涂装设备说明书.doc

阴极电泳涂装线设备操作规程及日常维护注意事项 为更好提高设备的工作效率，请按以下操作规程规定执行：1、 应设专人严格按操作规程要求使用保养，以保证设备的可靠性和使用寿命。2、 如有技术问题用户不能解决的，请随时与我公司联系，由我公司派出技术人员协助解决。3、 本公司对因实用不当而造成的损失，概不负责。 目 录第一章 产品说明31.1 概 述31.2 产品结构及相关技术参数41.3 产品特点16第二章 使用说明172.1 工作原理172.2 操作方法说明172.3 涂装线易损易耗件规格型号一览表222.4 需润滑部位一览表22第三章 日常维护及常见故障排除方法233.1 日常维护保养注意事项233.2 常见故障原因及排除方法263.3 涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治方法28第四章 售后服务40第一章 产品说明1.1 概 述“东林牌”系列工业涂装成套设备是由盐城市东林涂装机械有限公司根据用户方被涂工件的设计参数、涂层标准、生产纲领、厂房布置及物流方面的要求和国家相关标准法规，结合涂装材料及能源和资源状况等设计而成的，突破了不适宜大批量生产作业的瓶颈，在保持涂装生产流水作业的同时用最小的涂装成本达到最大的经济社会效益。随着制造业对产品涂层的耐蚀性、完整性、耐磨性以及结合力和附着力的要求越来越高；“东林牌”系列工业涂装成套设备在具有高度安全性及操作方便快捷的同时，能适应节能环保等社会时代要求。我公司在涂装生产线中控制、点触控等设施，使涂装线高度自动化成为可能。本次阴极电泳工业涂装设备是将上件、前处理、阴极电泳、电泳烘干、下件等处理工序连成一体形成一整套流水线。生产作业时不受任何天气的限制，方便可靠；实现从上件后到下件前全部自动化，尽量减少人力、物力、财力的投入。阴极电泳及烘干炉均设置有排风系统，使受污染的空气能够迅速排走，保持车间内空气清新，确保操作员工的身体健康。加热系统采用燃气加热，房内空气经高效率不锈钢三元体换热产生全流动热风，恒温干燥整个工件表面油漆，工艺流程更为简单。1.2 产品结构及相关技术参数1）、阴极电泳涂装线由前处理、阴极电泳线、烘干炉、人工上、下挂系统、悬挂输送装置、电控装置等部分构成。A、阴极电泳线由罩体、储液槽及工作槽、主循环系统、阳极及极液循环系统、涂料供给系统、UF及纯水洗系统、漆液恒温装置、超滤装置、整流装置等部分构成。l A1、罩体： 室体采用框架壁板式结构，骨架采用方钢管、螺栓连接方式；设备壁板为1.5mm厚不锈钢板组成封闭式结构，并采用螺纹连接；在两侧设有观察窗保证室内采光及方便水槽维修和冲洗。在电泳槽棚体两侧设有涂装专用灯箱以保证设备照明。电泳槽一恻设有800mm检修走道，方便电泳槽及设备的维护和清理。 电泳槽通道部分两端设置防护门。 室体顶部配玻璃钢排风机及送风机，确保电泳废气不扩散到车间内影响厂房和工人作业环境。l A2、储液槽及工作槽： 纯水洗槽体采用框架壁板结构，由型钢和不锈钢板焊接而成，槽体采用船形槽，槽体保证不变形，不渗不漏。 槽浸时悬挂输送链的上、下坡度（30），槽体进、出口倾斜角度为30。 槽内底部弯角处均为圆弧形结构，表面光滑；槽底向一侧倾斜，最低点设有排净口及漆液转移接口，并配排水管，直通排水沟，保证槽内液体排净。 槽体设有溢流口和纯水加液接口。 电泳槽槽体为船型结构，副槽在主槽之后，且副槽容积约为主槽容积的1/10。采用5mm碳钢钢板和型钢骨架连接，槽体内壁涂6mm玻璃钢涂层，绝缘层干态下耐击穿电压：直流2万伏。槽底向泵吸口边倾斜，最低点设有排净口，并设有排水管，直通排水沟，槽内所有弯角均为圆弧形结构，槽内无沉淀死角。 主槽和副槽之间设溢流堰，溢流堰平直。槽液表面流速均匀，无泡沫积聚，副槽液位可调。 电泳槽内安装易于拆装的不锈钢搅拌管路，管路外包玻璃钢，搅拌管设安全保护，搅拌管在槽外均设有蝶阀，喷射器材质为PP，副槽内设置过滤网，副槽上设有新鲜超滤液、纯水供给管路及阀门。 UF槽槽体采用不锈钢板和型钢骨架的焊接结构，槽内所有弯角处均为圆弧形结构，表面光滑。槽底向一侧倾斜，最低点设有排净口，并配排水管，直通排水沟，保证槽内液体排净。 UF1水洗槽液与超滤系统连通，并对UF1水洗槽液进行超滤，以提高电泳漆的利用率。 槽上设有加注纯水、超滤液的管路和阀门。UF1水洗槽液由新鲜UF2水洗（喷洗）的新鲜超滤液补充，并可通过溢流等方式转移到电泳副槽进行超滤。l A3、主循环系统： 主循环系统是使涂料从副槽送入主槽，且完成电泳槽液的搅拌、换热和过滤。管路上装有滤网和过滤器，系统中所有管路及阀门均采用不锈钢材料，过滤器采用不锈钢袋式过滤器。为减少振动和保持槽体绝缘，延长管路系统使用寿命，主循环泵的进出口均采用柔性接头。搅拌喷嘴采用吸流式，增大其搅拌能力。槽的循环次数控制在68次/小时，槽液沿着槽底从进口端斜面朝上流，经表面再从出口端斜面流下，使槽液表面的速度快于工件运行速度。循环要过过滤器、实现100%过滤。管路内漆液底部流速不低于0.4m/s，表面流速不低于0.2m/s，以杜绝电泳漆液沉淀。电泳漆主循环为耐酸不锈钢泵，带有电机、底座等相关部件，能与备用电源自动切换，泵的出口管路安装不锈钢膜片式压力表。l A4、阳极及极液循环系统： 电泳槽采用管式阳极罩循环系统，系统上每个极罩都配一个流量计，以便可连续观察各阳极罩的运行情况。系统由管式阳极、电流表、流量计、阳极液槽、阳极液循环泵、导率仪、浊度计、液位计、压力表、阀门和管路及相关部件、附件组成；阳极液通过泵循环控制阳极液的电导率；当阳极液电导率超过工艺值时，纯水将自动打开纯水阀门，进入阳极液储槽。泵用耐酸不锈钢材质，阳极液储槽用耐酸不锈钢板制成；输液管路采用不锈钢材质，电极采用SUS316L材料。 管式阳极布置在电泳槽两侧，极比为阳极/阴极=1: 4。 阳极液循环管路上安装有电导率仪表，可自动调节阳极液电导率；并设浊度计检测膜渗漏情况。 阳极液槽设纯水供水管及与电导率仪连锁的电磁阀，阳极液槽底部有排放口，上部有溢流口，并配纯水供给管路和检修口。 阳极液槽设液位计，自动控制液位，当液位下降到一定限度时，阳极液循环泵停止工作并报警。阳极液控制精度：10s/cm；l A5、涂料供给系统： 加料系统采用重力加料方式，由调漆桶、电机搅拌器、阀门、管路、相关部件和附件组成，其材质均为耐酸不锈钢。 