贵阳市西南环线一期道路改造工程E标段专项施工方案.doc

贵阳市西南环线一期道路改造工程E标段专项施工方案工程名称：贵阳市西南环线一期道路改造工程E标业主单位：贵阳市建设投资控股有限公司监理单位：深圳市深龙港建设监理有限公司 编制单位：贵阳黔坤建设有限责任公司 编制时间：2007年6月26日 目 录一、土石方工程施工方案二、排水工程施工方案三、挡墙工程施工方案四、路面工程施工方案五、人行道工程施工方案六、桥梁工程施工方案 1、扩大基础施工方案 2、孔桩施工方案 3、墩柱施工方案 4、箱梁施工方案 一、土石方工程施工方案、路线复测及施工放样开工之前，进行现场复测和固定路线。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等工作。复测无误后对所有的测量记录进行整理，并经测量员及主管技术人员共同签字后，送交监理工程师核查。在监理工程师核准测量成果后，按图纸要求放出路基用地界桩和坡脚、边沟、人行道、人行通道、挡土墙等构筑物具体位置，标明其轮廓，报请监理工程师检查核准。施工测量的精度应符合JGJ06199公路勘测规范的要求。施工放样还应符合JTJ03395公路路基施工技术规范的规定。在施工过程中，应视施工的地形和施工进度即时进行复核放样。以保证施工的准确性。施工中所有结构物，路基开挖线等放样根据设计线形和线形参数、及结构尺寸计算出需放样点的准确坐标，用全站仪放样。对于地面起伏变化较大点应增加断面测设。、场地清理和排水设施 A、清理与挖除：施工前路基用地范围内的树木均应砍伐的或移植，砍伐的树木堆放在路基用地之外，并妥善处理。路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100300mm内的草皮、垃圾和表土予以清除干净，并堆放在弃土场内。路基用地范围内的树根应全部挖除，并将路基用地范围内的坑穴填平夯实。场地清理完成后，全面进行填前碾压，使密实度达到规定的要求。 B、拆除与挖掘：路基用地范围内的旧路面及其它障碍物应予以拆除。正在使用的旧路面及其它结构物，应在对其正常交通和排水做出妥善的安排之后，才能拆除如其整个或部分处于新建结构物的界限之内时，应拆除到使新结构物施工不受影响的范围。 C、场地排水：在路基施工时，在路基两侧护道处开挖并修筑纵向排水、截水沟在路基范围内开挖纵横向排水沟排除积水。在路基范围内低洼积水地段时，可作土埂排除积水，并将不适宜的材料清除。 D、填方区乱石、孤石外露时采用撬除、爆裂的方法将突出的乱石、孤石清除并整平。、土质路堑的开挖根据挖方数量的大小，以及施工方法的不同，按掘进方向的变化，可分别采用横向全宽掘进，或横向通道掘进的方法施工。横挖法用于短而较深的路堑，从一端或两端逐渐向前开挖。分层及通道纵挖法用于路段较长、较深的路堑。土方地段的挖方路基施工标高，应充分考虑因压实而产生的下沉量。路基顶面以下0.8m的压实度要达到95%，路基以下换土超过0.3m时，其压实度不小于95%。按JTJ05193公路土工试验规程重型击实法进行检验，经监理工程师检查合格后，方可开挖边沟和进行下一道工序。、石质路堑的开挖作业方法：根据地形、地质及开挖断面要求，采用不同的作业方法。当可用冷开松岩石时，采用凿岩钻空机配合人工作业，挖掘机或装载机配合自卸汽车将松动的土石运至填方路段。当石方量较大或基槽较深时，采用爆破作业。对石质挖方边坡采用光面爆破。对岩石路堑一律采用声控毫秒微差爆破，以便限制爆炸地震波的强度和影响范围，保护人畜及周围建筑物的安全及边坡的稳定。、爆破施工：A、爆破施工方法：钻眼设备采用风动式潜孔钻钻眼。药孔及装药量视现场岩层性质设计。B、爆破安全管理措施：根据中化人民共和国爆破施工管理的有关规定标准（GB1334992），结合施工现场实际情况，特采取如下安全管理措施。（A）建立爆破安全领导小组，统一领导与布置实施爆破各项工作。（B）建立各种行之有效的安全措施，并组织检查实施，做到安全制度化，定期召开安全评议会。抓事故苗头，杜绝事故发生。（C）建立爆破器材库主任的岗位责任制：1、负责指定仓库建立完善管理细则；2、督促检查爆破的器材保管员（发放员）的工作；3、及时上报质量可疑及过期的爆破器材；4、督促检查库区安全情况、消防设施和防雷装置，发现总是及进处理；5、爆破器材保管员负责验收、发放、统计和保管爆破器材，对无爆破作业资质的人员予以拒绝；6、爆破器材库选点远离居民点、炸药与雷管分开存放，并设危险标志，非有关人员勿近；7、警戒与信号：爆破工作开始前，确定危险区的边界设置明显标志；爆破前，同时发出音响和视觉信号，使危险区的人员都能听到和看到。第一次信号预告信号；第二次信号起爆信号；第三次信号解除警戒信号；装药时无关人员撤离炸区范围以外，装药时应使用木质棍装药，装药后堵塞质量。8、施爆前两天，安全领导小组召集安全防护有关会议，请有关单位参加，并检查安全措施落实情况。9、爆破后组织人员进行安全检查并进行安全评估。C、弃石方弃运至指定的弃土场。二、排水工程施工方案 、雨污管工程本工程排水管沟槽平均开挖深3米，排水管均设置在车行道下，因此，管沟回填除管侧和管顶25cm处采用碎石回填夯实外，其它均采用大碴回填压实（不得回填大于10cm的石块、砖块等杂物）。雨污管具体施工方法如下：A、在施工完道路路基平基工作后，由测量人员按照设计图对排水管沟检查井的开挖位置进行放线定位，定出基底高程控制桩。了解地质情况，查明原有地下水源和排水沟的走向，做好水流的疏导工作。 B、采用人工开挖排水管沟槽，直到设计底标高，沟槽底宽考虑，人工操作时的方便，每边加50cm工作边。 C、在沟槽的一侧设置排水边沟，在施工的阶段排除积水，还应设积水坑，用抽水泵排水。排水管安装时，先砌筑检查井，埋设一根排水管后，即可进行其它排水管的安装。D、施工方法：排水管施工段应以两检查井之间作为一施工段，组织好劳动力，一气呵成完成好排水管从基槽开挖到管沟回填工作。沟槽开挖采用人工按1:0.33的放坡系数进行开挖 ，对于土质不好的地段，还应加大放坡比例，采用跳槽开挖。危险地段除设专人看守外，还加挡板支撑，确保施工安全，为防止雨季边坡塌方，可采取用砂浆护坡。