公路监理工程师考试教程-(安全监理)第二章 安全风险管理.doc

第二章 安全风险管理建筑施工安全事故的发生都是由于存在事故要素并孕育发展的结果，在未及时发现和消除存在的事故要素，或者阻止其孕育和发展的情况下，则事故必将发生，这就是由其内在规律性所决定的事故发生的必然性。由于相同的事故要素会存在于不同的建筑工地及其施工过程的不同阶段，由其必然性又形成了安全事故的多发（常发）性和反复性。在安全防范意识不强、不能警钟长鸣和居安思危（可能发生事故）的情况下，或者认为根据当时的安全工作、安全作业条件、安全技术措施和安全工作经验“不会”、“不可能”、“不应当”出事故时，一旦出了事故，就会产生“意外”或者“偶然”的感觉。这种感觉上的“偶然性”和“意外性”，其实都是没有很好地掌握事故发生的内在规律的必然性的表现。 当能够及时发现和消除存在的事故要素，或者及时阻止其孕育和发展（这就是我们常讲的“消除事故隐患”）时，则安全事故就不会发生，这就是生产安全事故的可预防性或可防止性。 因此，只有认真研究和掌握事故发生的内在规律，才能有效地确保生产安全和防止事故的发生。第一节 安全事故的致因分析理论为了能够有效地落实建设工程安全生产管理条例中关于监理安全责任，监理工程师有必要来认识产生工程安全事故的致因理论，认识和分析事故发生的本质原因及其规律性，为事故的预防及人的安全行为方式，从理论上提供科学的、完整的依据。一、海因希里事故因果连锁理论在20世纪初，资本主义工业化大生产飞速发展，机械化的生产方式迫使工人适应机器，包括操作要求和工作节奏，这一时期的工伤事故频发。在 1936年，美国学者海因希里曾经调查研究了75000件工伤事故，发现其中的98%是可以预防的。在这些可以预防的事故中，以人的不安全行为为主要原因的事故占89.8%，而以设备和物质不安全状态为主要原因的事故只占10.2。 海因希里在工业事故预防一书中提出了著名的“事故因果连锁理论”，海因希里认为伤害事故的发生是一连串的事件，按照一定的因果关系依次发生的结果。 海因希里把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁，即：1.人员伤亡的发生是事故的结果； 2.事故的发生是由于人的不安全行为和物的不安全状态； 3.人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的； 4.人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。 海因希里最初提出的事故因果连锁过程包括如下五个因素：1.遗传及社会环境 遗传因素及社会环境是造成人的性格上缺点的原因。遗传因素可能造成鲁莽、固执等不良比格；社会环境可能妨碍教育、助长性格上的缺点发展。2.人的缺点 人的缺点是使人产生不安全行为或造成机械、物质不安全状态的原因，它包括鲁莽、固执、过激、神经质、轻率等性格上的、先天的缺点，以及缺乏安全生产知识和技能等后天的缺点。3.人的不安全行为或物的不安全状态 所谓人的不安全行为或物的不安全状态是指那些曾经引起过事故，或可能引起事故的人的行为，或机械、物质的状态，它们是造成事故的直接原因。例如，在起重机的吊钩下停留，不发信号就启动机器，工作时间打闹，或拆除安全防护装置等都属于人的不安全行为；没有防护的传动齿轮，裸露的带电体，或照明不良等属于物的不安全状态。4.事故 事故是由于物体、物质、人或放射线的作用或反作用，使人员受到伤害或可能受到伤害的、出乎意料之外的、失去控制的事件。 坠落、物体打击等能使人员受到伤害的事件是典型的事故。5.伤害 指直接由于事故产生的人身伤害。 他用多米诺骨牌来形象地描述这种事故因果连锁关系，得到图2-1那样的多米诺骨牌系列。在多米诺骨牌系列中，第一块倒下（事故的根本原因发生），会引起后面的连锁反应而倒下，其余的几颗骨牌相继被碰倒，第五块倒下的就是伤害事故包括人的伤亡与物的损失。如果移去连锁中的一颗骨牌，则连锁被隔断，发生事故过程被中止。该理论的最大价值在于使人认识到：如果抽出了第三个骨牌，也就是消除了人的不安全行为或物的不安全状态，即可防止事故的发生。企业安全工作的中心就是防止人的不安全行为，消除机械的或物质的不安全状态，中断事故连锁的进程而避免事故发生。图2-1事故因果连锁关系的多米诺骨牌系列 海因希里的工业安全理论阐述了工业事故发生的因果连锁论，人与物的关系问题，事故发生频率与伤害严重度之间的关系，不安全行为的原因，安全工作与企业其他管理机能之间的关系，进行安全工作的基本责任，以及安全与生产之间关系等工业安全中最重要、最基本的问题。该理论曾被称作“工业安全公理”。二、博德事故因果连锁理论博德在海因希里事故因果连锁理论的基础上，提出了与现代安全观点更加吻合的事故因果连锁理论。 博德的事故因果连锁过程同样为五个因素，但每个因素的含义与海因希里所提出的含义都有所不同。1.管理缺陷 对于大多数生产企业来说，由于各种原因，完全依靠工程技术措施预防事故既不经济也不现实，需要完善的安全管理工作，才能防止事故的发生。如果安全管理上出现缺陷，就会使得导致事故基本原因的出现。必须认识到，只要生产没有实现本质安全化，就有发生事故及伤害的可能。因此，安全管理是企业的重要一环。2.基本原因 为了从根本上预防事故，必须查明事故的基本原因，并针对查明的基本原因采取对策。基本原因包括个人原因及与工作有关的原因。关键是在于找出问题的基本的、背后的原因，而不仅仅是停留在表面的现象上。