自动变速箱飞轮冲压模具设计

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 毕 业 设 计 说 明 书 题目 自动变速箱飞轮冲压模具设计 二级学院 直属学部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师姓名 职称 评阅教师姓名 职称 2014 年 11 月 常州工学院毕业设计 摘要 冲压成型是金属成型的一种重要方法 它主要适用于材质较软的金属成型 可以 一次成型形状复杂的精密制件 本课题就自动变速箱飞轮冲压模具设计 阐述冷冲模 具的设计过程 本设计对指定工件进行的模具设计 利用 Auto CAD 软件对制件进行设计绘图 明确了设计思路 确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校 核 如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠 保证了与其他部件的配合 并绘制 了模具的装配图和零件图 本课题通过对工件的冲压模具设计 巩固和深化了所学知识 取得了比较满意的 效果 达到了预期的设计意图 关键词 冲压成型 冷冲模具 工艺过程 自动变速箱飞轮 自动变速箱飞轮冲压模具设计 目录 前言 1 1 绪论 2 1 1 我国冲压模具业发展现状 2 1 2 我国冲压模具制造技术发展趋势 2 2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型 4 2 1 产品零件图 4 2 2 工件工艺分析 4 2 3 工艺方案及模具结构类型 5 3 落料模 方案一 6 3 1 落料模简图 6 3 2 落料件工艺分析 6 3 3 排样设计 6 3 4 确定条料利用率 7 3 5 裁板方式 8 3 6 计算冲裁力 8 4 落料模零 部件结构设计 10 4 1 凸模 10 4 2 凹模 10 5 拉深 镦粗模设计计算 12 5 1 拉深 镦粗模 12 5 2 半成品零件图 13 5 3 工件工艺分析 13 5 4 排样设计 13 5 5 确定条料利用率 14 5 6 裁板方式 15 5 7 计算冲压力 15 5 8 计算压力中心 16 6 落料拉深复合模零 部件结构设计 方案二 17 6 1 半成品零件图 17 6 2 工件工艺分析 17 6 3 排样设计 17 6 4 确定条料利用率 18 常州工学院毕业设计 6 5 裁板方式 19 6 6 计算冲裁力 19 6 7 计算压力中心 21 6 8 凸 凹模结构设计 21 6 8 1 凸模 21 6 8 2 凹模 22 6 8 3 凸凹模工作尺寸计算 23 6 9 定位形式与结构设计 24 6 9 1 设计原则 24 6 9 2 定位零件机构与应用 25 6 10 卸料结构设计 26 6 11 复合模导向 安装和有关零 部件 26 6 11 1 导向 26 6 11 2 结构件与安装 26 6 11 3 紧固件选用 27 6 11 4 模具自制零件的材料及热处理要求 6 28 7 压力机的选用与校核 29 8 镦粗模设计计算 30 8 1 镦粗力的计算及压力机的选择 30 8 1 1 镦粗力的计算 30 8 1 2 镦粗用压力机的额定压力的确定 30 8 2 镦粗件的分析 30 8 3 镦粗模工作部分尺寸的确定 30 8 4 镦粗模零件总体尺寸的确定 31 8 4 1 凸 凹模尺寸 31 8 4 2 上 下模座尺寸 31 8 4 3 紧固件选用 31 8 4 4 模具自制零件的材料及热处理要求 31 9 模具装配 32 总结 33 致谢 34 参考文献 35 常州工学院毕业设计 1 前言 模具在汽车 拖拉机 飞机 家用电器 工程机械 动力机械 冶金 机床 兵 器 仪器仪表 轻工 日用五金等制造业中 起着极为重要的作用 模具是实现上述 行业的钣金件 锻件 粉末冶金件 铸件 压铸件 注塑件 橡胶件 玻璃件和陶瓷 件等生产的重要工艺装备 采用模具生产毛坯或成品零件 是材料成形的重要方式之 一 与切削加工相比 具有材料利用率高 能耗低 产品性能好 生产效率高和成本 低等显著特点 大学三年所学对于知识的海洋来说也许还不够说沧海一粟 但是对于具体的个人 来说却是会算有很大收获的 此次毕业设计不仅是对自己所学的一次全面总结 而且 是对我们所具备的综合能力的一次考查 更是我们将理论与实践相结合的实际运用前 的一次实际应用 此次设计所依据的工件是在工厂实际进行生产的 在参观了工厂已采用的生产方 式和生产设备 并在老师认真 耐心的指导下进行了此次设计 在对模具的经济性 模具的寿命 生产周期及生产成本等因素进行了全面仔细的分析下 我分析了两个设 计方案 落料 拉深复合模与镦粗单工序模 落料单工序模与拉深镦粗复合模 为了高 质量的完成此次设计我用了大量的时间和精力查阅了很多资料 包括 模具设计手册 冷冲模设计 模具设计大典 和 模具图册 等 相信对我以后在实际工作中的 应用会有很大益处 因我个人经验和水平有限 设计之中难免会存在不合理之处 请各位老师多多批 评指正 这次设计是在宁爱林老师的精心指导和严格要求下完成的 老师的严谨求实的治 学态度 待人以诚的宽广胸怀以及渊博的知识为我们树立了榜样 在此向老师致以最 诚挚的谢意 自动变速箱飞轮冲压模具设计 2 1 绪论 1 1 我国冲压模具业发展现状 改革开放以来 随着国民经济的高速发展 市场对模具的需求量不断增长 近年 来 模具工业一直以 15 左右的增长速度快速发展 模具工业企业的所有制成分也发 生了巨大变化 除了国有专业模具厂外 集体 合资 独资和私营也得到了快速发展 