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五、施工组织设计目 录（1）总体施工组织布置及规划（2）主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）（3）工期的保证体系及保证措施（4）工程质量管理体系及保证措施（5）安全生产管理体系及保证措施（6）环境保护、水土保持保证体系及保证措施（7）文明施工、文物保护保证体系及保证措施（8）项目风险预测与防范，事故应急预案（9）其他应说明的事项（10）合理化建议（如果有）2、施工组织设计除采用文字表述外可附下列图表，图表及格式要求附后。 附表一 施工总体计划表 附表二 分项工程进度率计划（斜率图） 附表三 工程管理曲线 附表四 分项工程生产率和施工周期表 附表五 施工总平面图 附表六 劳动力计划表附表七 临时用地计划表附表八 外供电力需求计划表附表九 合同用款估算表（1）总体施工组织布置及规划1.1 施工组织机构1.1.1 组织机构我公司对本工程高度重视，针对工程的特点，抽调有多年公路施工管理经验并具有相应资质的专业管理人员组成项目经理部，派遣能够充分满足施工需要的、先进的现代化施工设备，并加强投入本工程的关键管理人员。本工程项目实行项目经理责任制，全面负责本工程的施工组织管理，确保工程优质高效地实施。项目部由项目经理、工地党支部、项目总工程师、项目副经理组成核心管理层，下设13个职能部门，各专业施工队。项目经理：是本合同段项目工程的最高管理者，全面负责项目部的各项管理工作，负责对业主和监理工程师履行合同程序，并就本合同段的总体计划安排及工程、施工进度、工程结算、文明施工、安全及环保要求等进行统一安排和控制。领导、组织、管理和协调各职能部门和施工队，对本工程项目的质量、进度、成本、安全等全面负责。工地党支部：是本工程党政的领导机构，主要负责本项目工程的党风廉政建设和精神文明建设以及工程的安全管理工作，建立健全廉政建设制度，建立健全各项安全生产和管理机构和安全生产管理制度、开展精神文明活动，为本合同的实施创造安全、高效的施工环境，保证工程建设高效优质，保证建设资金的安全和有效，确保投资效益。项目总工程师：是本工程的技术负责人，负责整个项目实施过程的施工技术工作，并负责项目工程质量保证体系的建立，健全并督促其有效施行，使工程质量达到预期目标，并就工程质量、施工技术、试验室及工程测量等技术工作对项目经理负责。项目副经理：主要负责工程的现场生产、日常人员安排等工作，在项目经理的领导下，负责工程的具体实施。生产调度室：主要负责项目的生产调度，根据项目总工程师的计划安排，负责人员、机具设备、材料等的协调配合。施工部：在项目总工程师的领导下，负责施工技术、资料等专业技术的工作。负责分项工程技术方案的编制、组织和实施，施工作业指导书的编制、现场施工技术管理等工作。中心试验室：主要负责管理本项目的检验和试验。负责材料、半成品的检验与试验，配合监理工程师的抽检，并出具试验报告，配合监理工程师的复检。质检科：内部质量审核、检验试验状态及结果的核定，纠正与预防措施的实施，统计技术的控制，组织工程质量计划的编制，制定工程质量管理措施、负责现场质量管理、配合监理工程师对现场质量的抽检、专检等工作。测量科：主要负责管理本合同段内的测量技术工作，施工放样等，配合监理工程师的抽检、复检。财务科：负责项目工程的财务、成本核算、工程结算等工作。机械设备科：负责机械设备的调度、保养维护、检查检修等工作。材料供应科：负责各种生产材料和设备零配件的采购、运输、保管等工作。工程网络科：负责建立工程软件管理系统，利用网络与业主进行计量支付、电子报表的协调和联系。合同计量科：负责本工程的计量支付、编制电子报表等工作。环保科：负责本工程的环境保护、文明施工和水土保持等工作。民工工资协调办：负责对民工工资的发放和协调工作。安全保卫科：负责项目部的日常生活的安全和生产安全以及协调与当地政府、群众的关系等工作。项目部下设专业施工队，实行专业化施工。各职能科室在各自分管领导的指导下开展工作，整个项目部做到领导分工明确，各职能部门职责分明、奖罚分明、上下齐心、团结协作、争创优良工程。1.2 施工总平面布置1.2.1 临时设施所有临设的场地均需进行场地硬化及绿化，将表层的草皮和树根等杂物挖除后，用压路机进行压实，然后铺筑一层厚30cm的砂砾土，碾压密实后才可以在上面进行临时设施的建设。预制场内的材料堆放区和场内道路采用素砼予以硬化，并有完备的排水系统，保证场区不积水。所有临时设施均应按照要求建成标准化工地，项目部的建设实行三区分离，生产区、办公区和生活区分开，施工现场注意文明施工和环境保护，创造良好的施工环境和作业条件，保护职工的健康。临时用地平面布置见附表五1.2.2施工道路本合同段区内路段交通较方便，我部进场后将着手便道、便桥的建设，保证施工设备及材料及时运送至施工现场。（2）主要工程项目的施工方案、方法与技术措施2.1 测量方案2.1.1 桩位保护对所交导线点、水准点进行现场保护，在附近固定物上做好标记并做好记录，对重要桩位采取砌筑保护措施。2.1.2 导线复核与导线点的加密对所交导线相应的精度等级要求，使用全站仪进行复测，并对观测数据根据当天的天气情况进行相应的校正。复测成果由测量室作为原始技术资料存档。复测中如发现问题，及时报告监理工程师。加密导线点沿中线布设成等边直伸附合导线，附合在高级导线控制点上，并注意避开式减少不良影响，要满足施工测量放样的需要。2.1.3 水准观测和水准点的加密使用自动安平水准仪进行往返观测，对水准点进行复核。复核中如发现问题，及时与甲方、监理联系，协商解决。加密的水准点(临时水准点)布设在稳固的地点，尽量离开道路边缘20cm左右，两端附合联测到高级水准点上，外业观测按规范规定的等级要求要求进行，内业处理时对观测值进行精密平差。按水准路线往返测闭合差20S0.5，附合路线闭合差20L0.5，进行精度评定。2.1.4 施工放样点和成果移交根据导线控制点和加密导线点，采用全站仪，根据设计图纸所给定的各类参数，计算出各主要控制点的坐标，按坐标放样法测设出各抵制点，并使实测坐标与设计坐标在规定限差内。