北山岭油库施工方案.doc

一、编制说明1.1 北山岭油库125000m3原油罐的设计还没完成，本初步施工方案是按125000m3单盘式浮顶油罐编制的。1.2 本初步施工方案重点叙述油罐预制组装及焊接变形控制的有关内容，详细的焊接方案另行编制。二、编制依据2.1 初步了解的北山岭油库125000m3原油罐的主要参数以及简要技术要求；2.2 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90；2.3 钢制焊接油罐API650-1995；2.4 我公司大型油罐的施工经验。三、工程概况北山岭油库125000m3油罐为单盘式浮顶油罐，几何尺寸为9000022000，单罐总重超过2000吨，油罐结构示意图见图3.1，其主要组成部分简述如下：图3.1油罐结构示意图3.1罐底：为垫板对接结构，各部分参数见表3.1表3.1罐底参数表部位材质厚度（mm）备注边缘板SPV490Q18中幅板16MnR12垫板16MnR6-1006mm辅助垫板16MnR4-1004mm3.2 罐壁：罐壁焊缝为对接结构，由8圈板和1圈顶部包边角钢组成，各部分参数见表3.2。表3.2罐壁参数表（单位：mm）壁板壁板宽度板厚材质备注第1圈300036.5SPV490Q第2圈300027SPV490Q第3圈300022.5SPV490Q第4圈300018SPV490Q第5圈300013SPV490Q第6圈24001216MnR第7圈24001216MnR第8圈220012Q235A包边角钢10010Q235A3.3浮顶：本油罐浮顶为单盘式浮顶，由52个船舱、单盘板、连接角钢和相关附件组成，其中船舱由底板、顶板、隔板、由外边缘板及桁架等组成，浮顶材质全部选用Q235A，浮顶各主要组成部分参数见表3.3。表3.3浮顶参数表浮顶材质板厚（mm）备注船舱顶板Q235A5底板Q235A6内边缘板Q235A8外边缘板Q235A10隔板Q235A6桁架Q235A由型钢及筋板等组成单盘板Q235A5连接角钢Q235A12510附件包括人孔、中心柱、集水坑、密封装置等3.4加强圈和抗风圈：材质为Q235A，采用腹板上焊接型钢的型式，每座罐由2个加强圈和2个抗风圈组成。3.5盘梯：材质为Q235A，每个罐外设一盘梯，由中间平台分为上、下两段。3.6旋转浮梯：材质为Q235A，随浮顶升降而旋转，保证踏步水平。四、施工前期准备技术准备1.软件准备根据有关的施工图纸及施工规范编制有效的施工作业计划书、施工作业指导书、质量保证措施、安全作业保证措施等用于指导施工的技术性文件。2.技术难点准备为了确保工程质量优良，工程技术人员应细致了解施工图纸及施工规范的要求，重点注意施工难点部位。根据以往的施工经验，油罐施工容易出现问题的部位有：罐底板焊接变形、罐顶预制几何尺寸偏差、罐壁几何尺寸偏差及焊接变形等。因此，在油罐施工前应进行技术攻关，制订相应的保证措施。材料准备油罐施工前，由施工技术人员根据工程施工计划进度要求编制单项工程材料计划表，然后提交物资供应部门进行采购。油罐制作安装材料准备原则如下：1.先准备油罐顶板及底板材料，然后准备油罐壁板材料。2.油罐壁板从下至上进行(正装法)。3.焊接材料准备应与主材同步进行。4.油罐配件准备应与油罐壁板材料同步进行。机具准备根据工程的施工统筹与投入的劳动力情况，在油罐施工前就需着手施工机具的准备，主要工作有：1.合理选定投入施工的机具型号、数量。2.对选定的施工机具进行维修、保养、检验，以保证施工机具的良好工作状态。3.对较精密、特殊的施工机具应考虑进场时的运输防护措施。人员(培训)准备工程施工前应对所有的施工人员进行从安全、质量、技术等专业进行培训。安全方面，应组织施工人员学习有关的安全生产管理标准及规定，联系以往油罐施工的经验，针对容易发生安全事故的环节进行分析、讨论，并制订出相应的安全保证措施，万无一失地保证工程的顺利施工。