开挖过程中严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，严禁用土回填，开挖好后应及时施工，如不能马上施工应对槽底采取遮盖等措施，防止槽底受水浸泡或受冻。开挖出来的土石应及时外运，临时堆放的土石距基槽边应大于2m，堆土高度不超过1.5。基槽开挖成型后，应每10m设一高程控制桩，槽口上方加置龙门桩，挂线检查排水管中线和高程。排水管基础施工，按试验配出的砼配合比进行现场人工拌和、卸料，插入式振动器捣固密实，麻袋覆盖，洒水养护。排水管安装时，一律按照设计图挂线安装。弯孤地段，排水管线型要平顺、流畅，不得有死变、折角。管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽应均匀，管内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。检查井施工时，严格按照标准图集施工，从设计路面高推算出最低一步铁爬梯的标高，正确安装，并一律设在排水的上游处也即是井壁垂直的一边，其余几面收坡。方井井壁必须相互垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓、裂缝等现象，井内流槽应平顺，踏步应安装牢固，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。井框、井盖完整无损、安装平稳、位置准确。污水管在施工期间，每完成一定长度后，必须做闭水试验，对不满足设计闭水要求的部分坚决予以返工。排水管经有关部门验收合格后，回填采用1:1碎石回填管子两侧至管顶20cm处，电动夯实后，检测密实度合格后，再用大碴石分层50100cm回填至路基底，在管顶500mm内，不得回填大于100mm的石块等杂物，回填时，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐植土、冻土及有机物质。回填压实度应满足如下要求：管顶以上0800mm，压实度98%；管顶以上8001500mm，压实度95%；管顶以上1500mm，压实度95%。E、施工中注意事项：沟槽开挖前，必须会同有关部门查清地下设施、地下埋设物的现状、分布位置及埋深，在施工中注意保护。在施工中当设计雨污水管平面位置、高程与已建其他专业管道发生矛盾时，涉及雨污水沟管的修改我司将用工作联系单和建设方联系，由设计部门根据具体情况作出处理，不能任意修改设计。在道路结构层施工中用压路机碾压前，必须注意保护雨水井圈及耳管。、地面排水工程 地面排水工程包括边沟、截水沟的开挖和加固铺砌。本项目内地面排水工程类型不多，但对于整个施工现场手环境保护起到重要作用，其施工方法如下： A、测量放线：利用设计单位提供的测量控制网，定出排水工程结构物中心和路面边缘的控制点位置，在该位置打上标有桩号的木桩并测出其顶标高，作为排水工程结构物施工时相应的轴线和高程控制桩。 B、土方开挖：土方开挖采用反铲开挖、人工配合清理，自卸汽车运输。 C、路基边沟、排水沟、截水沟：砌筑路基边沟的材料必须合格，标砖强度及砂浆强度必须符合设计要求；砌筑时，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓、裂缝等现象，不得出现竖缝重合。水泥标砖、砂浆砌出的边沟不得渗水、漏水，为了防止边沟瞒溢成冲刷，300m内必须设置一分水处；曲线沟底纵坡应与曲前后沟底纵坡平顺衔接。截水沟的施工位置以离开挖路基坡顶的距离和土质而定，一般离路基边坡线5m；截水沟挖出的土可堆在路堑与水沟间，修筑向沟倾斜度为2%的护坡道或土台，使地面流水流入截水沟；截水沟的出水口必须与其它排水设施平顺衔接，砌筑工艺与路基边沟相同；排水沟的施工：线形要求平顺，尽可能采用直线形，转变处做成弧线，排水沟长度不宜超过500mm，排水沟的设置宜与路基坡脚线大于34m，如果流量大，冲刷流速大时，应采取边沟表面加固措施。 D、跌水与急流槽：在跌水与急流槽施工时，跌水的台阶高度根据地形、地质等条件决定，多级台阶的高度可以不同，其高度与长度之比应与原地面相适应，急流槽的纵坡不能超过1:1.5，同样与天然地面坡度相配合，急流槽较长时的，槽底可用几个纵坡，上段较陡，下段逐渐放缓，应分段砌筑，每段不能超过10m，接头处用防水材料填塞，密实无隙，砌筑的急流槽应与自然水、涵洞进、出水口之间形成一个过渡段，基础应埋入地面以下，基底砌长抗滑平台并设护墙，使急流槽水流入排水沟时顺畅，无障碍，路缘石开口流水进入路堤急流槽的过渡段应连结平顺。 E、施工要求：对于浆砌排水工程设施，施工时应注意如下要求： 1、砌体砂浆配合比准确，砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实。 2、开挖后，要把基底夯实后现再进行结构施工。 3、排水设施施工时，注意衔接顺畅，做到沟底平整并有一定的粗糙，以利排水。 4、砌体内侧及沟底应平顺，沟底不得有杂物。 5、急流槽与消力池底应做成粗糙面，以利排水并起消力作用。 三、挡墙工程施工方案A、挡墙施工前的准备工作 1、测量放线，由测量控制点测出挡土墙线型，复核、报验无误后方可开挖。 2、进行挡墙施工前的技术交底和安全交底。 3、对施工挡墙各工段的人员落实到位。 4、准备挡墙施工所需的各类物资、机具有安全用具等。B、挡土墙施工工艺（见挡土墙施工工艺框图）C、挡土墙施工措施 1、挡土墙基槽开挖措施 I、视地质情况放出基槽挖线。 II、凡能机械作业的地段采取机械作业为，人工辅助施工的施工方式。 III、对于大挖方段及高边坡地段的挡墙基槽开挖，采取跳仓方法开挖，防止边坡滑坡或塌坡。同时，对于土质差，易滑坡的边坡，还需加设支撑等处理措施，才能进行挡墙施工。 IV、挡墙基槽开挖成形报验合格后如不能及时进行挡墙施工的，应采取砂浆封底，防止雨水对基底的浸泡，影响地基。 2、挡墙基础施工措施 I、挡墙基槽砼浇注前应先用块石按基础尺寸砌筑石模，石模顶面高与砼顶面高相平。 II、基槽石模砌筑完成后，用砂浆填石模缝，防止基础砼浇筑过程中石模漏浆。 III、基础砼浇筑每50cm厚振动一次，振动密实以砼表面平表无气泡为准。 