调漆桶设置在钢结构（防腐处理）平台下，调好后的涂料通过管道在重力的作用下通过底部中心最低点由阀门控制而自动流到电泳槽副槽内。 （2）加料工位设纯水、供给管路、阀门及快换接头，便于系统的清洗。 （3）调漆桶设电机搅拌器。l A6、UF及纯水系统： 结构形式同泳前纯水洗清洗处理方式，其中最后一道纯水洗采用新鲜纯水喷淋处理方式。主要用来冲洗掉工件表面未电泳上的浮漆，便于回收工件带走的大量余漆，减少损耗和环境污染，同时使工件表面光滑耐看。l A7、漆液恒温装置： 采用6不锈钢板式换热器及恒温控制系统，占地地面小，换热能力大，并选用风冷机组冷却槽液。 自动三通合流阀装在热交换器出口，可自动调节流量以控制电泳漆温度在2729，温度异常时发出报警信号并自动启动槽液温度调节系统工作。 冷冻机组控制漆液温度，连接板式热交换器，热交换器装有排放口冲洗连接管路，可长期连续运行。冷冻机组采用涡旋式风冷冷水机组，风冷冷水机组含水泵、过滤器、安全阀、膨胀水箱、压力表、放气阀、流量开关、流量调节阀等。l A8、超滤系统： 结构为新型卷式超滤器，超滤量为800L/h。超滤液槽设纯水补加接口。超滤膜组设置自动清洗功能。l A9、整流装置： 主要由整流电源、电源接地装置、工件通电装置、电源导电机构等组成；电泳涂漆电源，两段电压控制的整流器。具有输出电压软启动，冲击电流小；纹波系数不高于5%（100%额定电流时）设备具有可靠的故障保护功能，如过流、过压、熔断、交流电流异常等，同时发出声光报警。工件带电入槽，通过工件吊具和安装在轨道上的铜排上电。 整流电源不对电网产生影响。采取相应措施抑制高次谐波。整流电源不影响敏感电子设备及数据通讯网络的正常、可靠工作。B、电泳烘干室l B.1 设备参数：序 号项 目内 容1主体 烘干炉尺寸；数量：1台2结构形式 采用矩形桥式烘干炉 燃气间接加热，热风循环方式3炉内温度 180-230，室温-230内可调4干燥时间 30min 5烘炉升温时间 40min（从室温升到设定工作温度）6温度均匀性 有效温区内工件上下表面温差57装机功率 Kw8热风循环风机 约 kw，耐高温型号及数量 GW-4.5C，2台9热风循环次数 3次/min10炉体保温材料 保温层厚度150mm，采用优质岩棉保温 保温材料容重100kg/m3l B.2 烘干炉主体： 烘干炉为矩形桥式结构，进出口设有仿形门洞。主体骨架为方钢管等型材制作，内板用1.2不锈钢板，外板采用0.5镀锌瓦楞板，中间填充150mm厚优质岩棉保温。 加热设备和热风循环风机等安装于炉底，便于维护检修。l B.3热风循环系统： 热风循环系统共有2套，由燃气热风炉和热风循环装置组成。热风循环方式为下送风上回风。 燃气热风炉（三元体+废气回收催化燃烧装置）包括燃烧炉膛及换热器，采用耐热不锈钢板材经氩弧焊接而成的换热器为三回程结构，具有换热效率高、体积小、结构紧凑等优点。燃气燃烧器为意大利原装进口利雅路二段火调节燃气燃烧机。间接式热风炉烘干过程中产生的废气通过炉膛焚烧处理后高空排放。 热风循环装置由离心风机、送风管道、回风管道、调节风门四部分组成。其中，离心风机为GW型耐热循环风机，风管选用1.2的镀锌钢板制作，循环管路外带岩棉保温层。 炉内温度控制采用数字式温控仪显示，显示仪自动显示并控制所需的工艺温度，并且有报警功能。 c、悬挂输送装置l c.1设备参数：序 号项 目内 容1名称通用型轻型悬挂输送机2型号3总长米4单点吊重50公斤5功率2.2kw6设计链速V=1.5 m/min，0-2m/min内无级可调。l C、.2工件输送方式： 采用单点吊挂方式； 吊挂间距为600mm；l C.3结构设计： 链条采用模锻可拆链，具有很高的强度和耐磨性，较好的横向刚性和双向柔性，且拆装方便。各链节由外环、内环和销轴组成，因烘干炉中温度为180-230，故链条应满足长期在高温（250）条件下正常运行工作。 为保证链条正常运行，在滚轮部位喷注（雾状）耐300高温轮滑油；为防止加注的轮滑油滴落在工件上，影响涂层质量，考虑一次吊具均采用C型挂钩式，并在所有槽体段链条下方设置接油盘，将滴落的油污集中引流。 输送机系统整个轨道为一闭合环路，由直轨段、水平弯轨和垂直弯轨组成，在水平拐弯处，轨道弯曲加工，弯曲半径与转向轮配作。架空轨道由钢结构支柱、吊架支承。 全线垂直弯轨（上拱下挠）夹角为30。 在烘干炉内有效区配置伸缩轨。 驱动装置是输送系统的动力源，本设备采用直线驱动装置，利用链条上凸头与线路上的牵引链条相啮合来传递牵引力，使整个输送机系统运转。驱动装置设无级调速传动机构，并在多处设置急停按钮。 本设备采用重锤式张紧；重锤式张紧装置是一种比较常用的张紧装置，在使用过程中该张紧装置在自由悬垂重物的作用下能够自动地保证牵引链的初张力为一常数，自动地补偿由于磨损和温度变化而引起的链条伸长，另外，张紧装置的设置也为牵引链的安装和拆卸提供了方便条件。G、电控系统 整套控制系统设自动、手动控制两种方式。 设备电控系统采用集中控制方式。通过各控制点采集现场信号，在工控机对电泳涂装生产线设备进行实时数据显示、实时状态监视、实时在线修改设定数据，减少生产线上的操作人员，提高生产线的自动化程度及可靠性。前处理、纯水、整流电源PLC相通讯，从而控制整条生产线的流程。 机构动作检测传感器采用进口产品，现场信号直接连接到控制器的I/O模块，无接触检测触发，状态指示明确，安全可靠；输送线采用变频器调速控制，速度调节范围广，保护功能齐全；速度的设定既可通过计算机直接设定，也可以在变频器上直接设定。无论哪种方法，在计算机上都可以显示当前运行速度。 电泳电源采用目前国内先进的微电脑控制电源发生设备，使得电泳过程全部自动化。电泳电源本身自成系统，通过交换连锁信号，前处理、电泳生产线同步运行。当生产线发生故障、被迫停机时，对于正在电泳槽中的工件，如电泳时间超过工艺规定时间，势必造成电泳漆膜过厚，产生不合格产品。为此，控制系统将输送链停止信号与整流器的输出联动控制，当输送线停止，系统自动将直流输出降为零或根据工艺要求而设定的低电压值，当输送链重新运行时，系统自动将输出电压软升至原设定值，以保证产品质量和生产线的正常运行。 整个电气设备金属外壳全部采用接零保护，电线电缆沿桥架敷设，在用电设备近旁应用保护钢管引下送至用电设备。 