放样点及其成果资料一并交给施工队测量班，以满足施工测量的需要。在施工测量中，及时对重要部位进行位置和高程的测量复核，填写记录存档。对所有导线点、水准点及其加密点定期进行复测。2.2 道路工程2.2.1路基挖方施工2.2.1.1清表根据征地范围，对该段路基用挖掘机进行清表，并把清除的表土运至指定地点妥善堆放，备将来种植土之用。2.2.1.2测量放样清表完成后，按照复测的原地面标高，根据设计图纸上横断面的桩号间距进行放样，定出中桩、边桩、碎落台及路堑顶的开挖位置。 2.2.1.3路基土方开挖2.2.1.3.1开挖方式根据本标段的开挖土方的工程特点、工程数量、工期、技术要求,及当地的水文地质情况,及本公司的实际情况，决定土方的开挖及运输均采用机械组合作业。采用挖掘机、推土机配合自卸汽车挖装运施工作业，并根据现场地形特点分别选择横挖、纵挖及混合开挖三种开挖方式。土方运输80m以内地段，开挖采用推土机施工；土方运输80m以上地段，则采用挖掘机配合自卸汽车施工。取土应分层施工，注意开挖断面纵横坡，以保证路基临时排水。2.2.1.3.2 开挖要求路基内经试验合格的土质挖方可用作路基填料，挖方过程中及时根据测设的边线桩，并作好临时排水沟等配套工程，挖至接近路基标高时，通过试验确定公司厚度土壌压缩变形量，用压路机碾压，平地机配合修整基面。在整个施工期间，保证路段排水通畅，防止浸泡路基；弃土应按设计指定位置堆弃，弃土堆的排水、边坡防护、环保、绿化等应满足设计及技术范围的要求。2.2.1.3.3 挖方段排水为保证路基不被雨水浸泡，施工前开挖临时排水沟，以利于路基排水。2.2.2路基填方施工2.2.2.1土方填筑土方路堤施工必须根据设计断面，分层填筑、分层压实，使用透水性不良的土料填筑时，应严格控制使其含水量在最佳压实含水量2%以内，分层的最大松铺厚度30cm。可根据压实机具功能适当调整，达到压实度后方可填筑上一层，填土应从最低处开始，先填路中，逐渐填至路边，如土夹石作为填料，要求使用振动式压路机，压实轮迹不大于5。对于不同性质的土料应分别填筑，不得混填。每种填料层累计总厚度不小于50cm，优质土料应填在上层，强度较小的应填在下层。施工时，根据地形、横断面形状和土方调配图合理规定运行路线。对于土方量大的地段的施工，绘制全面、详细的机械运行作业图指导施工。采用挖土机和大吨位自卸汽车运土施工。平整时采用推土机初平，平地机精平。2.2.2.2路基压实路基压实采用重型击实标准，路基填方要求采用分层压实。路基压实采用两台18t级以上的振动压路机作业，严格按照试验路段的松铺厚度、压实遍数和压实工艺操作。碾压时应控制土的含水量，碾压方向应从路基侧边坡逐渐压向中心线，每次碾压轮迹应有1520cm的重叠度，行驶速度应在2Km/h3 Km/h范围内，每层填土碾压遍数由土工试验确定，一般以轮迹无明显压痕，重型振动碾振压应在6遍以上。对于压路机压不到的边角用人工配小型夯实机具进行夯填，每层松铺厚度不大于20cm。严格控制压实时土方的含水量，对含水量超过2%的土质，要求撒水或翻晒，使其达到合格要求后方可开始碾压。道路路基密实度的高低，是直接反映其质量好坏的关键指标。而在质量控制方面，我公司已具有一套完整的组织机构，齐全的各类专业检测人员和先进的检验试验仪器。对路基的质量检测，我们拟采用先进的核子密度仪、弯沉仪、灌砂法检测设备等检测路基的压实度和弯沉值，并以灌砂法进行压实度对比实验。在施工中，对每一压实层必须检查压实度，合格后方可继续填筑其上一层，否则应查明其原因，采取补压措施，检验频率每2000检测8点，不足2000时至少应检测两点。土质路床顶面压实完成后必须进行弯沉检验，检验频率为每一幅双车道每50m检测四点。在检测弯沉的同时，必须完成好密实度的检测试验，进行双指标控制以满足土路基质量要求。在保证实现路基压实度的过程中，控制好土的最佳含水量是保证密实度有效手段。当土的含水量过大时应进行翻晒，偏小时应均匀加水湿润，使其满足上述要求。碾压施工过程中，其方法和程序应符合有关规定的要求，对于压实机械种类的选择应根据不同的土质选择不同规格的机械，确保压实指标的实现。松铺厚度不得大于30。填方路段路槽下080深度范围内压实度95%， 80以下深度范围内压实度93%，挖方路段路槽下030厘米以下深度范围内压实度95%；填方路基路槽底下0-80深度范围内填料粒径不得大于10厘米，80厘米深度以下填料粒径不得大于15厘米。挖方路段及零填路段路槽底下0-30厘米深度范围内的填料粒径不得大于10厘米。 2.2.2.3 路床施工上路床施工时路基连线长度应不小于200m，且纵坡已调坡完毕，不得在上路床施工时进行调坡。施工前应准确放样，在路床上划上卸土格子，严格控制铺筑厚度。铺筑后应用平地机进行初平，然后测量挂线，用人工进行精平。上路床填料粒径不大于5cm，不符合要求的填料不应用于上路床的填筑。其压实度检测应尽可能使用灌砂法测定，不宜用核子密度仪进行检测。2.2.2.4 路堤施工中的排水路堤土方施工中，排水工作尤为重要，若排水工作滞后，将直接影响路基质量，因此施工中各施工层表面不应有积水，填方路堤应根据土质情况和当时气候状况，做成2%4%的横向排水坡以利排水。雨季施工时，必须将施工层表面及时修整压实。当地下水位较高而设计未做出具体方案时，采取疏导堵截、隔离等措施，切实防止水害。路堤顶面两侧应用粘土做成30cm高的拦水带，并每隔25m左右设置临时急流槽，临时急流槽采用水泥袋、编织袋内装粘土砌筑，但在入口处应用水泥砂浆做成“水簸箕”，出口可与临时排水沟相接，或排入地方排灌水渠，避免雨水直接冲刷路堤边坡。2.2.2.5 路基整修、检查及验收路基土方工程完工时，应进行自检。按设计文件要求检查路基中线、横坡度、平整度、高程、宽度、边坡坡率并进行测量。自检合格后，将自检资料连同施工资料一并报请监理工程师进行验收。对每一分部、分项工程完工前，应按设计图纸、设计文件和技术规范的要求，对施工质量进行中间检查。其结果必须符合规范要求，否则不得进行下道工序施工。