3、挡墙墙身施工措施 I、挡墙砌筑时，先用木条或木方制作墙面坡度架，按坡度固定在 每段挡墙两端，按坡度施工。II、挡墙块石应干净，不沾土、无灰块，照面石要清凿使用，照面石平均厚度不小于40cm，丁顺相间。坐宽大25cm，长度大于30cm，分盘砌筑，每盘平顺。 III、采用坐浆法施工，挂牌标明配合比，二干三湿拌合，砂浆要饱满，配比采用重量比，并应通过试验确定。拌合砂浆用水必须干净，不能含有机杂物或泥浆等。 IV、每天砌筑挡墙前，要清除杂物、表面活石、松凝固浆块，并先洒水湿润，每天砌筑高度1.2m，已凝固的墙体，不能重敲、重砸，砌石湿养护25天。 V、砌筑填芯石时，灰缝应彼此错开，水平灰缝不得大于3cm，垂直灰缝一般不得超过4cm，个别空隙较大时，应在砂浆中填没小石块，块石之间不能出现直接接石现象。 VI、石料层砌筑，先照口后填芯。 VII、挡墙石料应符合下列要求：质地均匀无裂缝，不易风化，无脱层，无泥土。石料强度不小于30MPA，长及宽不小于其厚度，顶面及底面应平整。打去锋棱凸角，表面凹入部分不大于2cm。VIII、砂浆应严格按设计标号M7.5号拌合，应具有良好的保水性和一定稠度，配比准确，拌合均匀，色泽一致。当变更砂浆的组成材料时，其配全比应重新选定，每50立方米砌体砂浆取试件一组（6块）。IX、水泥和有机塑化剂的配料精确度应在2%以内，砂的配料精度应在5%以内。X、对于吸水率较大的石料或干热多风时，砂浆宜选用较大的稠度。XI、M7.5砂浆勾皮带缝，在砌照面石时留2cm深的空缝不填砂浆，勾缝前清除墙面粘结的砂浆，灰浆和杂物等，并洒水湿润墙面，瞎缝或缝宽尺寸不足的，应凿开凿宽。XII、勾缝要求横平竖直，深浅一致，十字缝拱接平整，不能有瞎、丢缝、裂缝和粘结不牢等现象。并且灰缝整齐，宽度一致不出毛刺，不得空鼓，脱落等。XIII、墙身每1020米设置伸缩缝一道，缝宽2cm缝内用胶泥填塞，当地基有变化时，应加设沉降缝。XIV、墙身高1010cm的方形泄水孔，间距23米，外斜5%，孔后设置直径不小于50cm的反滤层，底部夯填30cm厚的粘土隔水层，泄水孔出水中应高出地面30cm，衡重式挡土墙在衡重台处增设泄水孔一排。XV、墙后宜回填砂性土，内磨擦角不小于350，在砌体强度达到70%以上时方可分层填筑夯实，以确保墙体稳定。XVI、墙顶地面应结合使用要求做封底处理，以防地表不下渗。D、挡土墙质量控制措施 I、熟悉设计图和有关施工规范，按照质量守则和市政道路工程质量检验评定标志（GJJ290）进行控制和检查。 II、做好技术交底工作，开好技术交底会。 III、挡墙各部位尺寸达到规范要求，砂浆配比准备，强度达到要求，砌体浆饱满，灰缝整齐、美观、均匀，缝宽大小符合要求。 E、挡土墙质量控制措施 I、做好各级安全交底工作，做好大挖方地段的围护工作。 II、禁止非施工人员进入施工现场，设置专职安全员随进检查施工安全情况，做好检查记录，发现总是及时上报处理。 III、施工人员现场必须配带安全器具。 IV、视具体情况做好边坡和沟槽的安全支护。V、施工危险地段设置警界，标警示牌，专人看守，不让行人通过危险区。VI、爆破工程应有专人指导，并严格按照国家规定的爆破工作安全规程办理。VII、爆破工程必须在下列准备工作后方可进行：i、做好爆破材料的安全储存和运送工作。 ii、做好危险区内的构筑物、设备等的安全防护工作。 iii、在危险区边界设立警告标志，统一信号、警戒哨、指挥站等防危险的工作区。 VIII、用电方面实行“三级配电、二级保护”，做到“一闸一箱一漏”外电网的搭设系统使用“三项五线制”，配电箱、开关箱必须有门有锁，有防雨措施，保险盒，闸刀应完好无损，保险丝用易熔丝严禁用其他金属丝代替，夜间施工必须有足够的照明，电工应现场进行搭接及巡视，严禁无证人员拉接电线。IX、建立安全保障体系，人员落实，视现场实际情况做好每道工序开工前的安全交底。四、路面工程施工方案（1）、30cm厚级配碎石垫层施工方法。级配碎石矿料级配组成：通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）37.531.5199.54.752.361.180.60.075100851006585426720401027820518015液限：小于28%，塑限小于6%施工方法A新完成的路床，必须按规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑底基层。B测量：在路床上恢复中线。直线段每2025m设一桩。平曲线段每1010m设一桩，并在两侧路面边缘外0.30.5m设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。C运输和摊铺粗碎石：碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于路床上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。用人工摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。D撒铺填隙料和碾压：初压：用8t两轮压路机碾压34遍，使粗碎石稳定就位，在直线段上碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应是平整，并具有要求的路拱和纵坡。撒铺填隙料：用人工将填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松厚约2.53.0cm，进行扫匀。碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中。再次撒铺填隙料：用人工将填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松厚约2.02.5cm，扫匀。再次碾压：用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填隙料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。