隧道施工专项施工方案.doc

G205五里亭至桃林公路改建工程TJ-01标（K21+609.209K26+059）隧道施工专项方案 编制人： 王政 2017年 03 月 18 日 审核人： 丁士国 2017年 03 月 19 日 审批人： 年 月 日 安徽省公路桥梁工程有限公司G205五里亭至桃林段改建工程TJ-01标 隧道施工专项方案审批表工程名称G205五里亭至桃林公路改建工程日期2017.03.19现报上下表中的技术管理文件，请予以审批。类别编制人册数页数隧道施工专项方案王政 69申报简述：G205五里亭至桃林公路改建工程TJ-01标项目经理部，拟于2017年4月1日进场施工，现各项准备工作完成，我项目部根据现场实际情况，结合设计图纸和施工规范要求，编制了本工程隧道施工专项方案，请予以审核和审批。 申报部门（公章）：G205五里亭至桃林公路改建工程TJ-01标项目经理部 申报人：丁士国 2017年 03 月 16 日 审核意见： 有无附页 审核部门（公章）： 审核人： 年 月 日审批意见：审批结论：同意修改后报重新编制 审批部门（公章）： 审批人： 年 月 日隧道施工专项方案报审表 工程名称：G205五里亭至桃林公路改建工程 编号： 致：G205五里亭至桃林公路改建工程监理办我方已根据施工合同的有关规定完成了 隧道施工专项方案 的编制，请予以审查。 承包单位（章）： 项目经理： 日 期： 专业工程师审查意见： 专业监理工程师： 日 期： 总监理工程师审核意见 监理机构（章）： 总监理工程师： 日 期： 目 录第一章 编制说明11编制原则12编制依据23编制范围3第二章 工程概况41工程简介42主要工程量7第三章 施工方案及技术措施81隧道总体施工方案82级围岩段施工方法94洞口及级围岩浅埋段施工方法125洞身开挖钻爆设计136初期支护施工方法157隧道仰拱施工方法198隧道防水与排水219二次衬砌施工方法2710隧道水泥混凝土路面施工方法3611隧道沥青混凝土路面施工方法3912粘层4613现场监控量测4614隧道塌方的防治49第四章 质量管理体系及保证措施531质量目标532质量方针533质量保证体系534质量保证措施54第五章 安全生产管理体系及保证措施571安全生产目标及方针572安全保证措施573危险源因素分析及预防控制措施58第六章 附图67第1章 编制说明1编制原则1.1安全第一的原则施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是断层等不良地质地段的隧道施工安全等。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。1.2优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。1.3方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对不同围岩级别的爆破掘进、不良地质条件的处理、二次模筑衬砌等关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。1.4确保工期的原则根据招标文件对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。1.5科学配置的原则根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派有丰富施工经验的管理人员，上专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，并做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。1.6合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，做好环境保护。工程完成后，及时平整场地，恢复植被。2编制依据（1） 施工图设计文件；（2） 公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）；（3） 公路隧道施工技术细则（JTG/T F60-2009）；（4） 公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）；（5） 公路沥青路面施工技术规范（JTG 40-2004）；（6） 公路路基路面现场测试规程（JTG E60-2008）；（7） 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；（8） 公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）；（9） 公路土工试验规程（JTG E40-2007）；（10） 公路工程无机结合材料稳定材料试验规程（JTG E51-2009）；（11） 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）；（12） 公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTG E20-2011）；（13） 相关法律、法规；（14） 本企业编制的质量手册、程序文件、安全操作规程；（15） 工程招标文件和施工合同；（16） 各级部门颁发的与建筑施工有关的有效文件等；（17） 根据施工现场实地考察情况和多年的施工经验，初步编制。3编制范围编制范围为“G205五里亭至桃林段改建工程”TJ-01合同段，贺溪隧道K25+561K26+059。 第二章 工程概况1工程简介1.1地理位置及地形地貌贺溪隧道位于安徽省黄山市休宁县境内，该隧道呈两边低中间高，地形起伏较大，其中海拔最高的为535米左右。地貌以中低山为主。沿线植被多以幼树、灌木、杂草为主，生长茂密。耕地以冲田为主，间有少量旱地。