烘干炉的温度由数字式温控仪显示，显示仪显示并控制所需的工艺温度，并且有上限温度报警功能。l 控制系统还具有以下优点： 操作直观简便，显示全面。 自动联锁、安全生产方面，考虑周全，设计严密。一旦某种故障发生，控制系统立即报警。 电气元件选型优良，确保整个设备长期可靠运行。1.3 产品特点 “东林牌”系列工业涂装成套设备具有先进、高效、节能、环保等特点。1) “东林牌”工业涂装设备采用了逆工序补水法、预喷洗法等技术，实现水资源利用率达到国内先进水平。2) 该涂装生产线引进先进的技术，集中控制方式等设施，实现涂装线高度自动化，将前处理、阴极电泳、电泳烘干、上、下挂、连成一体形成一整套流水线。3) 本套设备从下件前到上件后整套工序全部实现自动化。4) 室体布置紧凑，有效地节省了车间内部占地面积，节省了设备、人员能源的消耗。5) 生产作业时可不受任何天气的限制，全天可进行工作，方便可靠。6) 全自动生产方式，产品由人工上挂通过悬挂链运输；从前处理、电泳到电泳烘干，在经过冷却，然后通过人工下件。7) 加热系统：采用燃气间接加热、热风循环方式，具有升温迅速、能耗低、室内温度场均匀和稳定可靠等优点。控温方面，采用进口智能仪表，性能安全、稳定可靠。8) 整套电气设备的控制中枢采用程序，自动实现现场各设备的连锁、运行和保护及故障诊断。并通过集中控制，实现监控功能。第二章 使用说明及注意事项2.1 工作流程本生产线为连续式自动电泳涂装生产线，采用悬挂链行车输送工件，从上挂由前处理、纯水洗1、阴极电泳、UF1、纯水洗3等部分组成。电泳：将工件浸入槽内作为阴极，通过直流电，电泳漆中的树脂和颜料沉积在工件表面，形成不溶于水的涂层。工艺流程：人工上件上挂预脱脂脱脂水洗1水洗2表调磷化水洗3纯水洗1（浸)新鲜纯水洗（喷）阴极电泳（浸）UF0（喷）UF1（喷）UF2（浸）纯水洗2（浸）出槽水洗（喷）沥水段电泳漆烘干自然冷却下挂；2.2 操作方法说明l 1、电泳设备操作规程： 每天生产线设备使用之前，先对整套设备巡视一遍检查设备完好状况、阀门是否按工艺要求开启和关闭、各槽内液面是否在规定范围内、电控柜控制面板是否正常、确定各设备电源开关是否合上、纯水箱液位是否正常； 关好各维修门和各槽槽盖，检查电极系统运转是否正常、超滤系统运行是否正常、整流电泳供电系统运行是否正常； 在运行每个槽体循环水泵时，需检查支路阀门是否按要求开和关，有无渗漏现象；严禁水泵在空载下运行！ 检查一切正常无误后，即可按要求运行设备；本设备设有手动和自动两种开启方式；开启方式详见电控手册。 电泳烘干炉一般情况下须在工件进入前40分钟即运行加温；升温前应先打开燃气阀门，查看燃气压力是否正确；一般燃气压力在6KPa10KPa，之后在电控柜上打开电泳烘干按钮进入，首先需分别启动电泳烘干风机1、2，然后再分别开启电泳烘干燃烧机1、2；关闭时需先关闭电泳烘干燃烧机1、2，再关闭循环风机，关闭循环风机后风机会延时1h左右（延时的时间长短可以在触摸屏上的参数设定栏中根据实际要求自行设定，一般情况下出厂前已设定好，不需要用户设定），过后循环风机会自行关闭。（电泳烘干炉温度设定在180-230之间）。 在使用C型吊具输送工件过程中，应注意进出每个浸槽时不得碰到槽壁及槽边附属设施； 当需要往槽中加注新鲜水、纯水时，应先打开新鲜纯水泵处的球阀（水泵严禁空载），再打开需加水槽子的水、纯水阀门，然后在电控柜控制面板上打开新鲜纯水泵，加满后及时关闭新鲜纯水泵。每天下班之前纯水箱必须制满；（纯水机组详见说明书）； 袋式过滤器过滤袋更换操作规程：在袋式过滤器进出处我们安装了隔膜压力表，正常进出口压力差为0.1MPa，当进出口压力差大于0.1MPa时则需更换过滤袋了；更换过滤袋时，先停止主循环泵，关闭电泳漆进出阀门，再打开排污阀向过滤器外排出油漆以压低罐内液位，此时即可打开过滤器上盖板更换过滤袋了； 电泳主副槽液位调整注意事项：调节主槽和副槽的液位是通过调节主副槽管路上的阀门开启程度，来实现主副槽的液位差，连接主副槽的阀门总的开启度应不低于循环水泵入口管径大小。调节好阀门后，再启动循环泵，。主副槽液面的落差一般应保持主槽比副槽液面高5-10厘米左右，落差太大容易起泡；一般情况下，阀门调节好后就不需要再调整了，当然也可根据实际情况进行微调； 当电泳槽液温度高于30时，应开启电泳换热水泵、冷却机组（注意：管路上的阀门必须按要求开启！），通过板式换热器对电泳槽液进行降温。当达到规定温度要求即自行关闭，超过规定温度又自行开启，当不要运行冷水机组等设备时，需切断其主电源； 系统全部打开后设备管理人员应检查设备是否按照要求正常运行；喷淋槽喷嘴压力太大，可通过调节喷淋管与回流管的球阀进行调节； 设备使用期间不得有任何杂物和工件调入槽内或室内，操作工人不得擅自离岗，随时检查设备是否有异常情况，并做好生产记录； 超滤装置、阳极液循环装置、整流器、纯水装置、冷水机组及压缩空气机的操作说明及日常维护祥见配套设备使用说明书；l 2、悬挂链操作规程 开机：l 启动悬挂链前，操作人员需先检查轨道沿线、链条及张紧有无异常；l 确认一切正常后，按下控制柜面板上的启动钮，电铃预报警约5秒后，链子开始运行； 关机：l 生产结束后，点击输送链关闭按钮进行关闭； 遇到紧急情况时的急停和重启：当发生故障需人工停止时，在上下件和其他工位有链子的工位急停按钮。在链子运行的轨道上有行程，断链等保护用限位开关，当发生链子异常时报警且停止工作。查找出故障原因,排除后再次运行悬链。电机保护选用施耐德系列GV2,CM1带短路和过载功能. 空开的故障辅助点送入PLC作程序连锁控制. 在此次设计中，悬挂链C型吊具输送，为了防止C型挂钩螺栓脱落掉落到槽内，需工作人员定时检查，做好统计；在电泳槽处接电与脱开自动进行，不打火花，运行灵活可靠；为了防止悬挂链上的油渍滴落到槽内，设备安装集油槽，员工应定期检查清理；电泳烘干炉温度设计为180-230，因此前处理电泳悬挂链须加耐300。