振动压路机碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时应将局部多余的填隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面局部地自成一层。级配碎石表面孔隙全部填满后，用1215t三轮压路机再碾压12遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水。（2）15cmC10素混凝土垫层施工在路基通过弯沉、压实度及施工标准的检测后开始进行C10砼基层施工。施工前清扫底基层，复核高程，确保C10砼层的厚度符合设计要求，砼采用商品砼，沿路中分为两幅施工。施工时采用人工摊铺、平板振动器振捣，人工收浆一次的方法，在施工过程中用铝合金直尺随时检查平整度，不合要求处即时处理，摊销完成后，要进行围场养护，用湿麻袋养护7天后，才能放行车辆。（3）沥青砼路面施工方法施工前测量施工测量是对原路面的纵断高程控制和横断各部高程、平面位置的检查复测。A、检查复测根据施工图设计和水准基点、控制点等测量基准资料和测量标志按规定的精度要求进行联测，恢复定线。B、根据施工需要进行水准点的加密与桩标保护。各水准点的高程必须闭合。C、工程计量的有关测量，应按规范要求及时会同监理工程师联合进行，据以确定实际的摊铺工程量。D、各种测量仪器在使用前一定要进行校正和复核，确保其精确度万无一失。透层沥青的施工方法及技术措施本工程采用沥青洒布车喷洒乳化沥青的方法施工，其具体施工工艺和施工方法如下：A、准备工作a、基层的验收和处理开始施工前应对准备喷洒透层油的路面基层进行检验，以保证不发生偏离设计图纸所示的设计高程及横坡度的偏差。施工采用沥青洒布车进行喷洒，所用设备处于良好的工作状态。对拟喷洒透层油的表面进行清扫清洗，使其成为一个紧密、清洁、没有灰尘与粘附材料的表面。b、透层油的喷洒透层油采用慢裂的渗透性好的洒布型阴离子乳化沥青（PA-2），用量0.71.1L/，在洒油量、温度条件及处治面均得到监理工程师认可的施工地段采用沥青洒布车进行均匀洒布，洒布后不产生滑移和泛油。B、喷洒透层油后，立即进行养护，时间一般在24小时左右，使透层沥青能充分渗入基层，表面无浮油；如喷洒24小时后，透层油仍未被完全吸收，应在摊铺沥青路面之前进行人工清除，或按工程师指令洒铺吸油材料。养护期间禁止车辆和行人通行，如需通行工地运输车辆时，为防止车轮粘油，可按洒铺吸油材料（砂或石屑），以覆盖尚未吸收的沥青。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落，严格按技术规范和设计要求予以修补，并扫除多余的砂。C、沥青砼面层主要施工方法a、下面层（工作面）的准备铺筑沥青砼下面层时，检查基层，仔细清除浮石、杂物、灰尘，使下承层表面平整密实，无松散现象并对坑洞进行修补。b、沥青混合料拌和（下面层、上面层）按照调试的配合比在试验室监控下分级、分口上料，准确计量，均匀拌和沥青混合料，严格控制原材料加热温度。沥青采用导热油提前一天加热，加热温度控制在150170，矿料（不含矿粉）加热温度比沥青高1020。普通沥青混合料出厂温度控制在140165。每锅拌和时间3050S，在每天摊铺提前拌料，保证摊铺前储备成品沥青混合料不少于120T。c、运输用大吨位自卸汽车运输沥青混合料，在运输前清理车厢，做到车厢平整、洁净，并涂刷1：3柴油水混合液，但不得有余液积在车厢底部。运料车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。d、摊铺采用 1台摊铺机并行摊铺。下面层采用基准线控制摊铺，按照虚铺厚度调整好摊铺机，可在熨平板下加置与虚铺厚度等厚的不易变形耐压的木质热板，并使摊铺机熨平板加振，运料车至少四辆在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前2030停住空档，由摊铺机的料斗接住，推动前行。运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进，卸完料后，运输车即离去。根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度在3.5m/min以内。e、碾压沥青路面的压实度和平整度取决于碾压温度和压实方法，压路机紧跟在摊铺机后面碾压，在终压前消除全部轮迹，达到要求的压实度停止压路作业，以免过振。碾压的初压、复压、终压三个阶段采用双筒钢轮压路机，由现场专人测试温度人员指挥控制碾压时间和地点。碾压直线上先边后中，弯道上先内侧后外侧，先静后振，尽量长距离碾压，振压时必须先停振后停机，先起步后起振。碾压时，相邻碾压重叠1/31/2轮宽，压路机碾压时离摊铺机方向不在同一断面上，而是呈阶梯形，每次前后错开50左右，并且先长后短，即第一次碾压距离长，其余各次逐渐缩短。碾压时，调整好压路机碾压轮洒水喷嘴（水要加洗涤剂），使其洒水适量，以不粘轮为宜。在路面变宽地段及下水井盖周围，可能出现大压路机作业困难的边角部位，此时可用0.6t手扶压路机碾平。初压：普通沥青砼在120145进行，先用双筒钢轮压路机静压12遍。速度控制在1.52km/h。复压：初压完成后即刻复压，在115140在进行，先用钢轮压路机振动碾压2遍，然后用胶轮碾压2-3遍，复压速度为2.53.5km/h,用钢轮压路机振动碾压2-3遍，速度控制在2.5-3.5km/h.终压：普通沥青砼在不小于70进行，采用双筒钢轮压路机，速度控制在.2.53.5km/h静压2遍，使无轮迹为止。f、接缝处理从施工现场来看，只能半幅施工，为了保证施工质量采用切割，摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm。横向接缝均采用垂直的平接缝，并使各层之间的横缝错开。在施工结束时，摊铺机在接近端部前10处将熨平板稍稍抬起驶离现场，钢轮压路机所附设的切割机垂直切除端部厚度不足的部分，使下次施工时成直角连接。