1.2地层岩性隧址区地层属扬子地层区江南地层分区，基岩岩性为青白口系井潭组凝灰岩，分部薄层第四系全新统残坡积粉质黏土和第四系全新统冲洪积粉土岩土工程特征如下:粉土（1层）：灰褐色、青灰色，很湿、稍密，含少量角砾，土石等级为III类，土石类别为硬土，层厚4.5米，承载力容许值100kPa。粉质黏土（2层）灰黄色、青灰色，可塑，含少量角砾，土石等级为III类，土石类别为硬土，层厚2.2米，承载力容许值200kPa。强风化凝灰岩（3-1层）青灰色，凝灰质结构，层状构造，岩性较软，节理裂隙发育，岩芯呈块状、短柱状。强风化土石等级为IV级，土石类别为软石，层厚9.314米，承载力容许值600800kPa。中风化凝灰岩（3-2层）青灰色，凝灰质结构，层状构造，岩性较硬，节理裂隙发育，岩芯完整性较好，呈节长2040厘米柱状、长柱状。岩石为坚硬石。岩石饱和单轴抗压强度为38.5MPa，该层的土石等级为VI级，土石类别为坚岩。层厚4.689.5米，承载力容许值12002000kPa。1.3地质构造隧址区所处大地构造位置为中国扬子板块下扬子台块南缘与江南陆缘隆起带的过渡部位。区内断裂构造发育。路线走廊带主要断裂按其走向可分为北东向断裂、北西向断裂及南北向断裂，部分北东向断裂与北西向形成“X”共轭关系。1.4不良地质现象地表与路线相较于K25+740处，与隧洞相交于K25+720处。该断层发育有硅化破碎带，石英脉，非活动断层。受该断层影响，隧道洞身处中风化岩体破碎，围岩稳定性差。断裂通过处往往是地下水富集带，也是地下水的排泄通道，隧道施工时易产生突水、涌水。1.5水文概况隧址区地下水主要为基岩裂隙水，水量受大气降水影响，呈季节性变化。基岩裂隙水赋存于岩体构造节理裂隙中，接受大气降水补给，顺风花裂隙、构造裂隙等沿强、风化界面汇集、运动，在斜坡坡脚及冲沟沟口等局部地势相对较低处以下降泉的形式排泄出露，具进源补给，就近排泄特点，由于含水层受强风化层厚度制约，地下水富水性属贫弱含水，故地下水流量很小。1.6隧道工程地质评价1.6.1隧道洞口稳定性评价隧道进口穿越低山的东北坡。进洞口山坡地形陡，自然坡度约55，洞口位于一梯田处，形较平缓，未见滑坡、坍塌等不良地质现象，自然边坡稳定。进洞口基底地层为强风化凝灰岩，承载力容许值600kPa，可作为洞门明挖基础持力层。隧道出口穿越低山的西南坡，出口山坡地形较缓，自然坡度约36，出洞段主要为残坡积粉质黏土和强风化凝灰岩，未见滑坡、坍塌等不良地质现象，自然边坡稳定。1.6.2隧道洞身工程地质评价（1） K25+561K25+750（V级围岩189米）围岩主要为残坡积粉质黏土、强、中风化凝灰岩及断层破碎带，粉质黏土工程性质差，强风化凝灰岩岩性较软，中风化岩岩性较硬，受断层影响，岩体破碎极破碎，地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏，受大气降水补给，断层破碎带导水。隧道埋深浅，稳定性差，雨季施工可能出现淋雨状出水，断层破碎带可能出现涌水、突水。该段洞身围岩定为V级。（2） K25+750K25+930（IV级围岩180米）围岩主要为中风化凝灰岩，岩性较硬，岩体较破碎。地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏，受大气降水补给。雨季施工可能出现淋雨状出水。该段洞身围岩定为IV级。（3） K25+930K26+059（V级围岩129米）隧道穿越强、中风化凝灰，强风化岩性软，中风化岩性较硬，岩体破碎。地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏，受大气降水补给。隧道埋深浅，稳定性差，雨季施工可能出现淋雨状出水。该段洞身围岩定为V级。2主要工程量贺溪隧道起讫桩号K25+561K26+059，全长498米。净宽10米，车行道净高5米，人行道净高2.5米。挖方约5.1万m；108超前管棚0.22万米、42超前小导管1.55万米、25超前中控注浆锚杆0.98万米；初期支护工字钢约447.1吨、C25早强喷射混凝土0.3万m；二次衬砌钢筋399.3吨、C30模注防水混凝土约0.8万m。第三章 施工方案及技术措施1隧道总体施工方案隧道暗洞均采用新奥法施工，洞口V级围岩采用超前管棚作为预支护，加固地层确保安全进洞，初期支护以锚网喷支护为主，辅以钢拱架。洞身V级围岩采用注浆小导管超前支护，初期支护以锚网喷支护为主，辅以钢拱架，该段模注混凝土及仰拱需及早施做。隧道开挖采用CD法、分部开挖法和台阶法开挖。隧道V级围岩采用环形开挖留核心土法，上部留核心土支挡开挖工作面，有利于及时施做拱部初期支护以加强开挖工作面的稳定性，核心土以及下部开挖在初期支护啊的保护下进行，Va型衬砌每循环开挖进尺0.75m，Vb型衬砌每循环开挖进尺1.0m，初期支护应紧跟开挖掌子面；隧道IV级围岩采用上下台阶法开挖施工，IVb型衬砌每循环开挖进尺2.0m，初期支护应紧跟开挖掌子面。为避免初期支护拱脚下沉，每榀拱架设置拱脚锁脚锚杆，长度与相应围岩级别匹配。隧道在开挖时，V级围岩段采用机械开挖或预裂爆破，严禁大强度爆破。在施做初期支护时，根据洞室软弱围岩稳定时间较短的特点，必须及时施做初期支护等，锚杆需做拔拉试验，V级围岩抗拔力不小于50KN，IV级围岩抗拔力不小于70KN，并根据围岩监控测量的结果以观察拱顶下沉和拱脚收敛情况，若变形速率值突然增大，除加强初期支护外，必须立即封闭仰拱。所有围岩段系统锚杆均采用有压注浆锚杆，通过压力注浆使未胶结的围岩形成整体和一定厚度的承载圈以提高自身承载力，最终根据围岩监控测量结果，在初期支护趋于稳定的条件下，全断面模筑二次混凝土衬砌。隧道初期支护由上而下，采用先拱后墙法施工，隧道二次衬砌施工，采取在施工边墙、拱顶前先施做仰拱。隧道的开挖、支护、衬砌及监控测量等，严格按照公路隧道施工技术规范、公路隧道施工技术细则要求执行，并参照锚杆喷射混凝土支护技术规范。隧道施工开挖时应少扰动岩体，严格控制超、欠挖，钢筋网和钢支撑必须紧贴围岩面，支撑紧密，再加以混凝土预制块垫、“楔”紧，使初期支护及时可靠。二次衬砌采用混凝土输送车、输送泵和衬砌模板台车的机械化配套施工方案。