这方面的原因是由于上一个环节管理缺陷造成的。个人原因包括缺乏安全知识或技能，行为动机不正确，生理或心理有问题等；工作条件原因包括安全操作规程不健全，设备、材料不合适，以及存在温度、湿度、粉尘、有毒有害气体、噪声、照明、工作场地状况（如打滑的地面、障碍物、不可靠支撑物）等有害作业环境因素。只有找出并控制这些原因，才能有效地防止后续原因的发生，从而防止事故的发生。3.直接原因 人的不安全行为或物的不安全状态是事故的直接原因。这种原因是最重要的，在安全管理中必须重点加以追究的原因。但是，直接原因只是一种表面现象，是深层次原因的表征。在实际工作中，不能停留在这种表面现象上，而要追究其背后隐藏的管理上的缺陷原因，并采取有效的控制措施，从根本上杜绝事故的发生。4.事故 从实用的目的出发，往往把事故定义为最终导致人员肉体损伤、死亡、财物损失的、不希望的事件。但是，越来越多的安全专业人员从能量的观点把事故看作是人的身体或构筑物、设备与超过其限值的能量的接触，或人体与妨碍正常施工生产活动的物质的接触。因此，防止事故就是防止接触。通过对装置、材料、工艺的改进来防止能量的释放，或者训练工人提高识别和回避危险的能力，个体防护（佩戴个人防护用具）来防止接触。5.损失 人员伤害及财物损坏统称为损失。人员的伤害包括工伤、职业病、精神创伤等。在许多情况下，可以采取适当的措施，使事故造成的损失最大限度地减少。例如，对受伤者进行迅速正确的抢救，对设备进行抢修以及平时对有关人员进行应急训练等。三、亚当斯事故因果连锁理论亚当斯提出了一种与博德事故因果理论类似的因果连锁模型，该模型以表格形式给出，见表2-1。该理论中，事故和损失因素与博德理论相似。这里把事故的直接原因：人的不安全行为和物的不安全状态称作“现场失误”，主要目的是在于提醒人们注意人的不安全行为和物的不安全状态的性质。 该理论的核心在于对现场失误的背后原因进行了深入的研究。操作者的不安全行为及生产作业中的不安全状态等现场失误，是由于企业领导者及安全工作人员的管理失误造成的。管理人员在管理工作中的差错或疏忽，企业领导人决策错误或没有做出决策等失误，对企业经营管理及安全工作具有决定性的影响。管理失误反映企业管理系统中的问题。它涉及到管理体制，即如何有组织地进行管理工作，确定怎样的管理目标，如何计划、实现确定的目标等方面的问题。管理体制反映作为决策中心的领导人的信念、目标及规范，它决定各级管理人员安排工作的轻重缓急，工作基准及指导方针等重大问题。亚当斯因果连锁表 2-1管理体系管理失误现场失误事故伤害或损害目标组织机能领导者的行为在下述方面决策错误或未做决策：政策目标权威责任职责注意规范权限授予安全技术人员的行为在下述方面管理失误或疏忽：行为责任权威规则指导主动性积极性业务活动不安全行为不安全状态伤亡事故无伤害事故损害事故对人对物四、人机轨迹交叉理论人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故的直接原因，随着现代工业的发展，人不可避免地与机器设备进行协同工作，工程施工中的机械化程度也越来越高。研究人员根据事故统计资料发现，多数工业伤害事故的发生，既由于物的不安全状态，也由于人的不安全行为。 现在，越来越多的人认识到，一起工业事故之所以能够发生，除了人的不安全行为之外，一定存在着某种不安全条件，并且不安全条件对事故发生作用更大些。反映这种认识的一种理论是人机轨迹交叉理论，只有当两种因素同时出现，才能产生事故。实践证明，消除生产作业中物的不安全状态，可以大幅度地减少伤害事故的发生。例如，美国铁路车辆安装自动连接器之前，每年都有数百名铁路工人死于车辆连接作业事故中。铁路部门的负责人把事故的责任归因于工人的错误或不注意。后来，根据政府法令的要求，把所有铁路车辆都装上了自动连接器，结果车辆连接作业中的死亡事故大大地减少了。 该理论认为，在事故发展过程中，人的因素的运动轨迹与物的因素的运动轨迹的交点，就是事故发生的时间和空间。即，人的不安全行为和物的不安全状态发生于同一时间、同一空间，或者说人的不安全行为与物的不安全状态相遇，则将在此时间、空间发生事故。 按照事故致因理论，事故的发生、发展过程可以描述为：基本原因间接原因直接原因事故伤害。从事物发展运动的角度，这样的过程可以被形容为事故致因因素导致事故的运动轨迹。 如果分别从人的因素和物的因素两个方面考虑，则人的因素的运动轨迹是： 1.遗传、社会环境或管理缺陷。 2.由于遗传、社会环境或管理缺陷所造成的心理、生理上的弱点，安全意识低下，缺乏安全知识及技能等特点。 3.人的不安全行为。 而物的因素的运动轨迹是： 1.设计、制造缺陷，如利用有缺陷的或不合要求的材料，设计计算错误或结构不合理，错误的加工方法或操作失误等造成的缺陷。2.使用、维修、保养过程中潜在的或显现的故障、毛病。机械设备等随着时间的延长，由于磨损、老化、腐蚀等原因容易发生故障；超负荷运转、维修保养不良等都会导致物的不安全状态。 3.物的不安全状态。人的因素的运动轨迹与物的因素的运动轨迹的交点，即人的不安全行为与物的不安全状态，同时、同地出现，则将发生事故。如图2-2所示。值得注意的是，许多情况下人与物又互为因果。例如，有时物的不安全状态诱发了人的不安全行为，而人的不安全行为又促进了物的不安全状态的发展，或导致新的不安全状态出现。因而，实际的事故并非简单地按照上述的人、物两条轨迹进行；而是呈现非常复杂的因果关系。轨迹交叉论作为一种事故致因理论，强调人的因素、物的因素在事故致因中占有同样重要的地位。