在下次施工前，对纵横缝处刷粘层油，并用摊铺机熨平板对预留横缝端部预热，并对横缝处筛细料进行人工修整，再进行摊铺。用钢轮压路机对纵横缝进行横向和纵向静压后，即用3m直尺检查接缝平整度，如果不满足要求，进行人工修补，对多余的料由人工铲除，对不足部分，用人工筛细料进行修补，直至接缝平顺、合格。g、养护沥青砼施工完成后，让其自然冷却，待温度降到60以下，方可开放交通，但仍需设路障，禁止与路面施工无关的车辆行驶，以避免污染路面，直到交工验收。五、人行道工程施工方案测量放线根据施工图，用钢尺放出人行道边线，间隔10米打桩并在测定人行道边线点的高程。其中人行道内边线点的高程可利用已砌好的道牙基础或牙进行控制。根据所测的高程，确定人行道土基的填挖值。在确定人行道土基的填挖值时，要考虑不同土质的压缩系数确定填挖值。人行道土基层如遇腐植土、淤泥、生活垃圾以及土质不良含水量过高时，要全部换填。人行道回填及换填采用填石。人行道土基碾压人行道土基在碾压前复测一次高程，并清理整平土基层面。碾压采用轻型压路机（1T），碾压从两侧边缘依次向中心进行，碾压遍数不少于5遍，碾压至表面无显著轮迹（轮迹5mm），经压实度检测达到规范要求后可停止碾压。在碾压过程中，出现的局部翻浆的情况，采用换土填石处理，换填石继续碾压。在人行道土基础施工中，如遇雨季，施工主要采取突击成型一段，即碾压完成一段。在纵向上每隔10M挖一横向排水沟，以避免土基槽内积水。对已碾压好的表现清理平整不留任何阻水物，以免积水。具体施工安排上，对低洼处及土质易受雨翻浆段先施工碾压成型，每段施工要坚持当天挖完、填挖、压完，以免突然降雨浸泡土基。对于施工中遇雨，要及时排除积水，雨后及时检查，发现在翻浆地段，全部挖除，换填石料重新压实。人行道板铺砌施工本工程人行道板为C30砼道板（24.524.55cm）下铺2cm厚1：3水泥砂浆，10cm厚C10砼垫层和10cm级配碎石底层。A、测量放线在人行道边线上，每隔10M（直线）设一块疲乏板作为控制点，以掌握高程及方向，纵、横向拉好小线，以控制水泥砂浆垫层施工。B、垫层施工垫层采用1：3水泥砂浆铺筑，砂浆摊铺宽度大于铺装面10cm，当日拌完的砂浆当日用完。C、铺装在大面积铺砌之前，按照测量放线给出的设计高程与坐标，通过排线先砌成几条砖做盘，然后以这几条方砖的缝宽，高程为标准，再将相邻两条线的方砖砌齐。在确定板线、板面时，先测量砼道板的边长，以确定缝宽，避免出现缝宽过大或过小。板面高程要准确，全面铺装前要用绷紧的小线检查是否塌腰，防止出现坑凹积水现象。为保证道板缝宽均匀一致，一般按5块砖为一段，用红铅笔在小线上点上记号，按点铺板。全面铺板时，道板需轻拿轻放，用橡皮锤锤打，锤打时要轻，不损伤道板边角，对边角损伤的道板一律不用。垫层不平，使道板不能平放时，要拿开道板，重新用砂浆找平，不能直接对板认错填塞砂浆或支垫碎砖块等。铺装时随时准备一块3M长铝合金直尺，铺好道板后立即检查平整度，发现道板平整度不合格或有松动时，立即修整。铺装好的道板采用水泥：砂=1:10体积比的比例拌合后，将板缝灌满，并适量泼水使灰砂回料下沉，然后再灌混合料补足板缝。D、养护铺装好的道板养护期不少于7天，在此期间禁止行人、车辆走动及碰撞。六、桥梁工程施工方案 1、扩大基础施工方案（1）、基础开挖测量放线：用经纬仪测出基础纵、横中心线，放出上口开挖边线桩。为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求，渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm-100cm，便于设置排水沟和安装模扳，其它情况可放小加宽尺寸，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。扩大基础开挖主要采用机械开挖，人工加以配合，自卸汽车运输，土石方放坡系数按1：0.5进行放坡，土质较差地段，根据现场实际情况加大放坡比例，以确保施工安全。扩大基础开挖后应按有关规定、规范进行检测，自检合格后及时报请监理工程师、设计、地勘和业主验收。基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备，采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50-100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动或内燃的离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位。基坑开挖连续进行，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上预留20-30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。基坑开挖至设计标高后，及时进行基底的处理，对基底承载力进行检测。基底承载力不能满足设计要求时，报监理工程师或设计部门，采取措施进行处理。（2）、钢筋加工与安装基坑开挖完毕并验收合格后，按设计图纸和规范要求进行基础钢筋的加工与安装。（3）、支模板按设计图纸尺寸进行支模，支模时严格控制模内尺寸。（4）、基础砼的浇注基础砼采用商品混泥土，混泥土运输车运至浇筑现场。砼必须分层浇注，分层捣实。根据本段基础的实际情况，采用全面分层(或分段分层和斜面分层)一次整体浇注法，每层的间隔时间以砼未初凝为准，如此逐层进行。使用插入式振捣器，振捣方式以垂直于砼面插入振捣棒，或与砼面成40-50倾角斜向插入振捣棒，振捣棒的使用要“快插慢拔”，每一个插点振捣时间为20-30s，为保证砼质量采用复振措施。（5）、砼的养护砼达到初凝后即用塑料布覆盖。为防止砼脱水开裂，在塑料布上再覆盖双层草袋，二层草袋迭缝。因一般砼浇注后第3、4天内部温度最高，以后逐渐降低，故覆盖的拆除不能过早、过快，一般以10天左右为宜。扩大基础施工工艺框图：布置尺寸定线挖基及排水基底检测及处理基底外观及承载力检测测量放样绑扎钢筋支模板浇注砼制试件回填基坑拆模养生公室田庆松2、孔桩施工方案因地下管网较多,有管网穿过部分孔桩,孔桩已挖到岩石,为了防止爆破时对管网损坏,必须采用微差爆破。