质量方面，组织施工人员学习有关的质量手册和程序文件，学习有关的施工规范，要求施工人员在施工前就心中有数：本项工程施工质量等级如何；执行什么标准；如何保证标准中的要求；采取什么保证措施等。技术方面，组织施工人员进行图纸会审，并由工程技术人员对施工人员进行有关的技术交底，内容包括：采用什么施工方法进行油罐施工、施工的程序及过程如何、技术要点及难点的控制等。另外还应组织施工人员进行实际操作比武，从中挑选出精兵强将，投入油罐施工。五、施工方案的选择根据储罐的结构特点，再充分考虑北山岭油库施工现场缺淡水的实际情况，决定北山岭油库125000m3原油罐采用内脚手架正装法施工，充分试验拟利用北山岭油库抽海水消防系统引进海水试验后用淡水冲洗的工艺完成，油罐焊接采用自动焊和手工电弧焊相结合的工艺，详见焊接施工方案。六、施工工艺6.1施工程序大型浮顶油罐内脚手架正装法的施工工艺原理是罐底板施工完后，在其上面搭设浮顶临时台架，并在其上铺设浮顶，施工完毕后拆除临时台架从罐壁人孔导出；罐壁施工时，在其下面的壁板内侧组装简易脚手架，手脚架悬挂在壁板上；便于拆装，外侧脚手架为可沿壁板周向行走的活动架，以站在在外脚手架上完成罐壁安装。施工程序见附件。在这里需说明一下的是，罐外壁打砂防腐（板边留200mm不防腐）暂定在罐壁板吊装组对前进行。6.2预制加工为了便于安装时查找，以免出现差错，预制好的油罐各部件均应在明显的位置上标上图号和件号。6.2.1罐底预制底板预制前，要根据图样要求及实际到板的规格绘制排板图，而且要符合下列要求：罐底的排板直径要比设计直径放大100mm；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。 罐底板在施工现场进行预制。 中幅板下料按底板排板图尺寸进行，采用半自动切割机切割，焊接坡口型式见焊接方案。中幅板预制质量要求见图6.2.1和表6.2.1。 表6.2.1中幅板尺寸允许偏差检测部位允许偏差长度AB、CD2.0mm宽度AC、EF、BD1.50mm对角线差AD-BC3.0mm直线度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm 图6.2.1中幅板尺寸测量部位 中幅板的预制还需注意如下问题：两长边必须同时切割，以减少变形； 中幅板与边缘板对接缝处要长出120mm，待边缘板焊缝、中幅板焊缝焊完后再切割组好。 边缘板下料按底板排板图尺寸进行，采用半自动切割机切割，焊接坡口型式见焊接方案，其外缘半径比设计半径放大50mm，边缘板间焊缝间隙外侧较内侧小3mm，见图6.2.2。图6.2.2弓形边缘板对接接头的间隙边缘板预制质量要求见图6.2.3和表6.2.2 表6.2.2边缘板尺寸允许偏差检测部位允许偏差长度AB、CD2mm宽度AC、EF、BD2m对角线差AD-BC3.0mm坡口角度2.5图6.2.3边缘板尺寸测量部位 垫板在公司本部采用剪板机剪切进行预制，然后运至现场安装。6.2.2壁板预制壁板预制前要根据设计图样尺寸和实际到板规格绘制排板图，而且要符合下列要求：各圈壁板的纵向焊缝间距不得小于500mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于200mm；底圈壁板纵缝与罐底边缘板的对接缝之间的距离不得小于200mm；包边角钢对接接头与壁板纵缝之间的距离不得小于200mm；壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。壁板的预制在公司本部进行，然后运到施工现场安装，这可以充分利用本部工厂化预制的功能进行壁板的下料、滚圆，有利于提高工效，确保预制质量。壁板下料按壁板排板图尺寸进行，采用半自动火焰切割机切割，焊接坡口型式详见焊接方案。