按照该理论，可以通过避免人与物两种因素运动轨迹交叉，即避免人的不安全行为和物的不安全状态的同时、同地出现，来预防事故的发生。经营者通过指挥与监督人的缺点知识、态度、适应力、能力人的不安全行为： 1.在狭窄的场所作业 2.以不安全的速度作业 3.除去安全装置 4.使用不安全的工具或不安全地使用工具 5.不安全的装载、配置结合等6.在不安全处停留 7.使用运转中的危险装置 8.说笑与打闹 9.不使用防护用品物的不安全状态： 1.防护不良 2.无防护装置 3.缺陷、突起、易滑动等 4.设计了不安全的装置 5.布置与管理不良 6.照明不良 7.通风不良 8.不安全的防护用品 9.不安全的工程两者轨迹交叉事故 2%的事故不能预防 50%实际上可能预防 98 %可以预防图2-2 轨迹交叉理论示意图 上述的四种理论均认为：从直接原因来预防安全事故是最有效和最直接的。也就是控制了生产人员的不安全行为和生产物资与设备的不安全状态就可以预防安全事故。但在消除直接原因之后，还应消除引进直接原因的间接原因，即还要注重消除包括生产管理人员的个人原因及与工作有关的原因在内的管理失误与缺陷。如管理决策层过于强调生产数量、片面追求利益等。第二节 危险源的分类与识别一、监理工程师必须重视危险源的认识危险源是指导致人身伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的危险和有害因素。监理工程师应了解交通建设工程施工过程中危险源的识别和评价方法；监理工程师应增加控制危险源的对策方面的知识积累；监理工程师应了解采用现有知识和技术对危险源综合控制对策进行决策的原则；监督组合对策决策实施过程是否有效并持续改进。二、几个基本概念安全和危险安全和危险是一对互为存在前提的术语。安全是指不会发生损失或伤害的一种状态。安全的实质就是防止事故，消除导致死亡、伤害、急性职业危害及各种财产损失发生的条件。危险则反之，是指易于受到损害或伤害的一种状态。例如，在生产过程中存在导致灾害性事故的人的误判断、误操作、违章作业，设备缺陷，安全装置失效，防护器具故障，作业方法及作业环境不良等危险因素。危险因素与危险之间存在因果关系。危险、有害因素危险、有害因素是指能产生或增加损失或伤害的频率和程度的条件或因素。是意外或偶发事件发生的潜在原因，是造成损失或伤害的内在或间接原因。事故事故是之造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外或偶发事件。也即人们在实现其目的的行动过程中，突然发生迫使暂停或永远终止其行动目的的意外或偶发事件。事故是由一种或几种危险因素相互作用导致的，造成人员死亡、伤害、职业危害及各种财产损失的事件都属于事故。这些事件是事故的外在原因或直接原因。事故的发生是由于管理失误、人的不安全行为和不安全状态及环境因素等造成的。损失损失是指非环境的、非计划的或非预期的经济价值的减少。一般可分为直接损失和间接损失两种。5.风险风险，在现行国家标准职业健康安全管理体系-规范（GB/T28001-2001）中被定义为“某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合”; 建设工程项目管理规范（GB/T50326-2001）对项目风险的定义是“通过调查、分析、论证，预测其发生频率、后果很可能使项目发生损失的未来不确定性因素”。鉴于后者的范畴更为宽泛，包含了安全生产风险在内，本教材仅在前者的风险范围内予以展开。6.安全风险安全风险是危险、危害事故发生的可能性与其所造成损失的严重程度的综合度量。7.安全系统工程系统工程是现代管理学的一个最基本的原理，其在工程施工安全管理上的应用，是现代安全管理理论的最新发展。安全系统工程是以预测和预防事故为中心，以识别、分析、评价和控制系统风险为重点，开发、研究出来的安全理论和方法体系。它将工程和系统的安全问题作为一个整体，作为对整个工程目标系统所实施的管理活动的一个组成部分，应用科学的方法对构成系统的各个要素进行全面分析，判明各种状态下危险因素的特点及其可能导致的灾害性后果，通过定性和定量分析对系统的安全性做出预测和评价，将系统安全风险降低至可接受的程度。安全系统工程涉及两个系统对象：事故致因系统和安全管理系统。事故致因系统涉及四个要素，通常称“4M”要素：人（Men），人的不安全行为是事故产生的最直接因素；机 (Machine) ，机器的不安全状态也是事故的直接因素；环境 (Medium)，不良的生产环境影响人的行为，同时对机械设备安全产生不良作用；管理 (Management)，管理的缺欠。安全管理系统的要素是：人，人的安全素质（心理与生理素质，安全能力素质、文化素质）；物，设备和环境的安全可靠性（设计安全性、制造安全性、使用安全性）；能量，生产过程中能的安全作用（能的有效控制）；信息，充分可靠的安全系统（管理能效的充分发挥）。认识事故致因系统和建设安全管理系统是辨证统一的。对事故致因系统要素的认识是建立在大量血的教训之上的，是被动和滞后的认知，却对安全管理系统的建设具有超前的和预警的意义；安全管理系统的建设是通过针对性地打破或改变事故致因要素诱因的条件或环境来保障安全的方法和措施，是建立在更具理性和科学性的安全原理指导下的实践。因此，安全风险管理中，监理工程师除了要对事故致因系统要素有效充分地了解外，还应对现代安全管理的基本理论和原理进行必要学习和掌握，这对定位监理工程师在安全管理系统中的位置，明确其在该系统中的角色具有重要的意义。