浙江宁波和黄岩地区的 模具之乡 广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业 科 龙 美的 康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心 中外合资和外商独资的模具 企业现已有几千家 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度 将技术进步视为企业发展的 重要动力 一些国内模具企业已普及了二维 CAD 并陆续开始使用 UG Pro Engineer I DEAS Euclid IS 等国际通用软件 个别厂家还引进了 Moldflow C Flow DYNAFORM Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 软件 并成功应 用于冲压模的设计中 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步 东风汽车 公司模具厂 一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具 此外 许多研 究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发 经过多年的努力 在模具 CAD CAE CAM 技术方面取得了显著进步 在提高模具质量和缩短模具设计制造周期 等方面做出了贡献 例如 吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析 KMAS 软件 华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模 汽车覆盖件模具 和级进模 CAD CAE CAM 软件 上海交通大学模具 CAD 国家工程研究中心开发的冷 冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模 CAD 软件等在国内模具行业拥有不少的用 户 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展 但许多方面与工业发 达国家相比仍有较大的差距 例如 精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低 CAD CAE CAM 技术的普及率不高 许多先进的模具技术应用不够广泛等等 致使相 当一部分大型 精密 复杂和长寿命模具依赖进口 1 2 我国冲压模具制造技术发展趋势 模具技术的发展应该为适应模具产品 交货期短 精度高 质量好 价格低 的 要求服务 达到这一要求急需发展如下几项 1 全面推广 CAD CAM CAE 技术 模具 CAD CAM CAE 技术是模具设计制造的发展方向 随着微机软件的发展和进 步 普及 CAD CAM CAE 技术的条件已基本成熟 各企业将加大 CAD CAM 技术培训 和技术服务的力度 进一步扩大 CAE 技术的应用范围 计算机和网络的发展正使 CAD CAM CAE 技术跨地区 跨企业 跨院所地在整个行业中推广成为可能 实现技 术资源的重新整合 使虚拟制造成为可能 2 高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工 大幅度提高了加工效率 并可获得极高的表面 常州工学院毕业设计 3 光洁度 另外 还可加工高硬度模块 还具有温升低 热变形小等优点 高速铣削加 工技术的发展 对汽车 家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力 目前它已向 更高的敏捷化 智能化 集成化方向发展 3 模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的 诸多功能 大大缩短了模具的在研制制造周期 有些快速扫描系统 可快速安装在已 有的数控铣床及加工中心上 实现快速数据采集 自动生成各种不同数控系统的加工 程序 不同格式的 CAD 数据 用于模具制造业的 逆向工程 模具扫描系统已在汽车 摩托车 家电等行业得到成功应用 相信在 十五 期间将发挥更大的作用 4 电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术 这是一种替代传统的用成型电 极加工型腔的新技术 它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工 像 数控铣一样 因此不再需要制造复杂的成型电极 这显然是电火花成形加工领域的重 大发展 国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用 预计这一技术将得到发展 5 提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高 估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到 30 左右 国外发达国家一般为 80 左右 6 优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要 模 具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节 模具热处理的发展 方向是采用真空热处理 模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积 