竣工验收时，首先应作好对以下项目的自检工作：路基的平面位置。路基中线是否偏位，与相邻路段的衔接是否顺畅。路基宽度、标高、横坡和平整度。填土压实度和弯沉值。隐蔽工程记录。以上工作必须认真逐项检查，自检确认各项指标达到设计及规范要求后会同监理工程师检查验收。初验完毕后应立即整理技术资料准备进行正式验收。2.2.2.6 雨季的路基施工雨季施工时，路堤每层施工面必须起拱，做成24%的排水横坡，保持排水沟渠的畅通，当天填筑的土料一定要当天随挖随铺碾压完毕，决不能过夜。工程地质不良地段的路基回填要尽可能避开雨季施工。2.2.3 路面工程 2.2.3.1水泥稳定碎石（底）基层材料准备：碎石采用预先筛分成二组以上不同粒径的碎石（37.519.0mm，19.09.5mm，9.54.75mm）和4.75mm以下的石屑，基层采用骨架密实型水泥稳定类材料，底基层采用悬浮密实型水泥稳定类材料或骨架密实型材料；水泥最小剂量：底基层为3%，基层为4%；由试验室进行试验和配合比设计。路床清理：路床为级配碎石垫层，开工前须对拟铺路床进行全面清理检查，清扫路面杂物，保证路面干净整洁，路床为经监理工程师认可合格的垫层路段。挂线高程=摊铺高程+10cm。为了测量放样：根据摊铺机施工特点进行高程控制桩的布放，预先准备铁制三角架和无弹性钢丝导线。立架点选在距摊铺路幅边缘30cm处，每隔10m左右一个控制断面，沿摊铺方向立好三角架后并拉好导线，再逐点检查一次导线高程是否符合要求，根据实测数据予以调整，要求三角架稳定牢固，导线拉紧无明显下扰，准确计算松铺系数，要求每一断面分别测定三个点的摊铺前、松铺后、压实后的高程。拌合混合料：采用集中厂拌法拌料，配合比通过试验确定，水泥从散装水泥罐通过螺旋输送器至拌合机中，石料由装载机进料，要求装载机铲料时不能把斗放得太低，要离开原地面20cm高左右，避免破坏料场原地面硬化层和污染石料，不得中途停料。料仓贮满石料后，即开始上料搅拌，同时加水。从皮带输送混合料是一个连续的过程。在拌合站的控制室由二名控制员负责对整个过程的用水、上料、拌合、卸料进行操作控制。在拌合站开盘后的第一斗料卸至自卸车时，须有专职的试验员对其外观质量进行检查，若发现水量过多或过少，水泥含量不符合要求，拌合不均匀，应对第一车料予以废弃，再检查第二车，直至出现拌合均匀、质量稳定可靠的混合料为止。拌合站负责人对拌合站的全套设施（发电机、水泵、拌合电机、输送皮带、装载机等）进行检查，若出现问题则要先处理完毕后才能开始生产。运输与卸料：自卸车运料直接卸至摊铺机的贮料斗中，在卸料过程中，由专人负责指挥卸料。由于贮料斗一次不能装完一车混合料，车厢卸料口对准贮料斗后，要缓慢起车厢卸料，卸到一定程度则听从指挥停止卸料，汽车挂好空档，随着摊铺机内的料快摊完时，再指挥自卸车卸剩下的料。摊铺混合料：采用两台ATU75D摊铺机成阶梯状将混合料按要求的宽度和厚度一次全幅均匀摊铺，控制摊铺机的行走速度。高程通过摊铺机的自动传感器来控制，自动传感器悬搁在测量人员校好高程的导线绳上前行，从而控制了摊铺高程和相应的纵横坡度。在摊铺作业过程中，由一名施工员对现场进行调度指挥，摊铺由摊铺机手操作，安排8名普工位于摊铺机两侧，对一些散料，局部离析的地方和边线进行修整，另安排一人对传感器行走状态及布料器进行情况予以监控，及时调整机械状态。为了得到合理、准确的松铺高程和松铺厚度，做好测量记录，此项工作由测量人员完成后才能开始压路机压实作业。为了便于收集试铺中的有关测量、试验资料和对试铺结果进行分析总结，在试铺过程中需对施工参数进行调整。摊铺完50m时暂停摊铺，待已铺路段完全压实后并经测量纵断高程和横坡度后，再根据取得的数据对施工做一定调整后再铺后面的路段，从而得出准确的松铺系数。压实：混合料经摊铺整形后立即在所摊铺的全宽度范围内进行碾压，由低处向高处进行碾压，每道碾压相重叠。压路机行走速度控制在1m/s以内，先静压一到两遍，再振压，压实遍数由试验确定，振压后再静压一至两遍整平修光，碾压过程中始终保持水泥稳定碎石表面潮湿且不粘轮，碾压中严禁压路机在已完成和正在碾压的路段上“调头”或急刹车，在未经碾压的铺筑层上严禁任何车辆行驶，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。养生：采用薄膜养生，养生期不小于7天，在养生期间始终保持表面潮湿状态，养生期间封闭交通。不能封闭时，应在监理工程师批准的前提下，将车速控制在15km/h以下，且禁止重型车辆通行。水泥稳定碎石底基层、基层分层摊铺，下层碾压完成后，在采用重型压路机碾压时，宜养生14天后，方可铺筑上层水泥稳定碎石。2.2.3.2 热拌沥青混合料面层施工材料准备：粗集料应选用洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性的碎石，其质量符合设计及规范要求。在经监理工程师同意的碎石场自行开采加工或监理工程师同意的碎石场采购供应。碎石场生产前彻底清除覆盖层及泥土夹层。采用反击式破碎机进行二次破碎，并用振动筛筛分。细集料采用机制砂。细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘附性能很差的天然砂及花岗岩、石英岩等酸性岩石料破碎的机制砂或石屑禁止使用。细集料堆放在带有遮雨逢的堆场中。填料采用石灰石、白云石、大理石等强碱性岩石磨成的矿粉，原石料中的泥土杂质应清除。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。堆放在带有遮雨逢的堆场。沥青使用道路石油沥青，要求质量均匀、无水，加热至170时不产生泡沫，并达到JTG F40-2004A级沥青的质量要求，在包装、运输过程中，沥青材料的性能不应发生明显的变化，在储罐中的贮存温度不宜低于130，但不得高于170。使用成品改性沥青时，应提供所使用的改性型号、改性剂掺量、基质沥青的质量检测报告；使用现场改性沥青，应对生产的改性沥青进行检测。