 50 的槽钢呈十字进行焊接加固 6 大轴补气管安装完后将蝶阀全开 拆下蝶阀操作阀盘 用 10 铁丝对 操作杆进行锁紧 7 对大轴补气管底部法兰螺栓进行了紧固检查 未发现松动 并对底部 油污进行了清扫 1 13 技术供水水滤水器检查 滤网清洗 1 将技术供水滤水器和主变冷却水滤水器端盖法兰拆除 拆除滤网压板 取出滤网并清除滤网内的杂物 2 滤网取出 清洗完后 更换端盖密封后对滤水器进行装复 1 14 空气冷却器检修 将空气冷却器拆出并吊运至辅交洞口检修场 1 将空气冷却器两端盖拆开 并清除干净端盖上的锈蚀后刷防锈油漆 2 用管道输通机将冷却铜管内水垢清理干净 3 用清洗剂清洗干净空气冷却器外部冷却铜丝上的油污 4 装复空气冷却器端盖 空气冷却器端盖装复后对冷却器进行打压试验 试验压力 0 6MPa 保压 30 分钟无渗漏 对空气冷却器外框进行防腐 处理 5 将空气冷却器进出水阀拆出检修 6 检查阀门操作灵活无卡阻现象 7 更换各阀门盘根及上下法兰面密封胶垫 8 将检修合格的空气冷却器装复 9 将空气冷却器启动充水试验无渗漏 1 15 2 机技术供水系统 级减压阀检修 1 在拆卸减压阀前 测量并记录调节螺杆的露出高度 拧松 2 机技术 供水 级减压阀行程杆 2 松开 2 机技术供水 级减压阀阀盘连接螺栓 3 对减压阀进行解体 清扫阀体 更换隔膜 4 经仔细检查未发现减压阀有气蚀现象 5 装复 2 机技术供水 级减压阀 6 检查清洗调节阀 减压阀装复后经仔细检查各部无渗漏 充水后减压 阀减压正常 2 水轮机部分 2 1 水导轴承检修 1 油槽排油后 2 拆除水导油槽盖板 提出水导瓦 3 清洗水导轴瓦 经检查水导轴瓦未达到每平方厘米 2 3 个接触点对其 进行修刮处理 处理后达到每平方厘米 2 3 个接触点 4 对水导瓦进行解体 用白布和酒精进行清洗 根据盘车数据进行水导 瓦间隙调整 并对瓦背螺栓进行紧固 水导瓦间隙调整 轴号 1 2 3 4 5 6 7 8 瓦号 2 3 4 5 6 7 8 1 瓦间隙 0 01mm 38 28 18 13 18 28 38 43 楔子板高度 mm 129 95 116 25 132 45 108 25 42 35 80 8 77 55 87 7 应调高度 mm 19 14 9 6 5 9 14 19 21 5 总高 mm 143 130 3 141 5 114 8 51 4 94 8 96 6 109 2 5 对水导轴领有沟槽和划痕的地方用天然油石沿圆周方向进行打磨抛光 处理至合格后进行封油保护 2 2 导水机构检修 调整 1 导叶及传动部件 1 抽查 10 11 23 24 导叶套筒 发现导叶中轴套有不同程度磨 损 遂更换了中套筒 2 10 11 23 24 导叶套筒的所有污油清扫干净 清除套筒与顶 盖结合面及各销孔的毛刺和高点 套筒外侧刷红丹漆防锈后刷沥青漆封面 螺孔用丝锥检查处理 原中轴套内径实测数据 单位 mm 导叶编 号 上截面 下截面 导叶编 号 上截面 下截面 10 12 086 06 5 11 04 26 05 726 23 3 41 24 1 6 3 依据上表尺寸 生产加工新的中轴套 安装之后 复测新中轴套 的内径数据如下 中轴套安装后实测数据 单位 mm 导叶编 号 上截面 下截面 导叶编 号 上截面 下截面 10 36 0259 36 04 11 30 259 31 0 23 295 24 1 4 由上表所示数据 结合前面下中轴领实测直径 可得出新轴套安 装之后使此处配合间隙大幅度减小 5 清洗检查套筒与拐臂间的抗磨板 环 发现 11 12 套筒上端 面的抗磨板 环 磨损严重 已用新抗磨 环 板予以更换 6 煤油清洗连板后 检查其销孔无毛刺 高点 偏磨 7 检查导叶抗磨板无严重磨损及刮伤 导叶的上 下端面密封条全部 进行更换处理 更换上 下端面密封条后 