三、危险源的分类在一般情况下，我们对危险因素和有害因素不加以区分，统称为危险、有害因素。危险、有害因素主要是指客观存在的危险、有害物质或能量超过一定限值的设备、设施和场所，也就是所谓危险源。尽管危险、有害因素各有其表现形式，但从本质上讲，造成危险、有害的后果的原因无非是：存在危险、有害的物质或能量（称为第一类危险源）；危险、有害的物质或能量可能失去控制（称为第二类危险源），导致危险、有害物质的泄露、散发或能量的意外释放。因此，存在危险有害物质、能量和危险有害物质、能量失去控制是危险、有害因素转换为事故的根本原因。一起事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果所造成的。两类危险源相互关联、相互依存。第一类危险源的存在是事故发生的前提，在事故发生时释放出的危险、有害物质和能量是导致人员伤害或财物损坏的主体，决定事故后果的严重程度；第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。因此，危险源识别的首要任务是识别第一类危险源，在此基础上再识别第二类危险源。危险源的分类是为了便于对危险源进行识别和分析，危险源的分类方法有多种。 按诱发危险、有害因素失控的条件分类危险、有害物质和能量失控主要体现在人的不安全行为、物的不安全状态和管理缺陷等3个方面。在GB6441-1986企业职工伤亡事故分类中，将人的不安全行为分为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类；将物的不安全状态分为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，以及生产（施工）场地环境不良等四大类。人的不安全行为和物的不安全状态分类见表2-2和表2-3。人的不安全行为 表2-2分类号分类分类号分类01操作错误、忽视安全、忽视警告05物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当01.1未经许可开动、关停、移动机器06冒险进入危险场所01.2开动、关停机器时未给信号06.1冒险进入涵洞01.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等06.2接近漏料处（无安全设施）01.4忘记关闭设备06.3采伐、集材、运材、装车时，未离危险区01.5忽视警告标志、警告信号06.4未经安全监察人员允许进入油罐或井中01.6操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作）06.5未“敲帮问顶”开始作业01.7奔跑作业06.6冒进信号01.8供料或送料速度过快06.7调车场超速山下车01.9机器超速运转06.8易然易爆场合明火01.10违章驾驶机动车06.9私自搭乘矿车01.11酒后作业06.10在绞车道行车01.12客货混载06.11未及时瞭望01.13冲压机作业时，手伸进冲压模07攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）01.14工作坚固不牢08在起吊物下作业、停留01.15用压缩空气吹铁屑09机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作01.16其他10有分散注意力行为02造成安全装置失效11在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用02.1拆除了安全装置11.1未戴护目镜或面罩02.2安全装置堵塞、失掉了作用11.2未戴防护手套02.3调整的错误造成安全装置失效11.3未穿安全鞋02.4其他11.4未戴安全帽03使用不安全设备11.5未佩戴呼吸护具03.1临时使用不牢固的设施11.6未佩戴安全带03.2使用无安全装置的设备11.7未戴工作帽03.3其他11.8其他04手代替工具操作12不安全装束04.1用手代替手动工具12.1在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装04.2用手清除切屑12.2操纵带有旋转零部件的设备时戴手套04.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工13对易然、易爆等危险物品处理错误物的不安全状态 表2-3分类号分类分类号分类01防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷02.3.2超负荷运转01.1无防护02.3.3其他01.1.1无防护罩02.4维修、调正不良01.1.2无安全保险装置02.4.1设备失修01.1.3无报警装置02.4.2地面不平01.1.4无安全标志02.4.3保养不当、设备失灵01.1.5无护栏或护栏损坏02.4.4其他01.1.6（电气）未接地03个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷01.1.7绝缘不良03.1无个人防护用品、用具01.1.8局通无消音系统、噪声大03.2所用防护用品、用具不符合安全要求01.1.9危房内作业04生产（施工）场地环境不良01.1.10未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏04.1照明光线不良01.1.11其他04.1.1照度不足01.2防护不当04.1.2 