C以上高温润滑脂；l 3、燃气烘道操作规程 开机前应注意：启动设备前操作人员应先检查各风机及燃烧器是否完好，热风炉检修门是否关闭，烘道内外应无易燃易爆物，燃气管道阀门有无打开，阀门打开后管道内动态气压应不低于6kPa、不高于10kPa，一切正常后方可开炉； 开机：l 打开控制柜的电源开关，设定烘干温度，温度的设定通过调节数显温控仪的上下限数字来实现；l 电泳烘干炉共有2台燃烧机，燃烧机操作规程相同，均需先启动循环风机至运行正常后在分别开启燃烧器； 关机： 关闭燃烧器，再关闭烘道循环风机，注意循环风机在控制面板上关闭后，循环风机还会运转，这是请不要关闭电控柜总电源；循环风机是与各燃烧器联锁的，关闭后循环风机会延时运行60分钟，60分钟后将自动停止运行，以充分冷却炉膛；注意：烘道循环风机关闭后风机会自动延时60分钟，在延时过程中严禁关闭总电源，等循环风机自动停止后方可关闭总电源！2.3 涂装线易损易耗件规格型号一览表序号易损易耗件名称规格型号备注1初效过滤棉KLD9132断路器3风机皮带、轴承4-726C4风机皮带、轴承4-724A5日光灯管PHILIPS6喷嘴CT65507帆面软接8风机易耗件详见风机专用说明书9水泵易耗件详见水泵专用说明书10燃烧器易耗件详见燃烧器专用说明书11袋式过滤袋RB-4AL/ RB-1AL12熔断器400A 正泰13熔断辅助器1A 正泰14C型吊具吊重50kg2.4 需润滑部位一览表序号润滑部位备注1排风机轴承箱40#齿轮润滑脂2回转链条张紧轮轴承座黄油3高温循环风机耐300高温润滑脂4悬挂链驱动变速箱普通齿轮油5悬挂链滚轮耐300高温润滑脂6双机端密封水泵20#机油第三章 日常维护及常见故障排除方法3.1 日常维护保养注意事项 应设专人严格按说明书要求使用保养，以保证设备的可靠性和使用寿命。 如有技术问题不能解决的，请及时与制作方联系，由制作方派出技术人员协助解决。A、前处理、电泳设备维护保养及注意事项： A.1、水泵在运行时如有异常现象（如电机升温、噪音等），应立即停机检查、维护。（水泵的维护详见相应的使用说明书）。 A.2、平时应注意观察水泵的出口压力表指示是否正常，定期检查水泵电机电流，不得超过额定电流。 A.3、注意水泵轴承箱的油位是否正常，油位必须在油镜或油杯的中间位置。 A.4、必须保证电泳槽主副槽槽液液位有落差。 A.5、电泳槽清槽时，阳极膜必须保湿。 A.6、过滤器杂质应及时清除，喷嘴堵塞及时疏通。 A.7、平时应注意观察槽体及水泵是否有泄漏现象。 A.8、平时应注意设备及环境卫生，定期清洗设备，特别是加料后，应将洒落在设备及地面的药品及时清理干净，以免对设备造成损害。 A.9、平时要检查各槽槽液液位是否正常。 A.10、前处理、电泳工序管路的所有阀门每周必须转动一次，防止漆渣沾紧阀门，给以后开关造成麻烦。 A.11、水泵运行第一个月时，当运行时间达到100h后，应更换润滑油；之后，每工作500h后，更换一次润滑油，润滑脂应在工作200h后，更换一次。 A.12、当袋式过滤器进口压力上升20%时，必须更换超滤过滤器中的精密过滤袋（超滤系统中的过滤袋精度为25um，其他为50um）。 A.13、冷水机组进口和热交换器的进口压力上升20%或速度明显降低时必须清理。C、悬挂链日常保养注意事项： B.1、部件须经常保持清洁，定期打扫，擦拭。B.2、滑装置至少每周加油一次，减速器油标每周检查一次，驱动链、滚子链和张紧活动轨每周刷油一次。B.3、减速器每半年换油一次。 B.4、常检查输送链条上的走轮和导向轮的转动和磨损情况，检查开口销有无脱落，发现问题及时解决或进行更换。B.5、定期对滑架小车的螺栓进行检查，发现松动要拧紧。B.6、常清除轨道内杂物。B.7、定期检查涨紧装置的拉力是否恰当，活动轨是否灵活，以保证链条平稳运行。 B.8、烘箱温度超过120.时链条滚轮中要加耐高温油脂或高温机油，每天检查，可根据使用情况进行加注，必须保持输送链润滑，提高使用寿命。B.9、输送链不润滑容易造成水平弯破损、链条断裂、轴承磨损，造成不必要损失。所以高温油脂一定要经常检查，保持输送链不断有油（采用耐高温）液体，固体油脂。 B.10、设备使用期间，操作工人不得擅自离岗，随时检查并做好生产记录。C、燃气烘道日常保养注意事项：C.1、烘道及热风炉内外应每天打扫，保持整洁。C.2、各风机应定期检查并加注耐250高温润滑脂，一般每月应加一次。C.3、高温过滤棉应定期用吸尘器吸尘，一般每半年应更换一次。C.4、燃烧器的保养应按燃烧器说明书要求严格执行。C.5、设备使用期间不得有任何火种以及易燃易爆物带入，操作工人不得擅自离岗，随时检查设备是否有异常情况，并做好生产记录。D、其他注意事项：D.1、严禁在车间内吸烟和使用明火。D.2、涂装线周围环境、室内应每天打扫一次，保持清洁。D.3、涂装设备所有更换下来的旧过滤材料，必须拿到安全地段进行销毁处理。 D.4、每天早晚检查槽液，发现槽液变低立即检查阀门打开情况，严禁私自打开排污阀。 D.5、涂装线所有阀门每周必须转动一次，以防止漆渣粘住阀门。D.6、风机油标必须定期检查。3.2 常见故障原因及排除方法现 象原 因处 理 方 法房内光度减弱 灯箱玻璃上有灰尘。 定期清洁灯箱玻璃。 灯管上有灰尘。 清洁灯管，打密封胶。 灯光闪烁。 检查电压及整流器。莹光灯不亮 荧光灯管损坏。 荧光灯管更换。 无电。 检查供电线路的保险丝；检查电气装置路的保险丝；检查恒温器和燃气压力开关的线路。 灯脚与灯管接触不好。 调整使之接触良好。 整流器损坏 更换整流器燃烧器不能起动 没有燃气到达燃烧器。 沿供气管路检查各截止装置的开启状况。 燃烧器可以起动，但没有火焰动作而停顿 燃气阀不能打开。 检查阀门的动作。 电极端没有放电。 检查点火变压器的动作；检查电极端的定位。 空气压力开关未予启用。 检查空气压力开关的调节和动作。 燃烧器可以起动并有点火，但随后即停顿 检测电极无法测出火焰或探测不足。 检查检测电极的定位；检查电离电流的数值。水泵发出异常声响 联轴器时候损坏 更换联轴器 软接吸空 重新灌泵排除空气 泵与轴线不同心 校正同心度 油室油量过多（或油脏） 按油位要求计加油（或换油）风机轴承温度过高 轴承损坏或主轴变形弯曲 检修或更换 润滑油脂质量不良 按油位加油，或更换润滑油 轴承不同心 校正同心度悬挂链不启动 未送电 送电 急停开关未松开复位 复位 张紧上的行程开关限位 手动张紧处驱动皮带轮，带动链条，使张紧上的行程开关复位。