调整导叶端面间隙具体数据 见后 8 检查固定导叶 活动导叶无气蚀点 所以固定导叶 活动导叶未作 特殊处理 9 清理导叶上下端轴 用金相沙打磨后未发现划痕裂纹 2 3 尾水管 盘形阀 拦污栅及尾水检修闸门检查处理 1 检查尾水管锥管段焊接环缝无裂纹 2 检查尾水盘形阀密封面完好无异常 检查盘形阀操作灵活 3 检查尾水盘形拦污栅各栅格间无异物卡阻 拦污栅无严重锈蚀 焊缝 无裂纹 装 复 1 导水机构 a 套筒吊装 将抽查的 10 11 23 24 套筒用面团清理导叶上端面 及轴颈 并将新 Y 型密封圈沿轴颈套入后 按照编号将套筒吊入 打入套 筒定位销 打紧紧固螺栓 注意在轴上打黄油 b 导叶拐臂吊装 导叶套筒安装完毕后 然后将拐臂吊装在相应的轴颈 上 检查半圆键槽应无错位后 用铜棒打入 放入半圆键 注意 先不要 打紧 以便调整导叶端面间隙 当导叶上 下端面间隙调整合格后 再将 半圆键打紧 半圆键的组合缝应与导叶臂装配缝垂直 半圆键打紧后 复 查导叶上 下端面间隙应符合要求 c 剪断销安装 检查剪断销无磨损 划痕等劣情后打上黄油 将销子按 照编号打入 用铜棒 并锁紧限位螺钉 d 导叶端面间隙调整 数据如下 活动导叶端面间隙调整值 单位 0 01mm 上端面 下端面编 号 活动导叶大 头 活动导叶小 头 活动导叶大 头 活动导叶小 头 1 50 30 75 80 2 42 100 60 25 3 65 75 76 44 4 63 78 82 42 5 60 85 75 38 6 50 80 85 38 7 65 78 80 42 8 58 75 75 32 9 40 57 55 25 10 62 75 58 35 11 45 55 60 30 12 43 50 65 30 13 42 75 50 30 14 50 70 70 35 15 62 70 65 40 16 43 65 65 30 17 45 75 65 30 18 70 70 60 45 19 43 65 50 30 20 30 75 42 20 21 65 65 55 35 22 54 60 85 35 23 52 60 55 30 24 53 60 45 25 e 装复连板 将销子打入相应的销孔内 4 导叶立面间隙调整 方法 导叶捆绑法 用压机将导叶打至基本全关位置 清扫底环及 导叶密封面卫生 金相沙打磨导叶密封面无高点污物后 酒精清洗 并在 密封面上涂上粉笔尘 25mm 钢丝绳的 2 绳头绕 24 块导叶一周后 分别 从 21 22 6 7 固定导叶间与焊接在蜗壳上正对导叶中部吊攀上的 10t 手 拉葫芦连接 钢丝绳托在长 100mm 右左的 6 块木板上沿导叶中部拉紧后即 可用大锤敲击导叶 调整其立面间隙 间隙值如下 单位 0 01mm 压力 0MPa 序号 间隙值 备注说明 1 2 0 2 3 5 上端 20mm 3 4 0 4 5 0 5 6 0 6 7 10 下端 50mm 7 8 7 下端 40mm 8 9 0 9 10 0 10 11 10 上端 600mm 11 12 10 下端 600mm 12 13 15 上端 550mm 9 中端 100mm 13 14 9 上端 200mm 10 下端 300mm 14 15 0 15 16 10 下端 800mm 16 17 0 17 18 6 上端 200mm 18 19 7 上端 300mm 19 20 0 20 21 8 上端 300mm 21 22 10 下端 300mm 22 23 8 上端 150mm 23 24 0 24 1 0 2 空气围带 主轴密封检修 1 空气围带保压检查 对空气围带进行保压检查 围带接头处有轻微漏气现象 由于压力能保持 在 0 6Mp 经索电同意 未进行处理 2 工作密封检查处理 a 工作密封在空气围带拆除时拉出后作以下检查 a 工作密封 橡胶活塞 