作业场地烟雾尘弥漫视物不清01.2.1防护罩未在适应位置04.1.3光线过强01.2.2防护装置调整不当04.2通风不良01.2.3坑道掘进、隧道开凿支撑不当04.2.1无通风01.2.4防爆装置不当04.2.2通风系统效率低01.2.5采伐、集材作业安全距离不够04.2.3风流短路01.2.6爆破作业隐蔽所有缺陷04.2.4停电停风时爆破作业01.2.7电气装置带电部分裸露04.2.5瓦斯排放未达到安全浓度爆破作业01.2.8其他04.2.6瓦斯超限02设备、设施、工具、附件有缺陷04.2.7其他02.1设计不当，结构不合安全要求04.3作业场所狭窄02.1.1通道门遮挡视线04.4作业场地杂乱02.1.2制动装置有缺陷04.4.1工具、制品、材料堆放不安全02.1.3安全间距不够04.4.2采伐时，未开“安全道”02.1.4拦车网有缺陷04.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理02.1.5工件有锋利毛刺、毛边04.4.4其他02.1.6设施上有锋利倒棱04.5交通线路的配置不安全02.1.7其他04.6操作工序设计或配置不安全02.2强度不够04.7地面滑02.2.1机械强度不够04.7.1地面有油或其他液体02.2.2绝缘强度不够04.7.2冰雪覆盖02.2.3起吊重物的绳索不合安全要求04.7.3地面有其他易滑物02.2.4其他04.8贮存方法不安全02.3设备在非正常状态下运行04.9环境温度、湿度不当02.3.1设备带“病”运转管理缺陷方面可参考以下分类： 对物（含作业环境）性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面要求的缺陷。 对人的失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇佣选择、行为监测方面的缺陷。 工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误。 用人单位的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等。 对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理的缺陷，如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求。 违反安全人机工程原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。此外一些客观因素，如温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等也会引起设备故障或人员失误，是导致危险、有害物质和能量失控的间接因素。 按导致事故和职业危害的直接原因进行分类 根据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861-1992）的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为6类。此种分类方法所列危险、危害因素具体、详细、科学合理，适用于安全管理人员对危险源识别和分析，经过适当的选择调整后，可作为危险源提示表使用。 物理性危险、有害因素 设备、设施缺陷，诸如：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等； 防护缺陷，诸如：无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够及其他防护缺陷等； 电危害，诸如：带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花及其他电危害等； 噪声危害，诸如：机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声及其他噪声等； 振动危害，诸如：机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动及其他振动等； 电磁辐射，诸如：电离辐射，包括X射线、射线、粒子、粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射，包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等； 运动物危害，诸如：固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压及其他运动物危害等； 明火； 能造成灼伤的高温物质，诸如：高温气体、固体、液体及其他高温物质等； 能造成冻伤的低温物质，诸如：低温气体、固体、液体及其他低温物质等； 粉尘与气溶胶，不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶；作业环境不良，诸如：基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高或过低、气压过高或过低、高温高湿、自然灾害及其他作业环境不良等； 信号缺陷，诸如：无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准及其他信号缺陷等； 标志缺陷，诸如：无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷及其他标志缺陷等； 其他物理性危危险、有害因素。 