壁板下料切割在下料支承架上进行，下料支承架的结构详见图6.2.4。壁板下料采用净料下料法，周长按下式计算：L=(D+)-nb+na+L壁板周长（mm）D储罐内径 (mm)壁板厚度(mm)n壁板数量b对接接头间隙（mm） a每条焊缝收缩量(mm) 各块壁板长度误差（mm）图6.2.4下料支承架结构图壁板预制质量要求见图6.2.5和表6.2.3 表6.2.3壁板尺寸允许偏差检测部位允许偏差长度AB、CD2.0mm宽度AC、EF、BD1.50m对角线差AD-BC3.0mm直线度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm图6.2.5壁板尺寸测量部位底圈壁板滚圆前还需进行长边削薄处理，削薄的型式详见焊接方案，削薄工作在建设公司金属结构厂进行。壁板下料并检查其尺寸及坡口型式符合要求后，在滚板机上滚弧，滚弧时滚板机前后要用支承托架。壁板卷制后，应立置在平台上，水平方向用2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向上用1m直线样板检查，其间隙不得大于1mm。经检查合格的卷制好的壁板要立即放在壁板存运架上，存运架的结构见图6.2.6。图6.2.6存运架壁板预制好后用存运架转运到设于施工现场的打砂防腐场进行壁板外侧打砂防腐，打砂防腐时壁板要用临时卡夹具固定立置在平台上，防腐时板边留200mm不防腐，防腐好并达到强度要求的壁板才能吊装组对。壁板在转移及安装过程中要注意保护好防腐层，有损坏时要按防腐结构修补，油罐详细的防腐方案另附。壁板预制还应注意如下问题：为了确保放线尺寸的准确性，使用的量具，特别是卷尺应完好无损，刻度清晰，弹线也要采用细粉线。画直角边不得使用直角尺，因为直角尺很可能在使用中已变形，为此我们要求使用常用的“勾三股四弦五”的方法画直角边。壁板放完线后要进行复测，没有检查确认不能进行切割，切割完后还必须进行复测，结果要符合表6.2.3的要求。壁板切割时要求两长边同时切割。壁板在吊运时必须用平衡梁及两点挂钩，以减少变形。6.2.3浮顶预制本浮顶为单盘式浮顶，船舱及浮顶附件在罐外平台上进行预制，单盘板直接在浮顶安装台架上下料预制。单盘板的下料预制参照罐底中幅板下料预制的要求执行。单盘板在预制前要根据实际到板规格绘制排板图，而且要符合下列要求：单盘板的排板直径要比设计直径放大60mm；单盘板沿径向的最小尺寸不得小于700mm；单盘板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m；单盘板的任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。船舱预制船舱按隔板划分共52个船舱，考虑预制好后组装的误差，只预制50个标准舱，留出2个作调节舱不预制，在组装时根据实际尺寸下料制作。船舱预制工艺过程如下：预制平台铺设，平台尺寸如图6.2.7所示，并且调整水平固定后，按设计半径在平台上焊上限位立板。图6.2.7船舱预制平台船舱底板、顶板预制。船舱底板、顶板面积较大，需进行拼板。底板拼接为搭接焊缝，但焊缝需避开船舱隔板。船舱顶板采取对接型式，对接焊缝需设置在桁架横梁上。用样板对拼板后的底板及顶板进行划线切割，对切割成型的底板和顶板进行调平、检查。船舱内外边缘板和隔板的预制，采用半自动切割机进行，且两长边需同时切割，预制后要符合表6.2.3的规定。船舱桁架、筋板的预制。桁架用型钢采用砂轮切断机，筋板则采用剪板机进行预制。船舱组对先按照图纸要求在平台板上画出图样，做好胎具，然后铺设底板，点上隔板、桁架、内外边缘板及顶板后才能施焊。施焊时先把内隔板、桁架与内外边缘板焊上后，再焊底、顶板，再进行里面角焊，最后焊外角焊，焊外角焊要求采用分段退焊的方法施焊。每一个标准船舱最好有两个焊工同时对称施焊外角焊，要求两个焊工的焊接电流、速度、方向基本相同，以减少焊接变形。