接头无脱节 磨损较小 b 工作密封 橡胶活塞 抗磨层无脱落 c 工作密封盖板及底座 活塞销上有大量锈斑 水垢 b 处理 a 清除工作密封盖板 底座及活塞销上锈斑 水垢 c 清洗工作密封 复核各技术参数与图纸相符 旧水封最大厚度 50 50m m 最小厚度 49 50mm 其它尺寸与图纸相符 未见碳化损坏 故未作更 换处理 c 装复 a 清理橡胶活塞腔 确认无任何异物遗留在腔内 b 装入工作密封橡胶活塞 上好接头螺丝后 将水封接头对准原始位置 以保证橡胶活塞能手动转动 c 更换工作密封盖密封后 装复水封压板 紧固所有连接螺栓 d 用夹柄起子从销孔处插入撬动工作密封橡胶活塞 活塞动作灵活 无 卡阻现象 e 装复活塞定位销及润滑水管 3 顶盖排水系统检查处理及顶盖清扫 1 清扫顶盖杂物 检查顶检查顶盖各连接管道接头及法兰无松动现象 然 后顶盖除锈刷漆 4 尾水管 盘形阀 拦污栅及尾水检修闸门检查处理 1 检查尾水管锥管段焊接环缝无裂纹 2 检查尾水盘形阀密封面完好无异常 检查盘形阀操作灵活 3 检查尾水盘形拦污栅各栅格间无异物卡阻 拦污栅无严重锈蚀 焊缝 无裂纹 5 未发现尾水闸门大量漏水 5 水导轴承装复 1 清扫水导油槽 用面团粘净渣质 2 清理 检查并吊回水导瓦 3 装复水导油槽盖板 防油雾密封罩 6 镜板水平的测量 1 拆前镜板水平测量见下图 2 装复后镜板水平测量见下图 结论 镜板水平最大值为 0 020mm m 未超过标准值 0 02mm m 所以 不需再作调整 7 转子中心体与发电机下端轴联接螺栓拆装 1 转轮下环与基础环之间均布六个点垫好楔子板 对大轴螺丝依次进 行编号 然后用拉伸器逐一拆除连接螺栓 并用行车吊运至发电机层检修 区域 2 用煤油毛刷对所有螺杆螺帽进行清洗 对螺纹和螺栓有毛刺和高点 处用小锉刀和油石进行修磨 待发电机转子吊入机坑 上下法兰面间隙大 约在 2mm 时 先对称穿入 4 颗螺杆 3 用拉伸器先将穿好的 4 颗螺栓打紧 将转轮提升到位 然后穿入其 余 16 颗螺栓 全部冷打紧 最后用拉伸器依次对称打紧 具体拉伸值如 下 8 上机 架吊装 1 上 机架装 复前 对其进 行检 查 清 扫 喷漆 并对 各固定 螺栓 销钉 各 支臂结 合进行清洗 对有高点和毛刺处进行打磨 2 上机架按记号装复就位后 先回装销钉 再紧固螺栓 装复后 测得 上机架水平如下图 大轴螺栓编 号 拉伸压力 MPa 拉伸值 0 01mm 1 218 89 2 215 85 3 215 85 4 215 84 5 5 215 83 6 215 85 7 215 83 8 215 84 9 215 85 10 215 83 5 11 218 87 12 215 89 13 215 86 5 14 215 84 5 15 215 87 16 215 84 17 215 84 18 215 87 5 19 215 86 20 215 85 5 9 上导轴承装复 1 装复上导油槽底板 上导油槽底板防油雾密封罩 上导油槽底板装复 完后 作煤油渗漏试验 试验时间为 8 小时 经仔细观察各接合面无 渗漏 试验完毕后并将煤油排出 2 用 5 的耐油盘根更换冷却器密封垫 更换密封垫前 先将密封面 清扫干净 然后对冷却器进行装复 装复完后 对冷却器进行整体打 压 试验压力 0 65MPa 保压 30min 经仔细检查冷却器及冷却管路无 渗漏和压降 3 确认油槽内清洁无污后 按拆前瓦的分布原位装复上导瓦 4 装复上导轴承进排油管 冷却器进排水管 5 装复上导轴承油槽盖板和密封罩 10 尾水进入门 蜗壳进入门装复 1 检查尾水管的工作确已结束 拆除尾水检修平台后 经仔细检查确认 无任何工具和杂物遗留在尾水管内后 2 用磨光机钢丝刷将尾水进入门的密封面进行打磨 打磨干净后 用酒 精和白布将密封面清洗干净 并用 5mm 