化学性危险、有害因素 易燃易爆性物质，诸如：易燃易爆性气体、液体、固体，易燃易爆性粉尘与气溶胶及其他易燃易爆性物质等； 自燃性物质；有毒物质，诸如：有毒气体、液体、固体，有毒粉尘与气溶胶及其他有毒物质等； 腐蚀性物质，诸如：腐蚀性气体、液体、固体及其他腐蚀性物质等； 其他化学性危险、有害因素。 生物性危害危险、有害因素 致病微生物，诸如：细菌、病毒及其他致病性微生物等； 传染病媒介物； 致害动物； 致害植物； 其他生物性危险、有害因素。 心理、生理性危险、有害因素 负荷超限，诸如：体力、听力、视力及其他负荷超限； 健康状况异常； 从事禁忌作业； 心理异常，诸如：情绪异常、冒险心理、过度紧张及其他心理异常； 辨识功能缺陷，诸如：感知延迟、辨识错误、及其他辨识功能缺陷； 其他心理、生理性危害因素。 行为性危险、有害因素 指挥错误，诸如：指挥失误、违章指挥及其他指挥错误； 操作错误，诸如：误操作、违章作业及其他操作错误； 监护错误； 其他错误； 其他行为性危险、有害因素。 其他危险、有害因素 搬举重物；作业空间；工具不合适；标识不清。 按引起的事故类型分类 参照企业职工伤亡事故分类标准(GB 6441-1986)，综合考虑事故的起因物、致害物、伤害方式等特点，将危险源及危险源造成的事故分为16类。此种分类方法所列的危险源与企业职工伤亡事故处理调查、分析、统计、职业病处理及职工安全教育的口径基本一致，也易于接受和理解，便于实际应用。 物体打击，指落物、滚石、锤击、碎裂崩块、碰伤等伤害，包括因爆炸而引起的物体打击； 车辆伤害，是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故； 机械伤害，是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害； 起重伤害，是指各种起重作用（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、（吊具、吊重）物体打击和触电； 触电，包括雷击伤害； 淹溺,包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺； 灼烫,指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤； 火灾；9.高处坠落，是指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故； 10.坍塌，是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌； 11.放炮，是指爆破作业中发生的伤亡事故； 12.火药爆炸，指生产、运输、储藏过程中发生的爆炸； 13.化学性爆炸，是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸性混合物，接触引爆能源时，发生的爆炸事故（包括气体分解、喷雾爆炸）； 14.物理性爆炸，包括锅炉爆炸、容器超压爆炸、轮胎爆炸等； 15.中毒和窒息，包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息； 16.其他伤害，是指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动车碰撞、轧伤等。（矿山、井下、坑道作业还有冒顶片帮、透水、瓦斯爆炸危险因素。） 按职业健康分类 参照卫生部、劳动与社会保障部、总工会等颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定和职业病目录，将生产性粉尘、毒物、噪声和振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）及其他危险、有害因素分为7类。四、危险源的识别 1危险源识别的方法 识别施工现场危险源方法有许多，如现场调查、工作任务分析、安全检查表、危险与可操作性研究、事件树分析、故障树分析等，现场调查法是安全管理人员采取的主要方法。 (1)现场调查方法。通过询问交谈、现场观察、查阅有关记录，获取外部信息，加以分析研究，可识别有关的危险源。 (2)工作任务分析。通过分析施工现场人员工作任务中所涉及的危害，可识别出有关的危险源。 (3）安全检查表。运用编制好的安全检查表，对施工现场和工作人员进行系统的安全检查，可识别出存在的危险源。 (4)危险与可操作性研究。危险与可操作性研究是一种对工艺过程中的危险源实行严格审查和控制的技术。它是通过指导语句和标准格式寻找工艺偏差，以识别系统存在的危险源，并确定控制危险源风险的对策。 (5)事件树分析。事件树分析是一种从初始原因事件起，分析各环节事件“成功（正常）”或“失败（失效）”的发展变化过程，并预测各种可能结果的方法，即时逻辑分析判断方法。应用这种方法，通过对系统各环节事件的分析，可识别出系统的危险源。 (6)故障树分析。故障树分析是一种根据系统可能发生的或已经发生的事故结果，去寻找与事故发生有关的原因、条件和规律。通过这样一个过程分析，可识别出系统中导致事故的有关危险源。