配合比设计：在调查以往同类区域及同类材料的配合比设计经验和使用效果的基础上进行配合比的设计，配合比设计以马歇尔设计方法为主，以GTM设计方法为参考。分为目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证。施工放样：按设计铺筑宽度划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点作出明显的标识，用石灰标出摊铺机行走线，采用摊铺机走双基线方式控制纵、横坡度，以确保平整度。即在路面两边悬挂钢丝基准线。基准线在一般路每10m（弯段5m）设一基准线紧绷，要使紧线器的间距不大于200m，紧线器要张拉到位，防止下垂，使用的基准线钢丝绳的直径不大于3mm，以22.5mm为宜。在路面横坡变化处，较小平曲线等特殊地段，视具体情况，基准线立柱间距加密到5m。在基准线悬挂后，由测量人员对基准线标高进行复测，并在施工中逐点检测摊铺机标高。中粒式沥青混凝土层及改性沥青混凝土抗滑表层以已安装的侧石作为施工大样线，并在路边一侧标划施工大样线，按厚度和横坡控制摊铺机上安装两只自动找平浮动基准梁控制高程和厚度。浮动基准梁为定型产品，已筑的下承层作为基准面，采用多点均衡原理，以纠正下承层中平整度不足的地方，以提高平整度。运输：用自卸车运输沥青混合料，自卸车须保温，配备防雨蓬布，防止混合料温度散失过快或遭雨淋。运输前清理车厢，做到车厢平整、洁净，并涂刷比例为13的煤油、水混合液；控制行车时间，保证沥青混合料到现场温度不低于120150，对于低于130或高于170的混合料及时通知拌合站调整温度，已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，已低于120或高于180，被雨淋的沥青混合料坚决废弃不用。摊铺：根据我单位以往同类沥青混凝土路面的施工经验，机械摊铺沥青混凝土的松铺系数为1.151.35，具体参数由试验路段确定。大规模施工前，选取200m以上的路段作为试验路，以验证预定的施工方案是否可行，机械设备是否配套适用，操作工艺是否满足要求，从而确定大规模施工中所采用的松铺系数，沥青混合料各阶段控制的温度、拌合时间、矿料级配、沥青用量、摊铺速度、压路机类型、操作等工艺、碾压速度及遍数等技术参数，并对施工方案、机械组合、操作等工艺进行修正。摊铺施工时按照松铺厚度调整好摊铺机，可以在熨平板下加置与松铺厚度等厚的不易变形耐压的木质垫板，并使摊铺机熨平板加振，其振动频率大小根据机械性能由试验路段确定。为了保证熨平板预热，采用间隔预热以保证预热的均匀性。开始摊铺时在现场等候卸料的运料车至少六辆。施工过程中，摊铺前方等候卸料的运料车不少于3辆。保证摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停止，且使摊铺温度控制在不低于110130范围内，不超过165。根据实际生产能力，控制摊铺行走速度。在摊铺后，应及时检测虚铺厚度，若不符合要求，及时调整。摊铺机至少三人操作，一人负责前进方向与总控制，二人负责两边的送料及摊铺高程的调整，摊铺机前进的过程中，每边有34人进行铲料及修整边线，局部找平补料，施工员负责人员、机具的安排与调配，重点在于控制压路机操作以及摊铺机按规定的传导线摊铺前进，质检员负责检测重要技术指标、到料温度、摊铺温度、碾压温度、厚度。碾压：沥青路面的压实度和平整度取决于碾压温度和压实方法。碾压分初压、复压、终压三个阶段，采用双钢轮压路机和胶轮压路机进行，按照现场测量温度由专人指挥碾压。碾压按先静后振，先慢后快的原则进行，尽量长距离碾压，振压时必须先停振后停机，先起步后起振。碾压时，相对碾压带重叠的轮宽，带振时不超过20cm，静压时不小于20cm轮宽，从横断低的一侧移向高的一侧，压实完全幅为1遍。压路机行驶不在同一断面上，而是呈梯形，每次前后错开50cm左右，并且先长后短，即第一次碾压距离长，其后各次慢慢缩短。碾压时，调整好压路机碾压轮洒水喷嘴，使其洒水适量，以不粘轮为宜。初压在125135进行，并且最低在115之前完成。用轻型钢轮压路机静压一到两遍，速度控制在1.52km/h。复压在初压完成后立即进行，并使温度在115135，最低在105之前完成，用轮胎压路机碾压46遍。复压速度为3.54.5km/h终压在105125之间进行，采用双钢轮压路机，速度控制在46，最少静压3遍，直至消除轮迹。接缝处理：由于采用两台摊铺机成阶梯状摊铺，减少了纵向冷接缝。当日完工后，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，注意设置横向接缝并使各层横缝错开。第二天开工前，先用三米直尺检查平整度，再用切割机切齐，然后用熨平板对横缝端部预热，再进行摊铺，对横缝处人工精细修整，用钢轮压路机对横缝进行横向静压，并用三米直尺检查缝处平整度，如果不满足要求，进行人工修补，对多余的料人工铲除，对不足部分，人工补撒新鲜混合料。在压路机横向碾压开始时，使压路机轮宽的1020cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后渐渐移直整个滚轮进入新铺层上，开始时先静压，然后振动碾压。养护：沥青混凝土面层施工完成后自然冷却，待温度低于50后方可有限地开放交通，但禁止与路面施工无关的车辆行驶，避免污染路面。改性沥青面层施工：改性沥青采用AH70+SBS改性剂，改性沥青混合料路面的施工工艺除了相对于改性剂改性沥青和改性沥青混合料需要作的特殊工作，以及由于改性沥青粘度较高，各工序的施工温度均适当提高外，其它与普通沥青混合料路面相比无明显差别。试拌与试铺：对改性沥青砼施工关键参数是各项施工温度。试拌前，首先应根据沥青结合料的粘温特性确定拌合温度，试拌时若在规定时间内不能拌和均匀，应适当延长拌和时间，必要时可适当调整拌和温度，以达到拌和均匀的目的，但必须保证拌和料不产生老化，影响混合料的质量。此外，在试拌过程中还应对拌和设备进行校准，以确保级配集料、填料、改性剂、或沥青结合料称量准确，级配控制严格。