船舱立柱套管安装，安装时要注意确定位置及垂直度。预制好的标准船舱尺寸偏差应符合图6.2.8和表6.2.4的要求。表6.2.4分段预制的船舱几何尺寸允许偏差（mm）测量部位允许偏差高度AE、BF、DH1弦长AB、EF、CD、GH2对角线之差AD-BCCH-DGEH-FG4 图6.2.8分段预制船舱几何尺寸测量部位6.2.4加强圈、抗风圈及包边角钢的预制加强圈、抗风圈及包边角钢采用冷加工的方法在罐外进行分段预制，并编好号，而且应有两块留有调整量以备将来按实际尺寸安装。抗风圈预制时先放线进行腹板各边切割，切割后用钻床钻雨水孔，然后在钢制平台上用卡夹具把抗风圈边缘的型钢组装在腹板上并压实固定。焊接时采用对称跳焊法进行以防止焊接变形。加强圈、抗风圈及包边角钢均为弧形构件，均与罐壁相焊，它们预制成型后弧度的质量对罐壁的局部变形控制十分重要，弧度准确则起到调整罐壁椭圆度的作用，否则就会引起罐壁的局部变形。为此，它们成型后均要用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的1，且不得大于4mm。6.2.5盘梯预制。在平台上放出盘梯实样，再将内外侧板及踏步拼装成形。根据盘梯结构，盘梯分成两段预制吊装，即从盘梯中间平台起分成上段、下段进行预制。5.2.6转动浮梯预制。浮梯在现场平台上整体预制，并留出300mm的调整量以备今后实测尺寸安装。预制浮梯时要注意浮梯起拱度要小于浮梯长度的千分之一且不得大于20mm。6.2.7中央排水管预制。在罐外钢平台上组装好排水管，然后进行耐压试验和动态气密性试验，解体后再转至罐内安装。6.3罐底安装6.3.1基础检查验收基础交工必须有中间交工资料，同时复查如下部位的数据：基础中心标高允许偏差为20mm；环梁式基础，在沿罐壁圆周方向上每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，坡度也要符合设计。而且以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。6.3.2底板铺设组装用经纬仪按平面图方位在罐基础上划出东西、南北两条互相垂直的中心线，并在中心上作出明显标记，然后按排板图在罐基础上放样。罐底板铺设采用吊车和人力铺板车相结合进行。罐底板铺设前在其底面涂刷沥青防腐层，每块板边缘50mm范围内不刷。底板的铺设原则上按垫板边缘板中幅板的顺序进行，为加快进度，边缘板和中幅板亦可同时铺设。垫板铺设组对。垫板本身连接采用对接缝双面焊，然后上表面磨平，丁字接头处不焊并留有510mm间隙以利底板焊接伸缩，见图6.3.1和图6.3.2。图6.3.1垫板铺设组对图图6.3.2弓形边缘板垫板的铺设图边缘板的铺设组对。边缘板的组对可采用图6.3.3所示的键板夹具固定和调整坡口间隙和错边量等；为保证对口间隙和对接坡口位于垫板中心，可在垫板的中心线上靠焊缝的两端分别点固焊一块50mm50mm6mm的定位块，如图6.3.4所示，待点固焊后，打底层焊接前拆除该定位块；垫板要与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。图6.3.3边缘板的组对夹具图6.3.4罐底板组对焊接坡口的定位中幅板铺设组对中幅板的铺设由罐底中心分成四个对称的90扇形面向外铺设，先铺条形板，边铺设边及时调整对口间隙，并点焊固定；中幅板铺设时，考虑到中幅板焊接的收缩，中幅板小板与边缘板对接环形收缩缝处的小板应长出150mm，待边缘板对接焊缝、中幅板对接缝焊接完毕后再切割组对环形收缩缝坡口；为了保证组对间隙和对接焊口位于垫板中心，中幅板也可采用如图6.3.4所示的措施；垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。