上述几种危险源识别方法从着眼点和分析过程上，都有其各自特点，也有各自的适用范围或局限性。因此，安全管理人员在识别危险源的过程中，往往使用一种方法，还不足以全面地识别其所存在的危险源，必须综合地运用两种或两种以上方法。2.危险源辨识的步骤 危险源辨识的步骤可分为以下几步： 1)划分作业活动； 2)危险源辨识； 3）风险评价； 4)判断风险是否容许； 5)制定风险控制措施计划。3.危险源识别应注意事项 (1)应充分了解危险源的分布。 从范围上讲，应包括施工现场内受到影响的全部人员、活动与场所，以及受到影响的社区、排水系统等，也包括分包商、供应商等相关方的人员、活动与场所可施加的影响。 从状态上，应考虑以下三种状态：正常状态，指固定、例行性且计划中的作业与程序；异常状态，指在计划中，但不是例行性的作业； 紧急状态，指可能或已发生的紧急事件。 从时态上，应考虑到以下三种时态： 过去，以往发生或遗留的问题； 现在，现在正在发生的，并持续到未来的问题； 将来，不可预见什么时候发生且对安全和环境造成较大的影响。 从内容上，应包括涉及所有可能的伤害与影响，包括人为失误，物料与设备过期、老化、性能下降造成的问题。 (2）弄清危险源伤害与影响的方式或途径。 (3)确认危险源伤害与影响的范围。 (4）要特别关注重大危险源与重大环境因素，防止遗漏。 (5)对危险源与环境因素保持高度警觉，持续进行动态识别。（6）充分发挥全体员工对危险源识别的作用，广泛听取意见和建议。【例】某工地上拆除钢管脚手架施工中的危险源辨识 某施工队在城市一条街道旁的一个旅馆工地拆除钢管脚手架。钢管紧靠建筑物，临街面架设有10 kV的高压线，离建筑物只有2m。由于街道狭窄，暂无法解决距离过近的问题。而由于某些原因，又不能切断对高压线的供电。由于上午下过雨，下午墙上仍比较湿。虽然上午安全员向施工工人讲过操作方式，要求立杆不要往上拉，应该向下放，但下午上班后在工地二楼屋面“女儿墙”内继续工作的泥工马和普工刘在屋顶上往上拉已拆除的一根钢管脚手架立杆。向上拉开一段距离后，马、刘以墙棱为支点，将管子压成斜向，欲将管子斜拉后置于屋顶上。由于斜度过大，钢管临街一端触及高压线，当时墙上比较湿，管与墙棱交点处发出火花，将靠墙的管子烧弯25。马的胸口靠近管子烧弯处，身上穿着化纤衣服，当即燃烧起来，人体被烧伤。刘手触管子，手指也被烧伤。 楼下工友及时跑上楼将火扑灭，将受害者送至医院。马烧伤面积达50，由于呼吸循环衰竭，抢救无效，于2月20日晚12时死于医院。刘烧伤面积达15，三根手指残疾。 依据上述作业活动信息，对照危害的分类，可以发现存在如下危害：1) 物的不安全状态：设计不良高压线距建筑物过近。2)人的不安全行动：不采取安全措施：钢管距高压线过近而未采取隔离措施；不按规定的方法操作：把立杆往斜上方拉；使用保护用具的缺陷：不穿安全服装。3)作业环境的缺陷：工作场所间隔不足。4)安全管理的缺陷：没有危险作业的作业程序；作业组织不合理：人事安排不合理：工人不具备安全生产的知识和能力；从事危险作业任务而无现场监督。在上述危险源中，1)、3)两点是“先天”造成的，而其余的危害是可以避免的。4.交通建设工程危险源辨识示例施工准备 表2-4序号产品、活动或服务中的危险源危害因素分类可能导致的事故1道路平整机械装置缺陷物理性危害因素机械伤害2道路平整机械保养不当，设备失灵物理性危害因素机械伤害3配电房安装防护不当物理性危害因素机械伤害4配电房隔离防护不符合要求物理性危害因素触电5配电房管线架设不符合要求物理性危害因素触电6配电房标识、警示不明物理性危害因素触电7配电房电磁辐射物理性危害因素辐射8配电房设备缺陷物理性危害因素触电9发电机装置缺陷物理性危害因素机械伤害10发电机防护不当物理性危害因素触电11发电机运行噪声物理性危害因素噪声伤害12办公、生活设施施工中涂料溶剂挥发化学性危害因素中毒13线路安装不符合要求物理性危害因素触电14设备进场搬运、操作不当物理性危害因素物体打击15设备进场机械运行噪声危害物理性危害因素噪声伤害16材料进场车辆装置缺陷物理性危害因素车辆伤害17材料进场车辆保养不当，设备失灵物理性危害因素车辆伤害18材料进场下料操作不当行为性危害因素物体打击19材料进场起重吊物违章行为性危害因素起重伤害20材料仓库带入火种行为性危害因素火灾21油罐无防高温措施 物理性危害因素爆炸22油罐维修违章行为性危害因素爆炸23开水炉的使用生理性危害因素灼伤24办公区消防标志不规范生理性危害因素火灾25试验室核子仪保管不符要求化学性危害因素辐射26试验室化学试剂使用、保管不符要求化学性危害因素中毒钢筋工程 表2-5序号产品、活动或服务中的危险源危害因素分类可能导致的事故1钢筋拉伸设备维修保养不到位，卷扬机钢丝绳断丝或磨损超过标准未更换物理性危害因素物体打击2钢筋切断机外壳脱落，松动物理性危害因素物体打击3钢筋切断机刀口有两处以上破损物理性危害因素物体打击4对焊机作业时，没有配备灭火器材、氧气、乙炔无防止回火装置物理性危害因素火灾5钢筋机具没有重复接地物理性危害因素触电6对焊机作业人员作业时未设防火挡板，火星乱溅，作业人员没有佩戴防护面罩物理性危害因素灼烫7对焊机作业人员作业时未穿戴绝缘手套、绝缘鞋物理性危害因素触电8对焊机没有设置漏电保护器物理性危害因素触电9设备外壳没有保护接零（接地），电线附设不满足要求物理性危害因素触电10不作业时机具开关箱没有拉闸断电上锁，作业或维修中他人可能误动物理性危害因素触电11电渣压力焊机无专用开关箱，工人操作地点与电源开关处较远，有问题时难于及时切断电源物理性危害因素触电12平板车转运钢筋装车不合理时，钢筋散落容易砸伤工人物理性危害因素物体打击13吊运钢筋时，钢筋不分类混合吊装，容易散落伤人物理性危害因素物体打击14钢筋焊接时无动火申请，私自焊接，且无人监护物理性危害因素火灾15焊接中焊条头随意乱扔，容易引发火灾物理性危害因素火灾16焊机距离木工房、宿舍过近，容易引发火灾物理性危害因素火灾17电焊、气焊作业过程的高温材料容易伤人 