试铺时，主要确定摊铺温度、松铺系数与运输压实设备相适应的摊铺速度，同时对机手进行培训或进行适应性训练，以保证混合料摊铺平整，厚度均匀。改性沥青混合料的运输：运料车装料时，应通过前后移动运料车来消除粗细的离析现象，为使装料均匀，一车料最少分三次装载。首先将料放于车厢前部，然后移动运料车，将料放于车厢的后部，最后再移动运料车，使余下的料在车厢中全部均匀分装。摊铺时采用二台钢轮压路机和二台胶轮压路机，均带振动功能。由于ABG423摊铺机具有较好的初夯能力，刚摊铺出来的路面能达到较好的密实平整效果，具体碾压遍数及碾压方式由试验路段确定。碾压：碾压过程中必须遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的原则，压路机紧跟在摊铺机后面，尽量在沥青混合料的高温条件下较快地达到压实效果，避免在低温条件下反复碾压。慢压是指压路机作业行走速度不能超过3km/h。碾压开始后，压路机不能停机。碾压注意事项：碾压过程中，相邻碾压遍次之间重叠碾压宽度大于1/3轮宽，驱动轮面向摊铺机；停机的轮迹距前次停车轮迹1m以上；碾压由低面向高面依次进行；在新铺的沥青混合料铺层上禁止带震停机和起步，避免急转弯、变换方向。2.2.4 桥梁工程2.2.4.1钻孔灌注桩基础施工准备：桩位在岸上采用场地填筑整平作为钻孔平台、钻机直接就位施工，在水上采用围堰筑岛填芯后搭设钻孔平台,进行钻孔施工。埋设护筒护筒采用钢板制作，其内径大于孔桩直径1020。护筒的埋设深度不小于1.5m并埋入较坚实的地层不小于1.5m；护筒面顶应高出地下水位1.5-2.0m，并高出施工地面0.3m，水中桩护筒面应高出施工水位不小于1.0m。安装钻机钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。泥浆制备：拌制泥浆粘土当地选取，泥浆性能指标应满足设计及施工技术规范要求。施工中经常测定泥浆性能，保证护壁效果。钻孔：桩的钻进分班连续作业，并做好详细的钻孔记录。经常注意土层的变化，查看地质资料，有溶洞、倾斜岩层或孤石等不良地质情况时，采取必要的措施（如回填片石等方法），以防止卡钻、掉锤等情况，对于钻碴要编号保存，直至工程验收。终孔：钻孔达到设计要求时，通知监理工程师进行成孔检验，检验孔位、孔深、孔径、垂直度等情况，并填写终孔记录。第一次清孔当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后即停止钻进，开始清孔。采用换浆法清孔，使泥浆比重及沉淀层厚度均达到规范要求。第一次清孔应基本彻底，为第二次按设计要求与规范进行彻底清孔创造条件。吊放钢筋笼及导管安装吊放钢筋笼用汽车吊进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分别绑扎、吊放，安装时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行机械连接，逐段连接逐段下放。灌注砼导管用直径300mm的钢管，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管，导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。第二次清孔待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔,使孔深达到设计要求，孔底沉碴厚度严格按设计要求与施工规范控制。水下灌注砼砼用导管法灌注，灌注中要始终保持砼埋管深度大于2.0米，且小于6.0米，防止断桩。为了确保桩身砼质量，灌注桩顶标高预加一定的高度，即高出0.51米。在整个施工中按规定进行水下砼灌注测量和记录。基桩混凝土质量检验：灌注桩完成后，对钻孔灌注桩进行无破损检测，自检率100%。对质量有怀疑的桩采取钻孔取芯检验，以测定成桩质量，保证桩基满足设计技术要求。2.2.4.2 钢筋施工大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼就位后用25t汽车吊进行。2.2.4.3混凝土的灌筑挖孔桩灌筑混凝土前，先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层。当渗水量过大时，可采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。2.2.4.4基桩混凝土质量检验灌注桩完成后，对灌注桩进行无破损检测，自检率100%。对质量有怀疑的桩采取钻孔取芯检验，以测定成桩质量，保证桩基满足设计技术要求。2.2.4.5承台、系梁灌注桩检验合格后，即可展开承台、系梁施工。承台、地系梁基坑开挖采用人工配合机械施作并人工检底，开挖到位后在其底面铺垫并夯实，而后通过系梁定位放样，绑扎钢筋，立侧模，拉条对拉加固，经检验合格后进行砼浇注。2.2.4.6柱式墩身及盖梁墩身的模板采用定型钢模，盖梁的模板采用钢模。砼采用拌和站统一生产，砼搅拌车运输，泵车浇注或泵车接管直接浇注方式。其施工程序如下：测量中线放样安装墩身钢筋安装墩身模板砼浇筑与养生安装盖梁施工支架安装盖梁底模安装盖梁钢筋立盖梁侧模浇筑盖梁砼拆模养护。2.2.4.7台身、耳背墙及台帽台身和台帽模板采用钢模板，砼输送泵接管直接浇注。其施工程序如下：测量放样：用全站仪根据设计图给定的座标测放出肋台身位置。安装台身钢筋：台身钢筋在加工棚加工后，用汽车运至现场安装就位。安装台身模板：在钢筋安装经检验合格后，安装台身模板，穿销式连接，横木及斜撑等固定，确保台身断面尺寸和直顺度。砼浇筑和养生：砼采用砼输送泵灌入，24小时后拆模，养护采用薄膜包裹湿润法养护。砼台帽及耳背墙在台身浇筑并养护后进行施工，其施工流程与台身及盖梁类似。2.2.4.8梁板预制与安装2.2.4.8.1预制箱梁制作钢筋骨架绑扎 钢筋在钢筋加工场配料加工成半成品，在预制场台座上绑扎、焊接成钢筋骨架。所有钢筋在加工之前必须先进行清污、除锈、调直处理，绑扎钢筋前检查底模表面、护边角钢是否有破损、变形，修缮清理后涂刷脱模剂，即而投入使用。