边缘板与中幅板之间龟甲缝的组对。龟甲缝的组对在大角缝焊接完后进行。组对前先把中幅板垫起，采用半自动火焰切割机切割多余的部分（见图6.3.5），并打磨切割后的坡口，然后采用键板组合夹具组对龟甲缝坡口。图6.3.5 中幅板边缘板切割示意图6.3.3底板焊接底板的坡口型式及焊接详见焊接施工方案，本方案简述如下：边缘板对接缝的焊接。该焊缝采用手工电弧焊或碎丝埋弧自动焊的工艺，并采用如下防变形措施： 边缘板焊接前，为减少对接焊缝的角变形，在组对点固焊后，可将原组合键板夹具更换成图6.3.6所示的焊接反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁引起68mm的焊接反变形；图6.3.6焊接反变形龙门夹具焊接施工时先焊外侧300mm的对接缝，焊工必须分布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊，隔一条缝焊接一条，最后对称留下两条焊缝先不焊，待调节好因对接缝收缩造成的总体变形后再由两名焊工对称施焊；边缘板剩余的对接焊缝在罐底与罐壁连接的大角缝焊完后且边缘板与中幅板之间的对接收缩缝焊接前施焊，焊接时仍由多名焊工均布同时采用退焊法由300mm焊缝接头处向边缘板内侧施焊。中幅板对接缝的焊接。该焊缝采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊打底，碎丝埋弧自动焊盖面的焊接工艺，并采用如下防变形措施：中幅板的焊接分四个对称的90扇形区同时安排四个焊接小组对称施焊；焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，并由罐底中心向外施焊，焊接顺序见图6.3.7；图6.3.7中幅板焊接顺序示意图中幅板对接缝打底层手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊采用分段退焊法或跳焊法施工；距边缘板2000mm范围内的中幅板焊缝暂留不焊接，待中幅板焊缝焊完并与边缘板组对好后再焊接；为防止焊接时引起的钢板端部变形，采用图6.3.5所示的焊接反变形龙门夹具对T形接头部位在焊接前进行68mm的反变形，反变形夹具的布置如图6.3.8所示；图6.3.8中幅板长焊缝在焊接前要布置I25工字钢作为背杆对中幅板进行钢性固定，布置方法见图6.3.9。图6.3.9带板焊接防变形背杠的安装中幅板与边缘板之间龟甲缝的焊接。龟甲缝的焊接在大角缝、中幅板对接缝及边缘板对接缝焊接完后进行。焊接前应先将边缘板对接缝及中幅板对接缝焊至龟甲缝坡口内，并打磨清除坡口内的焊肉；龟甲缝的焊接采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊封底，由多名焊工均匀分布在龟甲缝上同方向对称分段退焊，填充、盖面采用碎丝埋弧自动焊工艺，由四台焊机对称分布沿同一方向进行。采用龙门板加背杆的措施防止焊接变形。6.4底圏壁板安装6.4.1底圈壁板安装内半径的确定见下式及图6.4.1。Rb=(Ri+n.a/2)/cos45180mm式中:Rb底圈壁板安装内半径（mm） Ri储罐内半径（mm）n底圈壁板立缝数，本工程n=24a每条立缝焊接收缩量（mm）本工程a=2基础坡度夹角（），本工程5图6.4.1底圈壁板安装内半径计算图6.4.2底圈壁板组对按底圈壁板安装圆内半径，利用经纬仪在罐底板上划出圆周线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆周线，并打样冲眼，做出标记。同时安装组对挡板，如图6.4.2所示。图6.4.2画线及挡板安装卡子示意图底圈壁板组立前，在壁板存运架上预先安装好方帽、龙门板及蝴蝶夹等各种组装卡子，如图6.4.3所示。