的橡胶垫作为密封垫进行更换 在胶垫接头处涂上 1596 装复尾水进入门 并均匀地紧固尾水门锁紧螺栓 更换检修平台大梁进口堵板密封垫 后坚固堵板坚固螺栓 3 待蜗壳内的工作全部结束 将蜗壳内杂物清理干净 用磨光机钢丝刷 清理蜗壳进入门的密封面 打磨干净后 用酒精和白布将密封面清洗干净 更换 6mm 的密封盘根 检查确认蜗壳内已无工作人员后 立即封装蜗壳 进入门 并紧固蜗壳门螺栓 机组调整 1 机组初定中心 1 迷宫环间隙 用 1mm 塞尺插入上下迷宫环间隙内 沿圆周拉一圈均通 过 2 水导挡油环间隙 用 0 50mm 塞尺插入水导挡油环内 沿圆周拉一圈 均通过 3 发电机空气间隙检查 用自制尺子放入发电机空气间隙内 用白布 带拴牢 沿圆周拉一圈均通过 确认发电机空气间隙内无异物卡住 4 测量迷宫环间隙如下 5 根据测量值需将转动部分作以下推动 推上导 水导 6 推中心后迷宫环间隙如下 9 推中心后迷宫环间隙已满足盘车要求 10 发电机空气间隙检查 用自制尺子放入发电机空气间隙内 用白布 带拴牢 沿圆周拉一圈均通过 确认发电机空气间隙内无异物卡住 2 盘车 盘车采用机械自动盘车装置进行盘车 将上导 X Y 方向对应的 8 块瓦 下导 X Y 方向对应的 8 块瓦抱紧 抱紧量为 0 03mm 盘车结果如下 单位 0 01mm 测量部位 盘车轴号 1 2 3 4 5 6 7 8 X 5 5 3 1 5 0 0 1 5 3 3 4 上导轴承 Y 2 0 2 1 1 5 0 1 0 1 X 2 5 1 0 5 0 0 1 2 3 2 5 下导轴承 Y 0 1 1 5 2 1 0 0 1 0 镜板跳动 Y 0 5 5 5 5 5 2 5 0 0 2 5 2 5 X 26 17 7 0 0 2 11 23 29 水导轴承 Y 21 5 6 6 5 12 9 0 0 12 18 5 相对点 1 5 2 6 3 7 4 8 X 4 0 1 5 4上导 Y 3 5 1 2 2 X 1 5 1 2 5 2 5下导 Y 1 1 2 5 2 X 24 6 16 29 全 摆 度 水导 Y 30 5 6 18 5 30 5 3 机组精定中心 1 迷宫环间隙 2 空气间隙 发电机上部空气间隙 单位 mm 磁极 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 间隙 31 1 8 31 2 0 31 1 4 30 7 2 31 4 8 31 5 0 30 2 2 29 6 8 28 6 0 29 0 0 29 3 4 27 6 6 磁极 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 间隙 27 9 27 2 27 4 27 3 26 2 27 0 27 0 27 3 27 5 26 6 27 3 28 8 29 2 0 6 6 2 8 6 6 0 4 8 0 4 0 磁极 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 间隙 29 2 4 29 9 2 30 2 4 30 4 8 30 5 0 31 6 4 30 3 8 30 6 0 30 2 4 29 4 2 28 2 0 28 2 4 27 6 4 磁极 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 间隙 27 0 6 27 3 6 27 2 6 27 7 6 25 6 6 26 2 8 26 2 0 28 6 6 29 8 2 29 4 6 29 7 2 31 1 0 总平 28 29 上偏 11 84 下偏 9 29 注 1 52 磁极杯挡风板遮住 无法测 量 发电机下部空气间隙 单位 mm 磁极 