冷却水温度升高 循环水量过多 调节水量 风量不均 改善通风环境 风量不足 调整风叶片角度（额定电流内） 散水管阻塞 清除尘垢冷却水量过少 散水孔阻塞 清除尘垢 过滤网堵塞 取出过滤网清洗干净 水位过低 调整水位水滴过量飞溅 散水管回转过快 调整散水管角度 散水槽水位过高溢出 更改散水孔孔径数量 散热片阻塞 清除散热片阻塞 挡水板失效 更换挡水板 循环水量过多 减小循环水量3.3 涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治方法涂装过程中产生的涂膜缺陷，一般与被涂物的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素有关。所以产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。在以下中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防止方法介绍如下：3.3.1二次流挂：电泳冲洗后含在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显的流痕的现象。原因：1）、所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套；2）、槽液的固体分过高；冲洗用水中的含涂料量也偏高；3）、电泳后水洗不良；4）、一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大；5）、涂料粘度偏低；6）、被涂物的结构所造成；7）、进入烘干室时升温过急；8）、环境温度过低或周围空气的溶剂蒸气含量过高；防治：1）、正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度；2）、喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚；3）、严格控制涂料的施工粘度和温度；4）、加强换气，施工场所的环境温度保持在15以上；5）、强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序；6）、适当降低槽液的固体分；降低冲洗水中的含涂料量；7）、改进被涂物的结构；8）、烘干前增设预加热（60100，5min10min）工序，以免狭缝中水分在急剧升温中沸腾将粘液挤出； 9）、电泳冲洗后增设吹水工序，吹出焊缝处的积液。3.3.2颗粒：涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的称为涂料颗粒；在涂装时或刚涂装完的湿涂膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。原因：1）、涂装环境的空气清洁度差，喷涂室内有灰尘；2）、被涂物表面不洁净；3）、易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤；4）、涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出等；5）、电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良；6）、电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高；7）、烘干炉脏，落上颗粒状的污物；8）、进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净；防治：1）、喷烤漆设备的进风除尘要充分，确保涂装环境洁净；2）、维护人员要穿带不掉纤维的工作服及手套；3）、供漆管路上应安装有过滤器； 4）、加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25m精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚；5） 、提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。控制泡沫的产生，后冲洗液要经（1015）m精度的过滤器过滤；6） 、清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性；7） 、加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣；8） 、涂装环境应保持清洁，前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源；3.3.3缩孔、抽缩：受被涂物面存在的(或混入涂料中)异物（如气、水等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大的且不规则的称为抽缩（俗称发笑）；呈圆形（直径多为0.1mm2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。这种缺陷产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜才发现。原因：1）、所用涂料的表面张力偏高，流平性差，释放起泡性差，本身对缩孔的敏感性大；2）、被涂物面不净，有水、气、灰尘、肥皂、硅硐、打磨灰等异物附着；3）、涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅硐、蜡雾等；4）、槽液中混入异物（油、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中；5）、被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）；6）、前处理脱脂不良、磷化膜上有油污；7）、电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油、灰尘），去离子水的纯度差；8）、烘干室内不净或循环风内含油；9）、被涂工件（白件）从冲压、焊装到涂装车间进行前处理、电泳的过程中存在着硅酮污染，或工艺介质中有硅酮累积；10）、电泳槽液的颜基比失调；11）、补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）；12）、涂装工具或维护人员工作服不干净；防治：1） 、在被涂工件（白件）制造过程中和涂装过程中严防硅酮污染。