图6.4.3壁板内侧安装卡子示意图根据壁板排板图，采用履带吊并结合吊梁逐块将底圈壁板吊装就位，每块壁板安装2个加减丝斜支撑以调节底圈壁板垂直度；安装立缝组对夹具及圆楔以将底圈壁板固定；整圈壁板全部组立后调整壁板立缝间隙、错边量，壁板的圆度、垂直度及上口水平度，并使之符合如下要求：a.底圈壁板1m高处任意点半径的偏差不超过32mm；b.相邻两壁板上口水平的允许偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不大于6mm；c.壁板的垂直允许偏差不大于3mm；d.纵向焊缝的错边量不大于1mm。6.4.3底圈壁板立缝焊接底圈壁板组对完成并符合标准要求后，先焊好立缝固定龙门板，再拆下立缝组对卡夹具。底圈壁板立缝下端100mm焊缝采用手工电弧焊，其余则采用气电立焊，焊缝的返修采用手工电弧焊。底圈壁板立缝焊接时，采用两台气电立焊机对称焊接，如图6.4.4所示。坡口采用X型，先焊外侧，后焊内侧，立缝焊接上端加熄弧板，如图6.4.5所示。图6.4.4 立缝自动焊机布置示意图图6.4.5熄弧板示意图6.4.4大角缝组焊大角缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行。组对大角缝时人孔下端1.5m范围内不点焊留出作排雨水用。大角缝焊接前安装如图6.4.6所示的防变形卡具。图6.4.6大角缝焊接前安装的防变形卡具大角缝焊接采用手工电弧焊打底、埋弧自动角向焊（角向埋弧自动焊机LT-7）填充、盖面。其焊接顺序为：内外侧手工焊打底拆外侧卡夹具外侧自动焊拆内侧卡夹具内侧自动焊。大角缝焊接时，打底层手工电弧焊由多名焊工对称均匀分布，沿罐内、罐外同一方向同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；填充、盖面层由两台角向埋弧自动焊机对称沿同一方向分段焊接，先焊外侧，后焊内侧。由于大角焊缝是整个罐的高应力集中区，为了保证焊接质量，打底层焊接完毕后，应进行100%的磁粉渗透检查，在确保无裂纹、气孔等缺陷后再进行角向埋弧自动焊的焊接。6.5第二圈板至顶圈板组焊安装第二圈板至顶圈板的组立参照底圈壁板的组立方法。在组立上面一圈壁板前，先在下面一圈壁板内侧安装好临时脚手架如图6.5.1所示，每台罐制作23层手脚架供循环使用。同时，在罐内侧人孔处搭设临时斜梯以供施工人员上下脚手架，在浮顶安装时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设。图6.5.1罐内脚手架示意图壁板吊装前先安装好各种卡子，要求同图6.4.3。根据壁板排板图，采用履带吊并结合吊装梁逐块将壁板吊装就位，用立缝和环缝组对夹具将壁板固定，如图6.5.2所示。整圈壁板组立后调整壁板立缝和环缝的间隙、错边量、壁板的圆度、垂直度及上口水平度，并使之符合施工规范要求。图6.5.2立缝、横缝组装夹具安装示意图罐壁立缝的焊接。罐壁焊接先焊立缝，再焊环缝。立缝焊接前先焊好定位龙门板。板厚大于25mm时，坡口采用X型，先焊外侧，后焊内侧，焊接工序是：焊好定位龙门板焊缝外侧焊接拆除立缝内侧组对卡具焊缝内侧焊接；板厚小于25mm时，坡口采用V型，在外侧焊接一次成型。每圈壁板立缝均为24条，焊接时应采用两台气电立焊机对称施焊，采用间隔一条焊接一条的施焊顺序，最后对称施焊的两条立缝可作为调整立缝，在壁板重新找定水平度、垂直度、圆度符合技术要求后再施焊。罐壁环缝的焊接。环缝组对时必须保证内侧平齐。环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行，由三台埋弧自动焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊，焊缝采用K型坡口，先焊环缝外侧焊道，内侧焊道在自动碳弧气刨清根并用砂轮机打磨后焊接，焊接前拆除罐内侧卡具，整个焊缝为多层多道双面焊。