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 间隙 25 3 0 24 3 2 23 3 0 24 0 8 24 3 4 23 2 0 24 3 6 24 0 8 24 4 8 24 5 0 24 9 6 25 1 0 26 2 6 磁极 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 间隙 25 1 0 25 0 0 25 5 8 25 7 4 24 7 2 26 0 0 24 4 2 25 3 0 27 6 2 24 7 2 24 7 8 24 4 0 23 9 4 总平 24 83 上偏 11 24 下偏 6 56 4 瓦间隙调整 上导瓦间隙按设计平均瓦间隙 0 20mm 调整 正负不超过 0 01mm 下 导瓦间隙按设计平均瓦间隙 0 25mm 调整 正负不超过 0 01mm 水导瓦间 隙按盘车摆度值进行调整 总间隙为 0 54mm 各轴承瓦间隙如下 1 上导瓦间隙调整 单位 0 01mm 设计瓦间隙为 0 20mm 内容 瓦号 1 2 3 4 5 6 间隙 165 102 209 240 88 83 瓦间隙 20 20 20 20 20 20 垫片厚 145 82 189 220 68 63 内容 7 8 9 10 11 12 瓦号 间隙 30 29 104 220 210 142 瓦间隙 20 20 20 20 20 20 垫片厚 10 9 84 200 190 122 下导瓦间隙 单位 0 01mm 内容 瓦号 1 2 3 4 5 6 7 8 间隙 124 125 198 166 148 183 197 117 瓦间隙 25 25 25 25 25 25 25 25 垫片厚 99 100 173 141 123 158 172 92 内容 瓦号 9 10 11 12 13 14 15 16 间隙 79 130 127 145 129 116 150 185 瓦间隙 25 25 25 25 25 25 25 25 垫片厚 54 105 102 120 104 91 125 160 3 水导瓦间隙的确定 单位 0 01mm 轴号 1 2 3 4 5 6 7 8 瓦号 2 3 4 5 6 7 8 1 瓦间隙 0 01mm 38 28 18 13 18 28 38 43 楔子板高度 mm 129 95 116 25 132 45 108 25 42 35 80 8 77 55 87 7 应调高度 mm 19 14 9 6 5 9 14 19 21 5 总高 mm 143 130 3 141 5 114 8 51 4 94 8 96 6 109 2 注 楔子板斜度为 50 1 5 机机组转动部分整体 全面检查 1 在第一次启动试运行前对机组转动部分进行全面仔细清扫和检查 2 经仔细检查各部螺栓紧固无松动 各焊缝无裂纹 3 经仔细检查发电机定 转子 上机架 中心体内有无任何工器具及物 品遗留在内 4 发电机空气间隙检查 用自制母木尺子放入发电机空气间隙内 用白 布带拴牢 沿圆周拉一圈均能通过 确认发电机空气间隙内无异物卡 住 5 转动部分无灯线 电源线等缠绕在内 6 经仔细检查各部联接螺栓 消防环管喷头 各管路抱箍无松动 第三部分 电气二次部分 班组编写 田伦 夏婷 部门校核 李 吉 林 索风营发电厂 二 0 一二年二月 2011 年 12 月 1 日到 2012 年 1 月 18 日索风营发电厂运行维 护部二次班对 2 机组二次部分进行检修 检修内容包括 2 机组 励磁系统改造 2 机组 LCU 及事故 PLC 发变组保护 状态监 测系统 超声波流量监测系统 调速控制系统 闸门控制系统 机组辅助设备控制系统以及热工 电测元件校验工作 二次专业 大修工作总结报告如下 一 检修班组 索 风 营 发 电 厂 运 行 维 护 部 二 次 