2级围岩段施工方法（1）采用上下台阶法施工应符合下列规定：A上台阶高度宜为2.5m，装渣机械紧跟开挖面。B控制上台阶钢架下沉和变形，做好锁脚锚杆。C岩体不稳定时应缩短进尺，先施工边墙支护，后开挖中间岩体；左右错开或拉中槽后再开挖边墙。（2）施工方法先开挖上半断面，待开挖至一定长度后，再开挖下半断面，上、下半断面同时并进。其施工步骤见图7-24。（3）施工顺序说明A上台阶开挖；B上台阶初期支护；C下台阶开挖；D下台阶初期支护；E全断面二次衬砌。（4）施工要求A台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可适当延长台阶长度。 上下台阶法施工工序横断面及纵断面示意图B 施工亦应先护后挖，宜采用超前锚杆辅助施工措施。开挖应尽量采用微震光面爆破技术。C初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁，控制其下沉和变形。下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70后开挖。D隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。E台阶分界线不得超过起拱线，台阶长度不得小于隧道开挖宽度的1.5倍，下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度；应一次落底，并尽快封闭成环。F台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱闭合，改善初期支护受力条件。3级围岩段施工方法（1）施工方法先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分，施工步骤图如下（2）施工顺序说明开挖上部弧形导坑初喷砼安设超前小导管、网喷砼安装上部弧形工字钢拱复喷砼分段开挖两拱脚初期支护两拱脚核心土开挖挖中槽跳间开挖马口初期支护马口完成仰拱砼施做防水层二次模筑衬砌。（3）施工要求A环形开挖预留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工,每循环开挖进尺控制在0.51m之间，核心土面积应不小于整个断面面积的50。上部宜超前中部35m，中部超前下部35m,下部超前底部l0m左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m左右，中部台阶高度也控制在4.5m左右，下部台阶控制在3.5m左右。B 核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢架连为一体，钢架底部应按要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接。C 每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚混凝土对围岩进行封闭，安装钢架和锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。D 对土质的隧道应以核心土为基础设立3根临时钢架竖撑以支撑拱顶和拱腰，核心土根据围岩量测结果适当滞后开挖。4洞口及级围岩浅埋段施工方法（1）CD法是在软弱围岩大跨度隧道中先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖另一侧的施工方法。（2）施工顺序说明A先行导坑上部开挖；B先行导坑上部初期支护；C先行导坑中部开挖；D先行导坑中部初期支护；E先行导坑下部开挖；F先行导坑下部初期支护；G后行导坑上部开挖；H后行导坑上部初期支护；I后行导坑中部开挖；J后行导坑中部初期支护；K后行导坑下部开挖；L后行导坑下部初期支护；M仰拱超前浇筑；N全断面二次衬砌。（3）施工要求 A上部导坑的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距(0.60.8m)，下部导坑的开挖进尺可依据地质情况适当加大。B中隔壁法或交叉中隔壁法施工时，初期支护完成后方可进行下一分部开挖，地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱；各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺；应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖；左右两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m；当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。C导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。D拱顶下沉7d内增量在2mm以下，可以拆除中隔壁，中隔壁拆除应滞后于仰拱，一次拆除长度应根据量测数据慎重确定，拆除后应立即施作二次衬砌。5洞身开挖钻爆设计设计原则：采用光面爆破和欲裂爆破技术，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。钻爆参数选择：通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照表；光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W（cm）相对距E/W周边眼装药参数（kg/m）硬岩405060800.71.00.300.35中硬岩405060800.71.00.20.30软岩355045600.50.80.070.12放样布眼：清理掌子面，利用全站仪测量画出开挖轮廓线，用红油漆标出主要炮眼位置（周边眼、掏槽眼、辅助眼、底眼），其误差不大于5cm，开挖台阶在15cm范围内，钻眼时，眼底应落在同一垂直面上；掏槽眼钻孔精度要高，误差在3cm之内，控制炮眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿、相交；辅助眼均匀分布，为便于排水，孔眼可稍斜，最大不超过轮廓线10 cm。