物理性危害因素灼烫18焊接过程产生的烟气对人体的伤害物理性危害因素中毒19电焊电弧光辐射物理性危害因素辐射20电焊烟气排放物理性危害因素中毒21电焊渣飞溅物理性危害因素火灾22乙炔、氧气使用违章行为性危害因素爆炸23钢筋切割机噪声排放物理性危害因素噪声伤害24钢绞线切割噪声排放物理性危害因素噪声伤害25钢绞线切割火星飞溅物理性危害因素火灾26钢绞线张拉噪声排放物理性危害因素噪声伤害27钢筋机台周边钢筋头没有清理干净，容易扎伤人物理性危害因素人体伤害28机具安置不合理，操作空间狭小，加工长件时容易受到伤害物理性危害因素物体打击29钢筋机具处没有设置安全标志物理性危害因素机械伤害30对焊机棚搭设没有使用防火材料物理性危害因素火灾31对焊机棚没有防火标志牌物理性危害因素火灾32操作规程牌挂设位置不当，难以看到物理性危害因素机械伤害33对焊机作业现场l0m范围内有氧气、乙炔瓶不按规定存放化学性危害因素爆炸34电焊机接线处无防护罩物理性危害因素触电35电焊机龙头线老化、长度过长物理性危害因素触电36移动配电箱的电缆任意拖拉物理性危害因素触电37漏电保护器失灵 物理性危害因素触电38电焊机保护零线接触不良物理性危害因素触电39在狭窄空间内作业及未设置防护设施处作业物理性危害因素物体打击40隔离防护不符合要求物理性危害因素触电41管线架设不符合要求 物理性危害因素触电42线路老化物理性危害因素火灾43大风、水引起短路物理性危害因素火灾44防雷接地不符合要求物理性危害因素触电45停、送电不通知物理性危害因素触电46维修不及时 物理性危害因素触电模板工程 表2-6序号产品、活动或服务中的危险源危害因素分类可能导致的事故1木工平刨机没有设置安全防护装置物理性危害因素物体打击2木工平刨机防护罩脱落物理性危害因素物体打击3木工平刨机刀片破损两处以上或有裂缝物理性危害因素物体打击4圆盘锯皮带传动无防护罩或防护罩脱落物理性危害因素物体打击5圆盘锯刀片破损两处以上或有裂缝物理性危害因素物体打击6圆盘锯没有设置防护挡板及分料器物理性危害因素物体打击7圆盘锯、平刨机无保护接零物理性危害因素触电8木工手电锯未设置漏电保护器物理性危害因素触电9使用螺杆滑丝的扣件及锈蚀、变形严重的钢管物理性危害因素物体打击10部分木方有节疤、缺口易断裂物理性危害因素物体打击11未按照模板施工方案搭设模板支撑系统物理性危害因素物体打击12拆除悬臂结构底模未挂设安全带物理性危害因素高处坠落13模板拆除时，易坠物物理性危害因素高处坠落14模板拆除后未及时对“预留口、临边”设置防护物理性危害因素高处坠落15木工机具传动部位无防护罩物理性危害因素物体打击16木工机具未设置保护零，部分机具电缆随地拖拉物理性危害因素触电17手持电动工具未做绝缘测试、操作时未戴绝缘手套 物理性危害因素触电18圆盘锯使用时的噪声影响作业人员听力物理性危害因素噪声伤害19木工作业区有人吸烟行为性危害因素火灾20木工未及时将模板铁钉拔掉，易扎脚物理性危害因素人体伤害21夜间作业照明不足物理性危害因素物体打击22场地狭小，材料堆放超高、零乱物理性危害因素物体打击23吊运安装大模板联络信号不明确物理性危害因素物体打击24拆模时，建筑物周边未设置警戒标志及专人看管 物理性危害因素物体打击25安全意识淡薄，抢进度蛮干行为性危害因素物体打击26拆除模板无专人监护物理性危害因素物体打击27木工不按照安全技术交底要求作业 行为性危害因素物体打击脚手架工程 表2-7序号产品、活动或服务中的危险源危害因素分类可能导致的事故1扣件的质量不符合国家标准的要求物理性危害因素坍塌、机械伤害2扣件的螺栓无垫片或垫片不符合国家标准的要求物理性危害因素坍塌、机械伤害3扣件有夹沙现象物理性危害因素坍塌、机械伤害4立杆基础没有夯实物理性危害因素坍塌、机械伤害5立杆未埋深且未设置离地20cm的扫地杆物理性危害因素坍塌、机械伤害6立杆的接头间隔不符合规范要求物理性危害因素坍塌、机械伤害7立杆的间隔不符合安全要求 物理性危害因素坍塌、机械伤害8架体的转角处的剪刀撑与地面的夹角过大物理性危害因素坍塌、机械伤害9横杆的端头与扣件的中心小于l0cm物理性危害因素坍塌、机械伤害10水平杆搭接间隔不符合安全要求物理性危害因素坍塌、机械伤害11脚手板没有铺满，且没有固定物理性危害因素高处坠落12脚手架没有设置挡脚板（或踢脚杆）物理性危害因素高处坠落13安全网有的破损严重物理性危害因素高处坠落14安全网存在漏绑现象物理性危害因素高处坠落15卸料平台两边防护栏杆没有达到1.lm-1.2m高物理性危害因素高处坠落16有些焊接钢管作为立杆物理性危害因素坍塌 17扣件的螺栓扭距力没有达到安全要求物理性危害因素坍塌 18安全帽没有定期检查物理性危害因素物体打击19安全带没有定期检查物理性危害因素高处坠落20安全网没有定期检查 物理性危害因素高处坠落21架子工作业没有配备工具袋 物理性危害因素物体打击22不佩戴或不正确佩戴安全防护用具物理性危害因素物体打击23搭设或拆除外架时，有人在外架下通行行为性危害因素物体打击24外架搭拆