班 二 检修人员 罗 俊 虹 程 毅 田 伦 夏 婷 吴 伟 门 索 迪 三 各装置电源回路绝缘检查 盘柜 绝缘点 极性 绝缘值 M ZC1 2 500 ZC1 5 500 L 200 发电机保护 A 柜 LC1 4 N 200 ZC1 14 ZC1 17 500 L 200 发电机保护 B 柜 AC401 N 200 500ZC1 4 500 ZC1 16 500 L 500 故障录波柜 LC1 3 N 500 LCU 2 柜 ZC1 11 500 500 500ZC1 22 500 L 500 LCU 1 柜 LC1 7 N 500 ZC1 23 L 500LC1 15 N 500 L 500 调速器柜 LC1 16 N 500 四 自动化部分检修 2 机机组 LCU 检修 1 完成的常规项目 盘柜及柜内设备卫生清扫 盘柜端子紧固 模件端子紧固 通讯装置检查 网络检查 程序备份 LCU 性能测试试验 开出继电器触头清洗 重要顺控程序模拟 事故停机 联动试验 事故 PLC 测点核对 控制流程模拟等 2 测速装置校验检查 试验仪器 WBP5 转速试验校验仪 2 1 2 机齿盘测速装置经过模拟试验各接点动作和返回正常 测试数据如下 结点 动作值 返回值 J1 5 5 2 J2 20 20 7 J3 30 31 4 J4 80 2 84 J5 94 89 3 J6 95 90 2 J7 115 109 0 J8 140 132 7 2 2 2 机残压测速装置经过模拟试验各接点动作和返回正常 测试数据如下 结点 动作值 返回值 J1 20 20 8 J5 80 75 7 J6 94 9 90 2 J7 114 9 109 1 J8 139 9 132 8 3 机组 LCU 性能测试试验 具体试验数据见中试所试验报告 3 1 电源测量 A1 柜交 直流控制电源空开测量 正常 A2 柜交 直流控制电源空开测量 正常 A4 柜交 直流控制电源空开测量 正常 各柜直流 24V 电源端子测量 正常 3 2 PLC 冗余切换试验 1 PLC 为主 2 PLC 为辅 直接断掉 1 PLC 工作电源 2 PLC 自动切换为主用 观察触摸屏各 测点显示正常 2 PLC 为主 1 PLC 为辅 直接断掉 2 PLC 工作电源 1 PLC 自动切换为主用 观察触摸屏各 测点显示正常 3 3 ERT 模件通道精度测试 任意选取 4 个通道 分别做间隔 1ms 5ms 10ms 15ms 发信 单模件通道精度测试结果 正常 1 2 ERT 模件间通道精度测试结果 正常 2 3 ERT 模件间通道精度测试结果 正常 3 4 模拟量模件精度校验 任意选取 2 个通道 每个通道分别输入 4 8 12 16 20 21mA 信号源 A3 柜 1 AI 模件通道精度测试结果 正常 A3 柜 2 AI 模件通道精度测试结果 正常 A3 柜 3 AI 模件通道精度测试结果 正常 3 5 开关量通道校验 逐一将开入量端子 DI1 DI8 上的备用点与公共端短接 观察触摸屏各测点显示正常 在触摸屏上开出控制画面两开出模件中开出点手动开出 观察对应开出继电器动作正常 4 事故 PLC 顺控流程模拟 4 1 事故停机按钮停机模拟 条件 1 投入 事故停机按钮 压板连片 2 手动按下 A3 柜 事故停机按钮 结果 1 开出点 OUT 3 投过速限制器电磁阀 动作正确 2 开出点 OUT 5 紧急停机电磁阀 动作正确 3 开出点 OUT 6 跳发电机出口断路器 动作正确 4 开出点 OUT 7 跳励磁系统灭磁开关 动作正确 5 开出点 OUT 9 制动器下腔充气 动作正确 4 2 紧急停机按钮停机模拟 条件 1 投入 紧急事故停机按钮 压板连片 2 手动按下 A3 柜 紧急事故停机按钮 结果 1 开出点 OUT 2 紧急事故停机至机组 LCU 动作正确 2 