钻眼过程中经常检查炮眼方向，及时校正，不符合要求的予以废除。装药：爆破用炸药选用乳化炸药，装药前，先用高压风吹扫，药串和起爆药卷按要求加工好，盘好脚线，分段号存放在箱内，按照钻爆设计的装药量和装药结构组织装药，确保炮孔装药作业按爆破设计有序地进行；装药作业分片、分组进行，并按规定捣实堵塞炮泥，堵塞长度不小于30 cm。爆破：洞外采用毫秒延时导爆管联接，火雷管起爆。起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性，连接时，导爆管不能打结、拉细和破损漏气，各炮眼雷管段数与钻爆设计相同，引爆使用火雷管，雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10 cm以上处，网络接好后，由专人负责检查。爆破后即开通风机或自然通风排烟，一般3060分钟，安排专职人员进行排险，排除作业面危石和其他隐患。隧道上台阶开挖后立即初喷一层混凝土封闭开挖面，之后进行上台阶喷锚支护，同时进行下台阶喷锚支护，将上步循环完成的上台阶的初期支护与下台阶的初期支护连接起来，形成完整的初期支护体系。开挖爆破后，对围岩地质状况进行观察记录，分析确定围岩级别和岩层走向，根据围岩实际情况，修改完善开挖、支护设计，预测围岩变化趋势，为采取预防措施提供依据。6初期支护施工方法6.1钢筋网支护钢筋进入工地后，由工地实验室取样实验，其种类、钢号、直径等应符合有关设计文件的规定。性能必须符合国家标准要求，并填写实验报告单。钢筋加工：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、污迹、锈皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线偏差不能超过其全长的1%。钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。钢筋班负责按技术交底要求进行施作，钢筋的规格、型号、下料长度均应符合设计要求，技术主管及质检工程师负责检查验收，随时抽查并作好记录。钢筋网安装：钢筋网的安装位置，其间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规定。其允许偏差不得超过有关规定。钢筋安装完毕后，技术主管须按照设计图纸和施工规范的标准进行详细检查，钢筋检查合格后，必须经质检工程师和驻地监理检查确认后，方可进行下步工序施工。钢筋网采用HPB3008钢筋，网格间距均为20cm，钢筋网喷射混凝土时，钢筋使用前进行清除锈蚀，钢筋网随受喷面的起伏铺设，受喷面的间隙不大于3cm，网片与锚杆采用焊接固定连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动，钢筋网片保护层厚度不得小于2cm。钢筋网片安装搭接长度为12个网格，搭接长度为30d。6.2喷射混凝土支护（1）一般要求喷射混凝土前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度，喷射作业区的气温不低于+5；混合料进入喷射机的温度不低于+5。（2）材料、设备定期检查料堆中集料的含水率，为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，掺加速凝剂于混合料中，速凝效果要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。外加剂对所用水泥的适应性和其他因素均在施工前通过试验室试验，并经监理工程师的认可。喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4、硫酸盐含量不超过1%的清水。喷射设备能连续均匀混料并喷射。空压机具有足够的气压和流率，施工中必须保持连续供水。（3）喷射混凝土施工喷射混凝土Va型衬砌采用24cmC25早强混凝土，Vb型衬砌采用22cmC25早强混凝土，IVb型衬砌采用18cmC25早强混凝土。水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥，坚硬耐久的中砂和碎石，混凝土中掺加粉状速凝剂，掺量为水泥用量的24，施工中根据工艺要求的凝结时间，对所用水泥作不同掺量的凝结时间和强度试验，确定最佳掺量；其配合比由工地试验室选用工地合格材料试验，报监理工程师批准后使用。采用强制式拌合机拌合混凝土喷射料，混凝土运输车运至工作面，混凝土喷射机喷射混凝土。 A、喷射混凝土作业前的准备工作对水泥、砂、石、速凝剂、水等原材料的质量进行检验。喷射机、混凝土搅拌机、运输车等均检修完好，进行试运转。管道及接头保持良好。 全面清理待喷射的基面，用喷水或喷气法清除所有松动岩石，使岩面保持一定湿度。B、喷射混凝土作业要求隧道开挖后立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。按照施工前试验所取得的方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于50mm,喷射作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，每段长度不超过6 m。喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间间隔不得小于4h。喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除，喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取0.61.0m。