纵向通长钢筋全部采用焊接接长，同一截面焊接接头按不大于50%数量错开，普通钢筋采用铁丝绑扎或点焊连接，桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定，钢筋保护层采用专门制作的混凝土垫块控制。箱梁钢筋与预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道准确。箱梁在腹板钢筋安装完成即可穿波纹管。波纹管用形8定位钢筋固定在钢筋骨架上，定位钢筋在直线段每80cm设置一道，曲线上每3050cm设置一道。定位钢筋宜与骨架纵向钢筋预先焊接，确保孔道在混凝土浇注过程中不发生位移。安装及固定时注意对波纹管的保护，不得损伤波纹管，同时要保证波纹管位置的准确。波纹管埋设时，另须注意张拉端处位置的准确，并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接，接口处牢固、不漏浆。钢模板安装箱梁模板均采用厂制定型钢模，工具式接头，便于安装及拆卸。为保证预制梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。端模用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置、锚下垫板的位置和倾斜角度符合验收规范的精度要求。定型钢模经检验合格后方可进场使用。立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模。在模板拼装前，应对模板进行检查及除锈，如模板有变形及缺损则不能使用。在模板安装前须在模板板面涂抹优质脱模剂，脱模剂涂刷要求均匀，厚薄以模板板面有油感为准。模板拼接在现场完成，采用龙门吊分节拼装，模板在吊运过程中应注意避免碰撞。拼装模板时严格控制各部位尺寸，模板拼缝间用专用双面止浆条填逢，以防漏浆，模板底口采取夹设橡胶带以止浆。拼接完成后须对模板板面及拼缝进行仔细检查，拼缝处如有错缝，须调整直至消除错缝为止。混凝土浇注及养护混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。混凝土采用自产混凝土，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。混凝土由砼运输罐车装运至浇筑现场利用龙门吊直接浇注,混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞；除按规范要求留取试件外，还须留取3d、5d、7d及28d强度和弹模的同条件养护试件，以便张拉、放张等施工控制。混凝土浇注顺序箱梁浇注顺序为先底板，再腹板，最后浇注面板混凝土，腹板混凝土浇注时注意两边对称同时进行；混凝土浇注过程注意事项：a、浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼拌合、运输、浇注系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。b、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。c、浇筑过程中随时检查砼的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合以保证砼质量。d、认真填写砼浇筑原始记录。 混凝土振捣箱梁混凝土振捣采用插入式振捣棒进行；在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。混凝土浇注至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。 拆模及养护在浇筑砼完成后，特别要注意对梁体的覆盖保湿养护，保湿时间不得低于14天。梁体混凝土强度达到2.5MP后即可拆模，拆模采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，箱梁芯模在侧模及端头钢模拆除后进行。拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。2.2.4.8.2预应力工程张拉设备张拉前对千斤顶、油泵经标定合格后方可使用，所有千斤顶使用前应配套校准，得出摩阻系数及千斤顶和油表的关系曲线。千斤顶及配套油表应配专人保管，并及时作好使用及维修校准记录。千斤顶、油泵经张拉200次须重新标定。预应力钢绞线的制束及穿束1）钢绞线的下料必须用砂轮切割，存放在干燥的地方以防止锈蚀，钢束应放在平坦的场所妥善保管，应避免雨淋或重压。2）纵向预应力束可在下料场先单根绕成盘，编束时钢绞线须顺直，不得有交叉扭转等现象；纵向预应力钢绞线穿束前，应用压缩空气吹出孔内积水，每个孔道必须用通孔器进行检查，确保通顺无阻。锚头垫板需保证与孔道的中心线垂直。3）预应力穿索用穿梭机进行穿梭，此方法方便快捷。预应力张拉顺序和工艺要求1）箱梁砼浇注完成养护七天，当砼强度达到设计强度的90%后，即可进行预应力筋张拉。预应力张拉顺序为：先对称张拉腹板处预应力，再对称张拉底板处的预应力钢筋。2）张拉采用张拉吨位与延伸量双控，以控制张拉力为主，控制延伸量为辅，其实际伸长量与理论伸长量之差不能超过6%。否则应立即查明原因；张拉时初应力取控制力的10%，用作测量伸长量的起算点；实际伸长量：L=L1+L2L1从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值；L2初始拉力时的推算伸长值预应力的张拉1）箱梁纵向预应力采用两端左右对称张拉，确保砼构件受力均匀。张拉按设计顺序施工。预应力张拉时按照以下程序：先张拉至10%设计张拉力，此时的油表读数作为起始读数；张拉至20%设计张拉力油表读数，测量钢束伸长量作为张拉10%钢束伸长量的推算值；张拉至100%设计张拉力油表读数，测量钢束伸长量并锚固。