挖孔桩技术要求:挖孔桩施工应遵守“工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程”。挖孔桩成孔过程中应视桩孔深、土层构造及地下水情况采取必要的防护措施。桩孔挖至基岩后应将表面强风化岩凿除，置在中风化岩层内2米以上，凿平基岩，若在桩孔内发现较深的岩隙时，可采取钢筋砼封底措施，挖至基岩面后必须经勘探、设计及质检部门进行检验是否符合设计要求。挖孔桩底一般要求平整，不带泥砂，当基岩面不平且高差较大时，允许在边坡留台阶，只能在一个方向留台阶，不能沿周边都留台阶。挖孔桩采用水下浇筑砼时，在桩顶面形成一层稀水泥浆，该层强度较低，在基础承台施工前应凿去。溶蚀裂隙处理措施：挖至基岩面，按设计深度，凿至裂隙，如过此深度岩面较完整，即可向周围扩孔200mm，设置16100mm钢筋网两层浇注砼，然后往上做灌注桩。在岩面发现裂隙，碎块则继续往下清理，直至基岩面基本完整为止。施工方法:孔桩施工前应熟悉工程地质资料、桩基施工图、地下管线等设施资料，并向有关施工人员进行技术及安全交底。做好场地平整工作，制定有效的排水措施及安排好运土施工道路，建立好测量基线，水准基点、标明桩位、编号及施工开挖顺序。开工前，应先进行试挖，以便完善成孔工艺，试孔数量可确定23个，检查试孔时，勘察、设计、施工、建设单位和质检部门共同参加并作好记录，重点检查成孔过程中侧壁土层有无坍塌，护壁结构是否起到有效作用，扩大头能否符合设计要求，持力层的地质条件及标高是否与地质报告和设计相符。孔桩开挖过程中，对于不同的情况可采取以下方法进行施工：A、对于粘土、淤泥、土夹石可用铁锹，十字镐进行开挖。B、岩石层的开挖，采用手锤钢钎进行人工凿除，必要时亦可采用化学爆破手段进行清除。C、遇有地下水时，应视其大小，采取了人工淘水或水泵抽水。D、土石方的垂直运输：采有手摇橹施工，其施工特点为施工主便，成本低，一次运量少，适用于不同深度的孔桩。E、土石方的水平运输：桩孔内挖出的土石方应及时由人工运至距桩孔2m以外处堆放，再统一装车外运至弃土场。孔桩开挖注意事项:桩孔开挖后，如发现实际情况与地质资料不符或有其它异常现象时，要及时与地质和设计部门联系解决。桩下基岩，按要求将强风化岩层凿去，桩直接座在中风化岩层内大于等于500mm。强风化岩的判断应由地质部门在现场进行。对于有溶蚀裂隙，溶洞的桩孔，应按前面所述的原则进行处理，同时应由地质、设计及质检等部门共同进行检查，认定是否达到设计要求。对于有地下水的桩孔，应及时采取排水措施，以防桩孔受地下水的浸泡而出现塌方。桩孔挖好后，应及时进行清底，并组织有关部门进行检查验收，办理隐蔽工程记录后立即灌注砼封底，尽量减少持力层暴露的时间。钢筋笼:孔桩内的钢筋笼按设计要求配置，在场外加工，运至现场进行绑扎安装，筋笼箍筋可采用平行箍筋或螺旋箍筋，由于钢筋笼直径较大，绑扎时可在钢筋笼内设置几道十字筋或45o斜向拉筋，以保证钢筋笼的形状尺寸及稳定。钢筋笼运输及吊放时应防止扭转弯曲，就位时应对准桩孔，缓慢放入，避免碰孔壁，放入孔底后，应检查钢筋笼中心是否与桩孔中心重合，然后进行固定，钢筋笼保护层为50mm。当桩孔较深时(大于5m)钢筋笼可分段制作，吊入桩孔前再焊接拼装。砼填心:当孔深超过3.0m时，砼应用串筒进行浇灌，砼采用长轴插入式振动器分层振捣密实，其分层厚度一段为500600mm，最大不超过1.0m。对于桩孔内无地下水的砼浇灌，可将砼运到桩孔边铁皮上，然后撮入串筒中进行浇灌；对于有地下水的桩孔，砼浇灌前应将水抽干净再施工。若地下水渗透较快时，可先向桩孔内投入一定量的干水泥，然后立即浇灌砼。对于一些较深的桩孔亦可浇灌大流动性砼(坍落度为1618cm)。桩身砼要求一次性灌注完成，若发生特殊情况停止浇灌，需留施工缝时，应尽量留在有钢筋笼的位置上，并按砼规范要求做好施工缝的处理。砼浇灌时应按规定留试块。技术质量措施:桩孔定位放线应准确无误，施工前应认真进行检查复合。开挖孔桩应随时检查桩孔位置、直径和垂直度，其方法可用木方或角钢制作成固定十字架，吊垂球进行检查，孔桩垂直度偏差应小于1%，位置水平偏差50mm，直径偏差20mm。桩孔挖好后，应及时组织质检及有关部门人员进行验孔，检查合格后方可进行下道工序的施工，并真实地填写好隐蔽工程记录。钢筋笼绑扎应符合设计规定钢筋笼保护层偏差为10mm ，水下砼桩为20mm。钢筋笼放入桩孔内，4小时以内必须浇灌砼，否则应重新进行孔底清理。作为评定桩身砼强度的试块，应在现场制作。每工作班砂子一组，并且每搅拌100m3砼不少于一组，试块应认真制作、养护、终凝期(28天)满后，应及时送试验室检验，以便及时掌握桩的质量。3、墩柱施工方案墩柱模板采用组合钢模板，共两块组成，2M一节，模板之间用22的螺杆连接，钢管搭设井字架支撑，钢模接缝处粘贴泡沫胶带，防止漏浆。钢模拼装完成后应按有关规定、规范进行检测，自检合格后及时报请监理工程师、设计和业主验收。墩柱砼浇注一律采用泵送砼灌注，每灌注0.8米高砼时应振捣一次，直到表面平泛，砼不再下沉，气泡冒完为止。砼浇注应连续进行，浇注时要根据砼运输快慢情况随时调整现场砼浇注速度，过程中不得出现砼初凝现象。泵管架设时应独立搭设55米的平面井字架，不得与墩柱支架连接，避免泵管振动面扰动墩柱支架发生变形。同时，每根立柱还应搭设一工作道路，宽2米，立杆间距0.5-0.8米，水平杆间距2米，纵、横向须加设十字撑和八字撑。墩柱砼养护采用浇水湿养护，用不脱色彩的毡毯包裹立柱洒水养护，不得用麻袋覆盖养护，确保立柱外观质量。4、箱梁施工方案4.1、支架施工方案 4.1.1、支架设计支架采用满布式碗扣支架，支架基础分层夯实整平，并用三七灰土或建筑垃圾处理50cm。横向满铺枕木，底用砂浆找平、座实。立杆纵向间距 120cm、横向间距 90cm，横杆步距 12060cm。顶托上面横向分布 10cm15cm 方木（立放），纵向按间距 25cm 分布 10cm10cm 方木，方木上钉酚醛覆膜木胶合光面板（厚 1.2cm)作为底模。侧板背带间距 4070cm，用 10cm10cm 方木布设，其上再钉竹胶板作为侧模。