新喷射的混凝土按规定洒水养护。C、喷射混凝土施工原材料及混凝土配合比严格按试验并经监理工程师批准的执行。水灰比以喷射混凝土时稠度控制在810cm（坍落度）为宜。风压在400500KPa。在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。喷混凝土时喷射角垂直受喷面或略有510的倾斜，喷嘴距受喷面保持0.61.2m，喷射时先喷两侧，由下至上，后喷拱顶，以螺旋状沿横向往复移动，一圈压半圈，依次喷射，湿喷混凝土一次喷射厚度不小于10cm，两次喷射间隔时间为20min左右。喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除后再喷射混凝土。喷混凝土终凝后要喷水养护，10天内须保持湿润，以防干裂，影响质量。为避免喷射混凝土回弹伤人，严格遵守喷头操作安全事项，不得将喷头对人。6.3钢拱架支护（1）钢拱架的加工 Va型衬砌钢拱架由I18工字钢组成，间距0.6m/榀。Vb型衬砌钢拱架由I16工字钢组成，间距0.8m/榀。段与段之间采用螺栓连接。钢拱架外轮廓尺寸=喷射混凝土外缘尺寸-4cm净保护层厚度。钢拱架在钢筋加工棚设置的1:1制作样台上，采用冷弯制作，钢拱架分段制作，每段长度根据设计尺寸及开挖方法确定，按单元拼焊后，运至现场安装。加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。所有焊缝采用双面搭接电弧焊，焊缝高度不小于8mm。钢拱架加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。钢拱架各单元主筋 、加强筋连接焊接成型，单元间用螺栓连接。钢拱架由拱部、边墙、底部各单元钢构件拼装而成，单元间用螺栓连接孔眼中心间距公差不超过0.5mm。钢拱架平放时平面翘曲应小于2cm。倾斜不大于2度，钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。（2）钢拱架的安装定位测量首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，钢拱架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。安装前的准备工作运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于4cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上。在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。钢架安设钢架在初喷混凝土封面层后安装，分段安装，分段间用螺栓连接，分片连接后的钢架用钢筋纵向联接并调整间距和垂直度。钢架与封闭砼之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩间有较大间隙时用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体，两榀钢架间沿周边设纵向连接筋，环形间距为100cm，形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚杆，必要时安设水平工字钢，喷上砼，形成封闭环。7隧道仰拱施工方法为了保证施工进度，仰拱混凝土采用分段间隔作业方法，架设长12米的仰拱施工栈桥，一次施工6m。每个作业面仰拱栈桥设2套，同时将根据工程实际进度情况，对仰拱栈桥数量进行调整。仰拱及填充混凝土分两次浇筑完成。预埋管线及预埋件随同衬砌同步进行，每组衬砌中所埋设管件一次性埋设完毕。（1）仰拱清碴利用前方掌子面非出碴时段对仰拱施工段进行清碴。施工时采用人工配合挖掘机清碴，自卸车运碴。等前方掌子面开始出碴时架设长12米的仰拱施工栈桥，栈桥下的残碴由人工清除，做到仰拱施工与掌子面出碴运输同步进行。灌注仰拱前，必须把基底的虚碴、杂物及淤泥清除干净，排除积水，并拦截前方来水，用水泵将前方来水排入后方积水坑内。（2）钢筋加工与绑扎仰拱清碴完成，经检查合格后绑扎钢筋，钢筋由预制场加工弯制，用汽车运到施工地段，人工进行绑扎。（3）预埋管线及预埋件预埋管线及预埋件均在衬砌开始前做好准备，并在衬砌过程中完成。中心排水沟、引水软管在仰拱混凝土填充前埋设，普利卡金属套管及射流风机预埋钢板、钢筋等洞中预埋件均在正洞衬砌前完成埋设工作。（4）模板施工仰拱铺底端头模板，按端头截面形状，采用定型拼装钢模。为便于平台下安装，模板分成4块，用螺栓连接，安装时通过背后支撑定位。预留侧沟的模板采用木模，以便于制作和支立。（5）混凝土灌筑混凝土由砼输送车运输，利用滑槽直接入仓。仰拱灌筑宜采用低塑性混凝土，由仰拱中心向两侧扩展至拱座。拱座部位要预埋连接筋。仰拱采用插入式振捣器捣固密实。混凝土强度达到2.5Mpa以上方可拆除模，进入下一段施工。（6）仰拱填充混凝土施工仰拱填充混凝土施工前先对仰拱混凝土施工界面要凿毛冲洗、充分润湿，使新旧混凝土结合密贴。仰拱填充混凝土顶面高程要严格控制，以免影响整体道床厚度，同时要保持正确的纵向和横向坡度，表面平整。8隧道防水与排水隧道施工防、排水应与永久性防、排水设施相结合，以防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理的原则进行。出口顺坡施工时，沿洞内两侧排水沟顺坡排出。排往污水站沉淀处理后排入沟渠。施工中应对隧道的出水部位、水质、水量及变化规律等做好观测试验记录，并不断改进和完善防排水措施。防水层及止水带的施工应严格按设计要求进行。8.1地表防排水地表防排水主要采用截水天沟及洞顶排水沟来完成。在洞口边坡开挖范围外5m的位置设置截水天沟，使山顶冲积水顺截水天沟汇入路面排水沟，顺路面排水沟排走，同时在仰坡顶及洞门顶设置排水沟，使坡面水及洞顶水沿沟汇入路基水沟，顺路基水沟排走。