冲压车间、焊接车间与被涂工件制造有关的设备及工艺介质（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、结构粘结密封胶等）不许含硅酮；涂装车间设备所用的非金属材料（塑料件、橡胶件、润滑脂等）、工艺辅助材料（打磨擦净材料、遮蔽材料、过滤材料等）及其他与涂装有关的工艺装备等都不能含硅酮。以上范围材料使用前必须进行检查，确保无硅酮；2）、应确保压缩空气清洁，无气无水；3）、严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂面，确保被涂面的洁净；4）、在槽液循环系统设脱脂过滤袋，以除去污物；5）、保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置防尘间壁；6）、加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染；7）、保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干室之间要设防尘通廊；8）、保持烘干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急；9）、保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等；10）、补加新涂料时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并应过滤；3.3.4针孔：是指在涂膜上产生针状小凹坑的现象。不同的针孔产生原因如下：1）再溶解性针孔 泳涂的湿涂膜后冲洗不及时，被浮漆液再溶解而产生针孔；2）气体针孔 在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或搅拌不充分。造成气泡被涂膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔；3） 带电入槽阶梯式针孔 发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下。针孔是沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体现表润湿不良，使一些气泡被封闭在涂膜内或是槽液表面的泡沫附着在被涂工件表面上形成气泡针孔，这种针孔易产生在被涂工件的下部；防治：1） 被涂工件经电泳后，刚离开电泳槽液面时应立即用UF液冲洗，以消除再溶解性针孔；2） 在电泳涂装时，从工艺管理上应控制槽液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内，要求定期化验槽内的各种离子浓度，如超标要排放UF液，对极液电导率也要控制在范围之内。控制槽液温度在工艺规定范围内，槽液搅拌要充分；3） 为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以避免泡沫堆积；在带电入槽的通电方式生产时，运输链速度不应过低；4） 为消除水洗针孔，首先要保证涂膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂离子含量，后冲洗的水压不可高于0.12Mpa；3.3.5涂膜太薄： 指被涂工件表面电泳的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。原因：1）槽液的固体分过低；2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短；3）槽液温度低于工艺规定的范围；4）槽液中的溶剂含量偏低；5）槽液老化，使湿涂膜的电阻高，槽液电导率低；6）极板电极连接不良或有效面积低，极液电导率太低，被涂工件通电不良；7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解；8）槽液的PH值太低（MEQ值高）；防治：1） 提高固体分，保证固体分稳定的工艺规定的范围内，固体分的质量分数波动最好控制在0.5%以下；2）提高泳涂电压和延长泳涂时间，使用权它们被控制在合适范围内；3）注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，温度控制系统是否出现故障，槽液温度控制在规定的范围内或上限；4）添加溶剂调整，使溶剂含量的规定的范围内；5）加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导率和降低湿涂膜的电阻；6）检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高极液电导率，检查被涂工件的通电是否良好；7）缩短UF液冲洗时间，防止再溶解；8）添加中和度低的涂料，使槽液PH值达到工艺范围内；3.3.6涂膜过厚： 指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。原因：1）泳涂电压偏高；2）槽液温度偏高；3）槽液的固体分过高；4）泳涂时间过长（如运输链停止等）；5）槽液中的溶剂含量过高；6）被涂工件周围循环效果不好；7）槽液电导率高；8）阴/阳极比不好，阳极（对阴极电泳涂料而言）位置布置不当；防治：1）调低泳涂电压；2）槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳涂料，当涂料温度过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围内生产；3） 将固体分降低到工艺规定之内，固体人过高不仅使涂膜过厚，而且表面带出的槽液多，又会增加后冲洗的因难；4）控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避名停链；5）控制槽液中的溶剂含量，排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间；6）通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成被涂工件周围槽液循环不良，应维修调整之；7）排放UF液，添加去离子水，降低槽液中的杂离子的含量；8）调整极比和阳极布置的位置；3.3.7泳透力低： 复杂的被涂工件和箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上涂料或涂得过薄的现象。