翼板和侧模采用 10cm10cm 方木钉成框架作为支撑。考虑到横梁、边腹板处自重较大，立杆间距局部加密为 60cm90cm；同时考虑到支架的整体稳定性，在纵向每 4.5m 设通长剪刀撑 1 道，横向每隔 3 跨布置剪刀撑 l道。为便于高度调节，每根立杆顶部、底部配可调顶、底托，可调范围 30cm。按照处理后的地面与梁底高程之差，采用 LG300、LG180、LG150、LG120、LG90 等规格的杆件进行组合安装。 典型支架设计如图 1 所示。 4.1.2、 支架搭设 支架在搭设前，必须挂好每孔的纵向中心线，沿中心线向两侧对称搭设支架。为增强支架体系的整体稳定性，顺桥向需每 4.5m 设1 道通长剪刀撑、横桥向每隔 3 跨设 1 道剪刀撑。剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于 85%控制，杆件的相互连接必须紧密。最后按作业要求设置防护栏及连接、加固杆件。可调顶托调整高度严格控制在 30cm以内，以确保架子顶自由端的稳定。每联支架搭设至下一联邻近孔的 L/5处或设计规定的部位。底托安放时必须用硬木楔垫平，以保证立杆的垂直度。考虑到浇注顶板砼时需留设施工平台、过道，支架在搭设时要有一排延伸到翼缘板的外侧，并保证翼缘板下横桥向有 23排支撑。 待底模面板全部铺设完毕后，通过上顶托精准调整底模面板至设计标高，同时保证每个顶托与垫木顶紧、受力；当垫木与顶托之间有缝隙时，要用硬木楔楔紧垫木与顶托之间的缝隙。 4.1.3、 支架预压 考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，粗略调整好底模标高后进行配载预压，配载可以用砂袋或水袋，或二者相结合，加载重量不得小于梁体自重。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，以支架不再出现沉降为度,一般要求预压时间为 23d。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素： =1+2+3+4+5 1箱梁自重产生的弹性变形量； 2支架弹性压缩量； 3支架与方木、方木与模板、支架与枕木之间的非弹性压缩量； 4支架基础地基的弹性压缩量； 5支架基础地基的非弹性压缩量。 通过预压施工，可以消除3、5 的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按=1+2+4 计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱, 预拱度的设置要适当减小或不设预拱度。4.2、 模板施工方案4.2.1、内模设计 腹板内模提前分段制作,分段长度以方便二人抬运为宜,并考虑到加宽段、过渡段的分节长度要求，一般 24m即可。腹板内模安装前宜将底板冲洗干净。腹板内模的支撑、加固参见图 2。待浇注完底、腹板砼，拆除腹板内模后再支立顶板内模。顶板内模安装可按图 2 进行支撑布设，竖向悬空的支撑立柱方木必须用硬木楔楔紧；所有支撑、加固方木必须用大号铁钉连接成整体。4.2.2、 模板施工 模板的优良与否是影响现浇箱梁质量好坏的关键，其必须有足够的强度和刚度。底模、腹板外模可采用 12mm 厚优质酚醛覆膜木胶合光面板，内模采用多层压实板。模板与模板之间缝隙用海棉条填塞，并注意清除多余外露海绵条。在粗调好垫木标高后、铺钉底模板前，必须挂线找平纵、横向垫木，以确保垫木面在同一平面内，对于不平整的垫木应用手提刨刨平。在安装底模时，底模竹胶板的纵向拼缝下面最好设置通长方木，以确保模板拼缝质量，同时在腹板外侧部位处的纵向垫木应密布 4050cm 宽，并用大号铁钉与横向垫木钉紧，以便腹板侧模根部背带方木能钉到纵向垫木上不落空，防止腹板侧模移位。 如若是用砂袋预压,则在预压前先在竹胶板上铺一层彩条布，以防砂袋搬运时划毛光面，影响砼外观质量。 梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控腹板外模的支立。腹板外模支立时，直线段按间距 5m 一点、曲线段按 2.5m 一点控制腹板外模线型。腹板外模的支撑与加固必须牢固可靠，严禁跑、胀模现象出现。腹板外模支撑与加固参见图 1。4.3、 钢筋 钢筋混凝土箱梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号。 施工时宜先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在地模上制作，焊接牢固。在制作骨架时，特别注意严格控制弯起筋的弯折角度，确保同一平面内的弯起筋严格处于同一平面内。每孔腹板骨架筋及横梁骨架筋于地面绑扎成型后整体吊装、安放，以减少在箱梁上的焊接。在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板。腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、弯起筋高度，并留有 12cm 富余量，避免骨架露出顶板或保护层不够现象出现。在绑扎腹板箍筋时，其弯头交合处应相互错开、交叉布置。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。对于曲线上箱梁，图纸所给的顶、底板中横向钢筋分布间距为箱梁中心线处横向钢筋间距尺寸，对于横向钢筋两端部间距尺寸要根据曲线半径计算确定。顶板与底板中两层钢筋的间距用支撑板凳筋控制，板凳筋分布间距按设计要求办理，当设计无要求时，可以按 1.5X1.5m间距布设。板凳筋必须绑扎或点焊布设牢固，不得倒塌而减小两层钢筋间距。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上对接的焊缝宜留设到 1/4 梁跨处。顶、底板钢筋保护层的留设必须严格符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。 