另在仰坡面设置坡面防护，防止坡面冲刷水土流失。水沟施工方法同路基排水沟。8.2洞内排水设置双侧路面排水沟，以排运营清洗水、消防水及其它废水，并每隔100m设一检查并兼沉沙池，初期支护和二次衬砌间设1.2mmEVA防水板及350g/无纺布，防水板搭接宽度不小于10cm。防水板采用无钉铺设，防水板基层表面营平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝、其平整度允许偏差为3mm，且每米范围内不多于一处，并应满足D/L1/61/10的要求。衬砌背后一般地段每隔一定距离环向设一道弹簧排水管，级围岩按8m/道，级围岩按10m/道，并与纵向排水管连接；地下水集中出露点、地下水发育段适当加宽。隧道两侧壁设置160mmPVC波纹管各一道，其纵坡与路线纵坡一致，并每隔20m设置100mmPVC横向排水管将地下水汇集至路侧排水沟，路面水同时引入两侧排水边沟，与围岩水汇合排出洞外。路基横向每10米设置一道MF12塑料排水盲沟。横向排水管与纵向排水盲沟交叉部分，均采用配套三通连接。8.2.1防水板施工全隧道设双侧防排水，在隧道拱墙混凝土衬砌和初期支护之间安装100mm型弹簧排水管，再铺设350g/土工布缓冲层和EVA防水板。（1）材料质量EVA防水板厚度应为1.2mm，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。（2）基面处理初期支护表面应平顺，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土对基面进行找平处理，表面平整度用2m靠尺检查，表面平整度满足验收标准要求。初期支护表面不平顺的处理措施如下：钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰抹平。有凸出的管道时，用砂浆抹平。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。补喷砼使其表面平整圆顺，凹凸量不得超过5cm。（3）防水板施工工艺流程图（4）施工工艺说明防水板铺设应超前二次衬砌施工1020m，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。防水板铺设采用自制防水板铺设台架，人工现场安设。防排水施工前，测量放线，精确定出隧道中心，测量隧道断面，割掉外露的锚杆头和钢筋头，并凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，采用直尺检测其平整度要达到边墙：D/L=1/6，拱部：D/L=1/8（L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度）。否则需利用作业平台进行基面处理。检查合格后先安装环纵向软式透水管，后进行防水板施工。防水板应采用从下向上的顺序铺设，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。松紧应适度并留有余量，铺设前进行精确放样，在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。防水板铺设应采用无钉铺设工艺，用带热塑性圆垫圈的射钉将土工布平整顺直地固定在基层上，土工布搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈。环向铺设时，两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。绑扎或焊接钢筋时，设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。（5）防水板铺设质量检查防水板质量检查应按施工指南及验收标准要求进行。所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。并详细记录安放部位，做到可追溯性。防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有响应资质的机构对防水材料进行检测。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。8.2.2止水带安装（1）背贴式止水带环向铺设，与防水板不透水焊接，满足分仓止水要求；（2）中埋式橡胶止水带安装时，钢筋卡与定位钢筋配合使用，定位钢筋沿隧道环向间距0.5m设置一道，将止水带固定在挡头板上，避免砼浇注时触动。中埋式钢边止水带安装采用机械对接接头，首先将钢边橡胶止水带的两端接头用U型箍件在其两侧分别对接，用铆钉将U型箍件与钢边止水带两侧钢板铆钉牢固，然后用丁基橡胶腻子片将钉在一起的接头部分缠绕紧密，最后用天然橡胶片包裹严实。（3）施工缝防水根据设计，隧道二次衬砌施工缝中部安放中埋式橡胶止水带。施工缝挡头板待混凝土达到2.5Mpa后拆除，然后将已经预埋的橡胶止水带清理整好，其他部位用人工将混凝土凿毛修整。衬砌台车就位后、混凝土灌注前在下一道施工缝处人工安设中埋式橡胶止水带。先沿结构厚度的中心线将止水带的预埋部分埋入结构中，圆环中心对准施工缝中心。利用10钢筋弯制成定位卡，将止水带外露部分固定于挡头模板上，为确保混凝土灌筑中止水带不发生移动，定位卡穿出挡头模板外的部分用两根10圆钢连成一体。混凝土施工时，安排专人通过台车灌筑窗口对挡头混凝土灌筑及止水带定位进行全过程监视，确保挡头部位混凝土将止水带居中埋设，并通过窗口捣固混凝土达到密实。混凝土灌筑完成到拆模强度后，拆下挡头模板。调直外伸钢筋，将止水带贴安于挡头模板的1/2部位放平于10的预留钢筋上，并将上挂于挡头模板的钢筋下压在尚未埋设的止水带上，并与下部钢筋绑扎连接。施工缝处混凝土浇筑时，要加强振捣施工缝处混凝土，但不得直接振捣止水带。