原因：1）所选用电泳涂料的泳透力本身就差或泳透力变差；2）泳涂电压过低；3）槽液的固体分偏低；4）槽液搅拌不足；防治：1） 为使箱式结构（如汽车车身或驾驶室）能泳涂上涂料，最根本的措施是选用泳透力高的材料，起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严格检测进厂电泳涂料和槽液的泳透力；2）适用升高泳涂电压；3）及时补加涂料，确保固体分在工工艺规定的范围；4）加强槽液的搅拌；3.3.8水滴迹：电泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑状的缺陷称为水滴迹。原因：湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴沸腾，水滴处产生凹凸不平的涂面。1）在烘干前，湿电泳涂膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉或未吹掉；2）烘干前从挂具上滴落的水滴；3）电泳水洗后，补涂物上有水洗液积存；4）最科去离子水洗的水量不足；5）所形成的湿电泳涂膜（过厚、组织松软、电渗性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通过水滴迹试验方法求得；6）进入烘干室后升温过急；防治：1）在烘干前吹掉水滴；2）采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上；3）吹掉积存的清洗水或工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题；4）提供足够量的去离子水；5）改变工艺参数或涂料组成来提高湿涂膜的抗水滴性；6）在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热（60100，5min10min）时间； 3.3.9气泡：在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。烘干型涂料易产生这一缺陷。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气泡。由底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状拱起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡或空气泡。原因：1）、溶剂挥发快，涂料的粘度偏高；2）、涂层烘干时加热过急，晾干时间过短；3）、底材、底涂层或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体；4）、搅拌混入涂料中的气体未释放就涂装；防治：1）、使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高；2）、涂层烘干时升温不宜过急；3)、底材、底涂层或被涂面应干燥清洁，不含有水分和溶剂；4)、添加醇类溶剂或消泡剂；3.3.10起皱：在干燥过程中涂膜表面出现皱纹、凹凸不平且平行的线状或无规则线状等现象。原因：1）、涂膜烘干升温过急，表面干燥过快；2）、涂膜过厚；防治：1）、每道涂层控制在不产生起皱的厚度限值内；2）、执行晾干和烘干的工艺规范；3.3.11烘干不良、未干透：涂膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未达到规定硬度或存在表干里不干等现象。原因：1）、烘干的温度和时间未达到工艺规范；2）、烘干室的技术状态不良，温度偏低或烘干时间不足；3）、涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）；4）、烘干室内的被烘干物过多，热容量不同的工件同时在一个烘干室烘干；5）、被涂物上有蜡、硅气、气和水等物；防治：1）、严格执行干燥工艺规范；2）、烘干室的技术状态应达到工艺要求；3）、氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超过20m，则应分几次涂装 ；4）、严防被涂物和压缩空气气污、蜡、水等带入涂层中；3.3.12过烘干：涂层在烘干过程中因烘干温度过高或烘干时间过长，产生失光、变色、变脆、开裂和剥落等现象。原因：1）、烘干设备失控，造成烘干温度过高；2）、烘干时间过长，被涂物停留在烘干室中或过夜极易产生过烘干现象；3）、涂层配套和烘干规范选择不当；防治：1）、确保烘干设备的技术状态良好，防止烘干温度失控；2）、烘干时间应符合工艺规定，如被涂物因故在烘干室中停留时间过长，应设法紧急降温，在高温烘干场合，被涂物不宜放在烘干室内过夜；3）、涂层配套应合适，面涂层的烘干温度不应高于底涂层的烘干温度；3.3.13再溶解： 泳作沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。 1） 改进磷化工艺、选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理；2） 提高槽液的固体分，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的重的颗粒；3）通常减少色浆的补加量，调整槽液的颜基比；4）排放UF液，添加去离子水，降低槽液中杂离子含量和电导率；5）添加溶剂，提高槽液的溶剂含量；6）在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌；7）将槽液的温度严格控制在工艺规定的范围内；3.3.14干漆迹： 由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分。