2）预应力张拉按照两端张拉并锚固的方法进行。所有张拉完毕后及时检查张拉力和伸长量是否符合设计要求。为保证预应力的准确，必须对张拉设备进行定期和不定期的配套检查。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。3）张拉作业中，两侧要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉作业中要有专人负责指挥，需安排专人填写张拉记录。两端危险区内不许有人观看，并立牌警示。 张拉过程中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。4）张拉完毕卸下工作锚具及千斤顶后，要检查是否有断丝现象，并检查每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝，若有滑丝出现，须采取退锚重新张拉或补张拉后，才能进行下一道工序。预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L3cm。5）定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。张拉现场须有明显标志，工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。管道压浆1）压浆前先用水清洗管道，压浆使用活塞式压浆泵,压浆最大压力控制在0.50.7Mpa；2）严格按照技术规范要求配备水泥浆，水泥浆中掺入适量膨胀剂，砂浆水灰比宜不大于0.4，水泥标号应不低于C50混凝土要求的标准；3）气温低于5时，不安排预应力管道压浆；若气温高于35，压浆施工则安排在夜间进行。4）按设计施工图要求，预应力采用真空辅助压浆技术，真空压浆吸浆工艺如下：张拉工序完成，切断外露的钢铰线，注意保证钢铰线外露量大于30mm。清洁锚座、盖帽、装“0”形橡胶密封圈，然后装盖帽。装配盖帽，将螺加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用G3/4闷头加密封带旋紧。在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头，检查并确保阀门能安全开启及关闭。定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水分吹出。将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端按在驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空使真空度达到-0.1Mpa以上的负压。启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并浆压浆管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。 保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压住。待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。开动压浆机，保持压力于0.7Mpa，持压1min。关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。2.2.4.8.3预制梁安装主要施工方法预制箱梁出梁采用龙门吊移梁，运梁采用运梁平板车运输至施工现场。箱梁梁架设采用架桥机架设。安装架设之前，要对已完工盖梁垫石顶标高、跨距、支座平面位置等进行全面复测检查，确保预制箱梁安装的顺利实施。主要施工程序详见“箱梁梁安装工艺流程图” “ 箱梁安装过程示意图”。施工准备墩、台帽支座放样支座安装预制箱梁安装修筑进场道路质检验收吊车移位吊车检查运转梁场装车平板拖车运送箱梁 箱梁安装工艺流程图主要技术措施a箱梁安装顺序：先架中梁，然后架设两侧边梁。每片梁就位时要在两端设临时支撑，使大梁保持垂直中心和稳定，防止倾覆位移。第二片梁就位后除临时支撑外，迅速将横隔梁两头钢筋进行焊接，增强稳固性。b边梁安装：运梁车前行，喂梁前后小车起吊梁前后小车将梁纵向运行到前跨位下落梁到距支座5cm（应保持梁的稳定）整机携梁横移至距边梁最近的一片梁位落梁改用边梁挂架吊起边梁整机携梁横移至边梁位置下落就位完成边梁就位安装。c箱梁就位后，梁两端支座应对位，梁底与支座以及支座底与垫石顶须密贴，否则应重新调整、安装。2.2.4.9预应力空心板2.2.4.9.1模板工程 模板制作a模板具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。b侧模、端模和内模均采用定型钢模板，按照设计要求进行厂加工，试拼装检测合格后，运至施工现场，正式施工前再进行全面的检查，保证结构物的长度、几何尺寸等指标满足要求。为便于拆卸，内芯模采用铰链式组合钢模拼装方式。c施工前对侧模进行调整、试拼, 模板板面必须平整、光洁，边线顺直.侧模支立时要求通长挂线调.线形顺直，接缝严密、平整。d侧支立后,要检查绞缝预埋钢筋,使其紧贴在侧模板上,以方便扳出.e侧模与砼底模间,及两块侧模间夹胶条,以防止漏浆.f为了使支座保持水平受力状态,板端底面采用调平预埋钢板.模板安装与拆除a待钢筋绑扎完毕后，进行侧模和端模安装，侧模与底模连接工艺来实现，模板间夹海绵密封条以防止浇筑过程中漏浆。模板安装的精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面，在使用之前要涂脱模剂。侧模支撑必须牢固，侧模之间用12拉杆螺栓紧固，间距1.5m，上下对称。为防止波纹管上浮偏位，用定位钢筋与钢筋骨架加以固定。b拆模好坏涉及预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致而因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。