沉降缝、变形缝沉降缝(变形缝)是为了防止不均匀沉降引起衬砌开裂而设置的允许变形的结构缝隙，因此在地质条件有显著变化处，断面明显变化处等设置，采用背贴式橡胶止水带加中埋式钢边橡胶止水带。钢边止水带采用机械对接接头时，首先将钢边橡胶止水带的两端接头用U型箍件在其两侧分别对接，用铆钉将U型箍件与钢边止水带两侧钢板铆钉牢固，然后用丁基橡胶腻子片将钉在一起的接头部分缠绕紧密，最后用天然橡胶片包裹严实。止水带的安装同施工缝。施工缝隧道施工缝采取带注浆管膨胀止水条进行防水，施工缝根据施工情况进行调整，环向变形缝采取背贴式止水带加E561型中埋式橡胶止水条两道防水措施进行防水，变形缝全断面设置，贯穿整个断面二次衬砌。9二次衬砌施工方法9.1二衬施作时机的确定本隧道围岩类别低，设计采取C30钢筋混凝土二次衬砌，在主洞施工时，在施工条件具备的条件下，采取二次衬砌紧跟的措施加强隧道支护，以保证隧道稳定。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定符合下列条件：各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定；己产生的各项位移，已达预计总变形量的80%90%；周边位移速率小于0.10.2mm/d，或拱顶下沉速度小于0.1mm/d。9.2配合比设计（1）性能要求各种原材料及外加剂满足规范和设计要求。水泥标号不低于42.5级；混凝土应流动性好、坍落度衰减慢、干缩性小、初凝时间相对较长、终凝时间相对较短，满足泵送混凝土施工要求，满足抗渗性、抗裂性要求。混凝土水化热低且水化热高峰值发生在混凝土达到一定强度之后，以承受由于水化热产生的温度应力。混凝土有早强性能，特别是拱肩部位，以利于模板早拆，满足衬砌快速施工需要。9.3砼二次衬砌施工工艺 （1）衬砌台车制造、调试、就位及端部模板安装A台车结构采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。B台车拼装后的调试处置台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因：测量台车各结构尺寸，做到台车模板尺寸与隧道的衬砌结构尺寸相符合(考虑沉降量)。二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返行走35次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。每施作衬砌200300m，台车应全面校验调试一次，校验可在隧道加宽带进行。C台车就位台车轨道布设控制标准：调整轨道中心及标高，采用铁路P43钢轨，方木作枕木，底面直接置于己铺底或仰拱填充的砼地面上，保证台车平稳。轨道平面位置和高程偏差控制均在1cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。定位方法采用五点定位法即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减小接缝错台。台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。（2）外模、端模（挡头板）制作和安装明洞衬砌采用48钢管弯制弧形拱架固定外模，根据衬砌厚度制作台车端部挡头模板，宜采用质地良好的木板，其单片宽度不宜小于300mm，厚度不小于30mm。，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。并在挡头板上钉木板条以便在混凝土端面预留出安装止水条的凹槽。（3）铺底及矮边墙先行施工，为台车就位创造有利条件铺底和矮边墙混凝土先行浇筑（底板混凝土接触面进行凿毛，凿毛采用机械凿毛），便于台车就位和展开二次衬砌，并改善洞内道路状况，营造良好施工环境。矮边墙施工高度的确定：经过对比分析并结合多条公路隧道的施工经验，矮边墙顶面比衬砌台车模板底边低8cm，此部分在砼灌注前用梯形木封堵密贴，以防漏浆。这种方法易于实现台车的精确定位。矮边墙施作时注意按设计布设纵向透水盲管及其与沉砂井的连接管，预留环向软式透水盲管和防水卷材接头及设置预埋件和预留洞室等。（4）预留洞室和预埋件的固定隧道预留洞室和预埋件种类多、数量大，保证其尺寸和位置准确是衡量二衬质量的一个重要方面。钢筋砼衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上。无筋衬砌地段采取的方法是在衬砌台车模板上钻孔用螺栓固定预留、预埋件。其优点是费用低廉，易于操作。预埋钢管的设置为保证通讯、电力线路穿线顺利，预埋钢管需把好以下工序质量：采用切割机切割；用钢挫挫平管口毛刺；弯管机弯制；接头采用套管连接，套管同预埋钢管之间焊接，并对焊缝作防锈蚀处理；管内穿铁线；预留洞室处钢管头外露5mm，长短一致；管口在灌注砼前作临时封堵；每板二衬施工完毕并试通，发现有堵塞现象立即整治。（5）衬砌钢筋钢筋集中加工、统一配送。环向钢筋必须按设计轮廓线进行放大样，以隧道实测断面做参考。钢筋安装要求：横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应满足规范要求。箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。钢筋其他的连接方式应符合相关规范的规定。安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。为确保二衬钢筋定位准确、钢筋保护层厚度符合要求，采取措施有：先由测量人员用坐标放样，在调平层及拱顶防水层上定出自制台车范围内前后两根钢筋的中心点，确定好法线方向，确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点高程，推算出该里程处圆心与调平层上中心点的高差，采用自制三角架定出圆心位置。