在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰、发生“打架”时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过。任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现。为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设 36 层的加强钢筋网，并加强锚下砼振捣，避免张拉时拉脱、凹陷。 4.4、混凝土 4.4.1、 浇注 砼浇注前应用高压水枪及大功率吸尘器彻底冲洗底板、清理完杂物，特别是焊条头、焊渣、大块焊溜、扎丝等金属物必须清拣干净，以免拆模后日久底板出现锈迹。砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。在砼浇注过程中，派专人全过程检查支架的支撑、加固情况，逐个卡扣敲击检查，松、脱处及时处理。箱梁砼宜分两次浇注，第一次浇注底板、腹板砼，第二次浇顶板、翼缘板砼。砼浇注宜先底板、后腹板（分层厚 3040cm）从一端向另一端层层推进、顺序进行。砼浇注分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。顶板砼的顶面标高要于两侧翼缘板上拉线控制，确保砼的浇注厚度满足要求、不超高。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生。底板面收成毛面即可，顶板面前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。对于预应力砼箱梁，在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔 30 分钟，由两头挂设的倒链来回抽动钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。 4.4.2、振捣 混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。钢筋较密处可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣。振捣顶、底板及翼缘板砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，避免振捣棒触及模板。4.4.3、养生 混凝土浇注完后，马上用蓬布和塑料膜盖起来，根据气候情况，12 小时内洒水养生，养护期不少于 7 天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。 4.5、预应力张拉施工方案4.5.1、 预应力筋安装及张拉1）、钢绞线下料编束：在钢筋加工场地留出适当的钢绞线加工区，整平地面，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，每11.5m绑扎一道扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防雨措施。2）、穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板若不垂直，度数大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。穿预应力钢绞线用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。3）、混凝土强度达到设计要求强度后，按设计顺序张拉。4.5.2、张拉前准备工作1)、张拉前对锚具的锚口摩擦系数进行测定；2）、计算钢绞线理论伸长值；3）、检查锚具是否安装正确； 4）、实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。 4.5.3、张拉方法：钢绞线张拉采用双控，应力以油压表应力控制，并测张拉伸长值作校核，实际伸长值的误差应控制在6%以内，否则必须查明原因并采取措施以调整，方可继续张拉。控制张拉时，用电子传感器测力仪复核控制每束张拉力。张拉程序如下： 0初应力0.15con (划线作标记)con（持荷5分钟）测量伸长量顶销油缸回零测回缩量。con=0.75fpk, fpk=1860MPa。钢绞线张拉理论伸长值计算：经计算得N1伸长值138mm，N2伸长值137mm。4.5.4、预应力张拉：施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表，用精度1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、夹片，连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接，并拧紧锚固螺栓，拉直钢绞线。 大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力开始，先用对称的两台200t千斤顶，大缸同步打出要求的长度然后用插垫将活塞垫死，两个顶的大缸伸长误差5mm,然后油缸回零。 张拉：立好张拉支架，按左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到控制应力，并持荷5min，然后进行锚固。4.5.5、割束、封锚：张拉完成后及时用砂轮锯按规定切割多余部份钢绞线。凿毛并清洗干净锚具周围，然后按设计施工图绑扎钢筋，安装、引出压浆管，采用空心板同标号混凝土进行封锚。4.5.6、压浆施工1）、张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，在压浆前2448小时内进行封锚，封锚时注意安装、引出压浆管和排气管。 2）、检查搅浆机、压浆泵、真空泵及附属配件的性能，确定要压浆的孔道的抽真空端和压浆端，把真空压浆的施工设备按顺序连接。 3）、按经过试验室试验确定的水灰比开始搅拌水泥浆，现场