环缝自动焊机及电源布置见图6.5.3。图6.5.3环缝自动焊机及电源布置图环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环缝组对间隙，凡组对间隙大于1mm的地方，为防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道，封底焊道在环缝内侧清根时必须与外侧打底层一起清除。6.6浮顶安装6.6.1施工顺序。为了加快施工进度，加大交叉作业深度，浮顶安装的施工顺序为：罐底板安装完后安装浮顶单盘板安装临时台架单盘板铺设焊接及抽真空试验第二圈壁板安装后安装船舱的安装的临时台架，并与单盘板安装临时台架联成整体把预制好的50个标准船舱按编号分两组反方向依次吊入罐内组装焊接最后两个船舱按实际尺寸在现场组装焊接组装焊接船舱与单盘板的连接角钢组装焊接浮顶附件浮顶下表面焊缝的焊接组装调整好浮顶支柱拆除浮顶安装临时台架并从人孔导出罐外组装焊接剩余的浮顶附件。6.6.2浮顶安装临时台架。浮顶组装在浮顶安装临时台架上进行，临时台架如图6.6.1所示。浮顶安装临时台架组焊时，根据罐底水平度调整立柱高度，保证台架上表面水平度符合浮顶下表面的要求。除了台架立柱与罐底加斜支撑外，外侧边缘的台架用横梁同罐壁联接定位。图6.6.1浮顶临时台架图6.6.3单盘板的安装用经纬仪及线锤，根据罐底中心确定单盘板的中心并画上十字中心线。单盘板为条形排板搭接结构，排板时从中心开始，按排板图分成四个对称的90扇形面依次向外铺设单盘板，为保证浮顶的几何尺寸及其与船舱的关系，单盘板安装直径比设计直径放大60mm。单盘板铺设时，先用吊车把单盘板分若干堆均匀的放到临时台架的不同部位，禁止集中堆放，每堆单盘板不得超过2t，且吊车落板时要轻稳。然后在临时台架上安装好橡胶垫板，用卷扬机和滑车相配合拖板到位进行组装，拖板时要专人监护，防止卡滞和刮在台架上。组对单盘板时，搭接接头三层板重叠部分，应将上层板切角，如图6.6.2所示。图6.6.2底板三层钢板重叠部分的切角示意图单盘板的焊接采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，从减小焊接变形的角度出发，焊接时采用小焊接参数，保持较小的线能量，而焊接顺序及防变形措施则可参照罐底中幅板的焊接要求执行。单盘板焊接完后按要求进行抽真空试验。6.6.4船舱的安装把预制好的50个船舱，按编号分两组反方向吊入罐内临时台架上组装，组装时一定要把船舱外边缘板找垂直。最后两个船舱（第51、52个）在现场按实际尺寸进行组装焊接。船舱人孔、支柱套管等附件安装焊接，并采取加固措施防止变形。船舱组装焊接完后，检查船舱的直径和椭圆度合格后，进行内边缘板上角钢连接圈的安装焊接。根据连接角钢的实际尺寸在单盘板上划线，切割修整圆弧，并用卡夹具进行单盘板与连接角钢的组对点焊，然后先进行塞焊，最后再采取分段退步圴布等速焊接的方法进行环缝连续焊。6.7罐附件安装6.7.1浮顶附件安装浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统、单盘人孔及中央排水管等组成。浮顶焊接完成后，先按图纸尺寸用经纬仪等器具对上述附件进行定位放线，复查后进行开孔、安装、焊接并按设计要求检查合格，再进行刮腊、密封等附件的安装，最后进行浮顶挡板及中央排水管的安装和焊接并按设计要求检查合格。浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶下表面的搭接跳焊，和支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，量油管下支撑固定装置的安装和焊接。