内模拆除应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除；侧模拆卸选择在梁顶部施力，使模扇绕下轴点旋转脱模。c拆模基本操作程序a)拆除拉杆；b)拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力；c)在梁顶部施力脱模；d）吊移存放。钢筋制作及安装a所使用的钢筋及预应力筋，严格检验其出厂合格证和材质化验单等质检材料，不合格产品不准进场，还要按规定进行抽检，符合要求后才能使用。各种钢筋分类存放，做好标识，不能混用。b 钢丝束制作、钢绞线的切割、编束及预应力筋的冷拉、冷拔均应按照施工规范进行；波纹管通过不变形、不漏水试验。c 钢筋加工前现场施工人员应熟悉和核对设计图纸，作到心中有数。钢筋采用机械加工成半成品，人工在台座上绑扎成型。钢筋加工、绑扎完成后，应再次对照设计图进行核对，确认无误后进入下一道工序。d按设计图纸和规范在施工现场对钢筋进行加工和绑扎，检查预留孔的个数、尺寸、位置，这项检查应由专职资深的技术人员负责。预应力孔道采用波纹管预留并采用定位钢筋网固定，定位后的管道误差不大于0.5cm。预留孔道各点位置按设计座标要求予以校正。模板、钢筋、预应力孔道位置经监理工程师检查合格后方可进行混凝土的浇筑；波纹管采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定。波纹管安装后，不再进行电气、焊作业，以免烧伤波纹管，必要时要对波纹管进行防护。e 模板及钢筋安装绑扎完毕后要对其平面位置、顶部高差、节点联系及纵、横向稳定性进行检查，并对几何尺寸及预埋件位置进行检查复核。 预应力孔道安装a本工程预应力管道成型采用与设计相符金属波纹管成孔。在帮扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固，一定要保证波纹管位置准确，定位后管道轴线偏差不大于5mm。要保证在浇筑混凝土时波纹管不会塌陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。波纹管接头要严格密封，波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长度为300mm，管两端用密封橡胶带封裹，以防接缝处漏浆。b波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。波纹管的固定，采用钢筋定位卡，间距为600mm，钢筋定位卡应焊接在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。波纹管安装就位后，在波纹管顶部绑一根钢筋，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。在混凝土薄弱部位设置防崩钢筋，保证预应力筋正常张拉。c波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤壁管。d波纹管安装后，应检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否有破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为10mm，梁长方向为30mm，波纹管间距同排为10mm，上下层为10mm。 预应力筋制作及安装a 本工程预应力钢绞线采用标准强度级别为1860Mpa，公称直径为15.24mm，弹性模量Ey=1.9E5Mpa，级松弛高强预应力钢绞线，其技术性能符合预应力砼用钢绞线（GB/T5224-1995）的规定。b本工程预应力筋采用先穿束后灌混凝土、再张拉的施工工艺，因此在波纹管安装完毕后进行预应力筋的制作和安装。预应力钢筋的制备要按规范要求进行。对所有钢绞线应先进行外观和强度等检验，保证其无锈、无损伤及抗拉强度、伸长率等指标合格，钢绞线下料时，采用无齿锯切割，严禁气割、电焊切割，并应在切口两侧各5cm处用铅丝绑扎好，以防切割时散开。按要求下好的钢绞线应及时安装，不允许长时间暴露在露天。c预应力钢绞线安装采取人工进行穿束。先将钢绞线编扎在一起成为一束，每隔1m用扎丝捆扎牢固。穿束时，束的前端应排齐扎紧并裹胶布，穿入特制的穿束器内用人工推送。穿束时应注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。混凝土浇筑时，在钢绞线两端派专人对其进行短距离的往返拖拉，防止个别渗漏进来的水泥浆堵塞孔道影响钢束张拉。混凝土浇筑完及穿束后都必须用胶带纸将梁外的钢绞线和波纹管缠裹严密，防止雨水锈蚀钢绞线。 混凝土浇筑a预制场内设置一座60m3/h混凝土拌合站.按试验室给出的砼施工配合比进行拌制,减水剂按配合比要求设专人负责添加.b梁体混凝土浇筑前应先对模板、钢筋、波纹管等进行认真的检查，经监理工程师检查确认签证后才能进行混凝土的浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净.模板如有有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。混凝土所用的水泥、砂、石、水等都应符合规范要求。浇筑砼前,应检查砼的均匀性和坍落度.c混凝土采用输送车运送，龙门吊吊斗浇注混凝土入模。浇筑砼时,铺底板采用附着式振捣器与插入式振捣器联合振捣,砼振捣必须密实,以砼不再下沉、不再有气泡产生、表面平整、泛浆为标准.振捣时应尽量避免碰撞钢筋、钢绞线和模板,并精确控制底板砼厚度。腹板砼采用两侧对称、分层浇筑，先后两层的砼间隔时间不得超过初凝时间。严格控制混凝土分层厚度，每层浇筑厚度不得大于30cm.必须保证混凝土密实。特别注意预
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