开出点 OUT 3 投过速限制器电磁阀 动作正确 3 开出点 OUT 4 进水口事故门快速关闭 动作正确 4 开出点 OUT 6 跳发电机出口断路器 动作正确 5 开出点 OUT 7 跳励磁系统灭磁开关 动作正确 6 开出点 OUT 9 制动器下腔充气 动作正确 4 3 机组 145 Ne 过速停机模拟 条件 1 投入 145 Ne 过速停机 压板连片 2 任意短接接点 DI 15 残压测速装置大于 145 短接 XDICI 1 号端子与 XDI1 15 号端 子 或 DI 19 齿盘测速装置大于 145 或 DI 24 机组机械液压过速保护动作 150 Ne 3 任意短接接点 DI 16 残压测速装置大于 95 或 DI 20 齿盘测速装置大于 95 结果 1 开出点 OUT 2 紧急事故停机至机组 LCU 动作正确 2 开出点 OUT 3 投过速限制器电磁阀 动作正确 3 开出点 OUT 4 进水口事故门快速关闭 动作正确 4 开出点 OUT 6 跳发电机出口断路器 动作正确 5 开出点 OUT 7 跳励磁系统灭磁开关 动作正确 6 开出点 OUT 9 制动器下腔充气 动作正确 4 4 事故停机过程中剪断销剪断停机模拟 条件 1 投入 事故停机过程中剪断销剪断 压板连片 2 任意短接接点 DI 16 残压测速装置大于 95 或 DI 20 齿盘测速装置大于 95 3 任意短接接点 DI 4 发电机保护 A 动作 1BCJ1 短接 XDICI 1 号端子与 XDI1 4 号端 子 或 DI 5 发电机保护 B 动作 2BCJ1 或 DI 6 主变保护 A 动作 BCJ1 或 DI 7 主变保护 B 动作 BCJ2 或程序中强制 SJSG JJSG 任一变量并短接 DI 12 剪 断销剪断 结果 1 开出点 OUT 2 紧急事故停机至机组 LCU 动作正确 2 开出点 OUT 3 投过速限制器电磁阀 动作正确 3 开出点 OUT 4 进水口事故门快速关闭 动作正确 4 开出点 OUT 6 跳发电机出口断路器 动作正确 5 开出点 OUT 7 跳励磁系统灭磁开关 动作正确 6 开出点 OUT 9 制动器下腔充气 动作正确 4 5 事故低油压停机模拟 条件 1 投入 事故低油压 压板连片 2 短接事故低油压接点 DI 3 3 任意短接接点 DI 16 残压测速装置大于 95 或 DI 20 齿盘测速装置大于 95 结果 1 开出点 OUT 1 事故停机至机组 LCU 动作正确 2 开出点 OUT 3 投过速限制器电磁阀 动作正确 3 开出点 OUT 5 投紧急停机电磁阀 动作正确 4 开出点 OUT 6 跳机组出口断路器 动作正确 5 开出点 OUT 7 跳励磁系统灭磁开关 动作正确 6 开出点 OUT 9 制动器下腔充气 动作正确 4 6 发电机保护事故 条件 1 投入 发电机保护事故 压板连片 2 短接导叶在空载以上位置发电机保护 A 动作 1BCJ1 或 DI 4 或发电机保护 B 动作 2BCJ1 DI 5 3 任意短接接点 DI 16 残压测速装置大于 95 或 DI 20 齿盘测速装置大于 95 结果 1 开出点 OUT 1 事故停机至机组 LCU 动作正确 2 开出点 OUT 3 投过速限制器电磁阀 动作正确 3 开出点 OUT 5 投紧急停机电磁阀 动作正确 4 开出点 OUT 6 跳机组出口断路器 动作正确 5 开出点 OUT 7 跳励磁系统灭磁开关 动作正确 6 开出点 OUT 9 制动器下腔充气 动作正确 4 7 主变保护事故 条件 1 投入 主变保护事故 压板连片 2 短接主变保护 A 动作 BCJ1 DI 6 或主变保护 B 动作 BCJ2 DI 7 3 任意短接接点 DI 16 残压测速装置大于 95 或 DI 20 齿盘测速装置大于 95 结果 1 开出点 OUT 1 事故停机