圆心确定后，采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求，对不满足要求的位置重新调整，全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制台车，二衬钢筋间距由钢管焊接的可调整的支撑杆控制。定位钢筋固定好后，根据设计钢筋间距，在支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置，然后开始绑扎此段范围内钢筋。各钢筋交叉处均应绑扎。钢筋保护层应全部采用混凝土垫块控制，不得使用塑料垫块。要求主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层间距、保护层厚度均应符合设计要求。（6）二衬混凝土浇注二衬混凝土前应重点检查下列内容：输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常，基仓清理是否干净；输送管道布置是否合理，接头是否可靠；施工缝是否经过适当处理；脱模剂是否涂刷均匀。混凝土浇筑时，做到以下几点：混凝土拌制前，根据测定砂石含水率的结果调整用水量，实现理论配合比向施工配合比的转换。拌制混凝上时，水泥质量偏差不得超过1%，集料质量偏差不得超过2%，水及外加剂质量偏差不得超过1%。混凝土浇筑前，必须将矮边墙凿毛，并采用手持凿毛机凿毛。泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆润滑管道。混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运送过程中不产生离析、撒落及混入杂物。混凝土直接入泵仓，输送管尾端设软管控制管口与浇筑面的垂距，混凝土不得直冲防水板板面或台车模板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.5m以内；禁止采用振捣棒输送混凝土；以防混凝土离析。混凝土由下至上、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度。施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇筑，宜避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平甚至漏浆现象。隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是混凝土浇筑作业的难点部位，应对混凝土性能、塌落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌混凝土表面质量。混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5，夏季施工时不应高于32。混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔不少于4个。拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，采用补偿型混凝土，逐渐压注混凝土封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出时，标志封顶完成。每板二衬混凝土浇筑完成时，应制作二组拆模用混凝土试件；及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。（7）消灭砼接缝错台的措施消灭环接缝错台一是在台车就位前，先将铺好的台车轨道预压,再将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；二是加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；三是在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；四是严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约2小时）和坍落度（一般在14cm）；五是检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；六是中线控制准确，使台车中线与隧洞中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为10cm（曲线地段指内侧）。消灭台车模板错台对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。控制台车作业窗处错台和漏浆作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。（8）衬砌砼封顶技术封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。（9）拆模根据混凝土试件强度试验，确定拆模时间。不承受外荷载的拱、墙混凝土强度应达到5MPa以上及时拆模。当衬砌施作时间提前，拱、墙承受有围岩压力及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求，一般应在混凝土强度达到设计强度70%以上。（10）砼养护在拆模前用高压水冲洗模板外表面，拆模后喷淋混凝土表面，以降低水化热，在冬季施工时，应做好衬砌的防寒保温工作，养护温度不得低于5。养生时间要求：洞口100m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道一般养护期不少于14d。（11）砼表面整修拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后并报经监理工程师批准后及时处理，对可能出现的缺陷采取如下对应措施：气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