浮顶立柱安装时，要按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，先用临时台架支柱上的可调整螺母调整浮顶立柱安装高度，使其比设计值长200mm，并用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶安装临时台架，并从人孔导出，再进行剩余的浮顶附件的安装和焊接。其中安装中央排水管时，安装后要按设计要求进行水压试验。浮顶支柱的最后调整是在浮顶试浮放水过程中进行。调整方法是放水至水位比设计之浮顶下表面高出300mm时停止放水，逐个调整各个立柱的实际需要长度，全部调整完后再放水使浮顶座落就位。6.7.2加强圈及抗风圈安装。加强圈安装。根据初步设计图纸，共有两个加强圈。安装前先用弧形样板检查其内弧度，允许间隙不得超过4mm。加强圈应在其所在的罐壁板安装完后利用移动式吊舱并配合吊车来安装，安装时先在罐壁上按图纸尺寸要求画好线，沿其安装线每隔2000mm焊一块限位挡板，然后按件号吊装点焊，并按图纸要求焊接。抗风圈安装。根据初步设计图纸，共有两个抗风圈。应在抗风圈所在的罐壁板安装完后，利用移动式吊舱先在壁板上画线安装组焊好三角架，再安装抗风圈。安装一段抗风圈时其两端利用移动式吊舱辅助就位。安装加强圈时从盘梯口处按编号分两组反方向进行，用移动式吊舱、千斤顶和其他工具调整好加强圈的位置，使其内弧与壁板压紧贴实，并分别与罐壁及三角架点焊。抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，并采用多名焊工均匀分布进行对称焊接。最后焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，为防止变形，焊缝采用背杆等措施，而且由多名焊工均匀分布，采用跳焊和分步退焊法沿同一方向进行施焊。6.7.3盘梯安装在罐壁板安装过程中，应随壁板的安装进度将盘梯三角架焊上（注意不要影响自动焊机行走），当罐壁板安装到盘梯中间平台时，进行中间平台安装，然后吊装下段盘梯。罐壁安装完毕后，先安装在盘梯处的一段抗风圈，并将盘梯的罐顶平台安装好，然后吊装上段盘梯，并穿过抗风圈留口与罐顶平台连接。6.7.4包边角钢安装包边角钢安装应在罐壁安装完毕后进行，安装前先用弧形样板检查其弧度，间隙允许偏差不得大于4mm，安装时先在罐壁上按图纸尺寸要求画好线，沿其安装线每隔2000mm焊上一块限位挡板，然后吊装点焊，再按图纸要求焊接。6.7.5转动浮梯安装根据图纸要求制作好转动浮梯及配件，然后在油罐充水至最高水位时进行整体吊装就位安装。6.7.6量油管及平台安装量油管安装要求位置准确，连接可靠，与抗风圈孔配合恰当。量油管在其上部平台、下部支撑及导向装置安装完后进行安装。6.8充水试验及浮顶试浮充水试验及浮顶试浮同时进行。此前，罐体及其所有附件均应安装焊接完。同时，充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，不得涂刷防腐涂料。充水试验，应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；浮顶的升降试验及严密性；中央排水管的严密性；基础的沉降观测。充水速度的快慢和临时的充水停顿，应视设计的要求及基础的情况来决定。充水要视基础的沉降情况进行，并做好基础的沉降记录，如充水过程中发现基础不均匀沉降，应停止充水，报请建设单位和设计部门研究处理办法。充满水且各项检查完毕后，复测基础的沉降情况，下沉稳定后才能放水，放水到调整浮顶支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐内进行冲淡水清扫，并达到建设单位的要求。七、施工部署八、施工平面布置九、质量保证措施十、安全保证措施十一、主要施工用料十二、主要施工机具和设备十三、附件