致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。原因：1）电泳至后冲洗区之间的时间太长； 2）初次水洗不完全，电泳后水洗不充分；3）槽液温度偏高；防治：1） 在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到初次冲洗之间的时间不宜超过1min；2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全；3）适当降低槽液温度；3.3.15. 异常附着:被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位集中成长，其结果是在这部位呈堆积状态附着。原因 1)被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。 2)槽内杂质离子污染，电导率过大，槽液中有机溶剂含量过高;灰分太低。3)泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。防治 1)严格控制被涂物(白件)表面的质量，使其无锈迹、焊药等。要严格控制预处理各道工序，改进预处理工艺，确保脱脂良好，磷化膜均匀，水洗充分，应无黄锈、蓝色斑。 2)严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入，排放超滤液，加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量。如果灰分过低，则添加色浆。3)泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短。3.3.16.涂面斑印：由于底材表面污染，在电泳涂装后，千漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，这种电泳漆膜称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整。原因 1)磷化后水洗不充分(不良)。 2)磷化后水洗水的水质不良。 3)预处理过的被涂面再次被污染，如挂具上的污水滴落在预处理过的表面上。防治 1)强化磷化后的水洗，检查喷嘴是否有堵水洗塞。2)加强磷化后水洗水的管理;新鲜去离子水洗后的滴水电导不应超过50s/cm。3)注意涂装环境，保持清洁，防止预处理过的表面再污染，防止挂具上滴水。3.3.17.漆面不匀、粗糙：烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙。轻则光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，重则手感不好(用手摸有粗糙的感觉)。如果在电泳过程中处在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光泽，而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽，这种现象称为”L“效果不好。原因 1)被涂物表面的磷化膜不均和过厚，磷化后的水洗不充分。 2)槽液的固体含量过低，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。 3)槽液的颜基比过高。 4)槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导率太高。 5)槽液中的溶剂含量过低。 6)在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。 7)槽液的温度低。防治 1)改进磷化工艺，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。 2)提高槽液的固体含量，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的质量较重的小颗粒。 3)减少色浆的补加量，降低槽液的颜基。4)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中杂质离子含量和电导率。 5)添加溶剂，提高槽液中有机溶剂含量。 6)在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。 7)将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内。3.3.18.带电入槽阶梯缺陷：在连续式生产被涂物带电进入电泳槽的场合，涂面上产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜缺陷，这种缺陷一般为带电入槽阶梯缺陷。原因 1)人槽部位液面有泡沫浮游(积聚)，泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的漆包裹。 2)被涂物表面湿润不均或有水滴。3)入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面产生大量的电解气体。 4)运输链(被涂物的人槽)速度太慢或有脉动。防治 1)加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。 2)吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干(或均匀地全湿)状态进人电泳槽。 3)降低入槽段的电压，在人槽段减少或不设电极。 4)加快运输链速度，一般链速在2m/min以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀脉动。第4章 售后服务1、本使用说明书所有资料均以现有产品为准。随着技术不断发展，产品将不断改进，因此今后产品稍有不同，本司不另行奉告！2、应设专人严格按说明书要求使用保养，以保证设备的可靠性和使用寿命。如有技术问题用户不能解决的，请与我司售后服务部门联系，