TiN TiC 等 等离子喷涂等技术 7 模具研磨抛光将自动化 智能化 模具表面的质量对模具使用寿命 制件外观质量等方面均有较大的影响 研究自 动化 智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作 以提高模具表面质量是重要的发 展趋势 8 模具自动加工系统的发展 这是我国长远发展的目标 模具自动加工系统应有多台机床合理组合 配有随行 定位夹具或定位盘 有完整的机具 刀具数控库 有完整的数控柔性同步系统 有质 量监测控制系统 自动变速箱飞轮冲压模具设计 4 2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型 2 1 产品零件图 图 2 1 产品零件图 工件如图所示 材料为 45 钢 底部最大厚度为 10mm 侧壁厚度为 11mm 图中 所注尺寸精度均为 IT14 2 2 工件工艺分析 1 材料 该冲裁件的材料 45 钢是普通碳素结构钢 具有较好的可拉深性能 2 零件结构 该工件外形轮廓尺寸大 结构较简单 形状规则 并在转角处有圆 角 机械强度要求高 按目前的铸造技术生产的铸件还不能满足使用要求 3 尺寸精度 零件图上所注尺寸公差无特殊要求 所以按 IT14 级选取 该零件为自动变速箱飞轮 材料为 45 钢 飞轮底部的外圆要通过压入方式和齿环 内表面装配 飞轮的内表面和其他零件也有装配关系 所以飞轮的 2 个圆角半径要达 到 R5mm 和 R2 5mm 该零件结构尺寸较大 内 外径分别为 273 3mm 和 251 3mm 底部最大厚度为 10mm 侧壁厚度为 11mm 如果通过反挤压成形 按照体积相等原理 毛坯尺寸取 273 mm 15 4mm 挤压 件断面收缩率为 2210584 7 3 Ad 式中 挤压件内径 mm1d 毛坯直径 mm0 查文献 可知黑色金属反挤压时合适的变形程度为 25 A 75 图 2 2 所示零 2 件的变形程度已超出许用范围 金属流动将会严重不均匀 由于位于凸模下方中心部 分的难变形金属处于刚性状态 成形力将会急剧上升 此时模具应力也将因超出许用 值而使模具损坏 挤压件也达不到要求的高度 因此该零件不能采用挤压工艺成形 图 2 2 所示零件为简单的回转体 可以先拉深成形 然后再整形到图纸要求的尺寸 常州工学院毕业设计 5 图 2 2 自动变速箱飞轮 2 3 工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料 拉深 镦粗三个基本工序 可以采用以下三种方案 1 先落料 再拉深 最后镦粗 采用单工序模生产 2 落料 拉深复合冲压 再镦粗 采用复合模与单工序模相结合生产 3 先落料 再拉深 镦粗复合冲压 采用单工序模与复合结构模结合生产 方案 模具结构简单 制造周期短 加工成本低 但需要三道工序 三套模具才 能完成零件的加工 生产效率较低 难以满足零件大批量生产的需求 由于零件结构 简单 为提高生产效率 应采用复合冲裁或连续冲裁方式 宜采用方案二和方案三 以下就这两套方案分别进行分析 并通过比较 得出最优方案 进行详细的设计计算 自动变速箱飞轮冲压模具设计 6 3 落料模 方案一 3 1 落料模简图 1 下模座 2 凹模 3 导料板 4 固定档料销 5 导板 6 凸模固定板 7 垫板 8 上模座 9 模柄 10 凸模 图 3 落料模简图 3 2 落料件工艺分析 1 材料 该冲裁件的材料 45 钢是优质碳素结构钢 具有较好的可拉深性能 2 尺寸精度 零件图上所注尺寸公差无特殊要求 属自由尺寸 可按 IT14 级确 定工件尺寸的公差 查公差表可得各尺寸公差为 落料件外行尺寸 mm mm 1 4356 0 36 由于落料件尺寸教大 而且落料毛坯有较多缺陷 如毛刺 断面不整齐 对拉深 镦粗复合模的凸 凹模结构设计带来诸多困难 如果采用方案二 可以解决这一问题 因为在落料拉深复合模中 落料拉深同时进行 从坯料到拉深毛坯的过程中外形尺寸 减少 这样也可以使下道工序所使用的镦粗模具结构尺寸相应减少 这样既节省了材 料 提高了经济效益 而且也可以使工作效率有很大提高 3 3 排样设计 在冲压零件中 节约材料和减少废料具有非常重要的意义 特别是在大批量生产 中 较好的确定冲压件的尺寸和合理排样是降低成本的重要措施之一 冲裁件在条料上的布置方法称为排样 排样的合理与否影响到材料的经济利用 还会影响到模具结构与寿命 生产率 工件公差等级 生产操作方便与安全等 排样 方法按有无废料可分为三种 无废料排样 少废料排样 有废料排样 无废料排样是指工件与工件之间 工件与条料之间均无废料 少废料排样是指沿 工件的部分外形切断或冲裁 而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边 无废料排样是 全部沿工件外形冲裁 在冲裁刃之间 工件与条料之间均无搭边 1 根据以上述叙可见 采用少 无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级与 板材一致或根本上无公差要求 鉴于图 3 1 所示的工件尺寸及公差等级 采用少 无 常州工学院毕业设计 7 废料排样均不能满足要求 因此应采用有废料排样 经计算此工件采用对排排样 可 提高材料利用率 但会使模具制造难度增大 模具制造成本增加 考虑到此零件材料 为 45 钢 材料成本相对偏低 故只考虑直排方案 设选取固定卸料板 有侧压板时 查 表 2 8 知 当 R 2t 时 材料厚度 1 5 0 t 12 两工件间的搭边 a 0 6t 工件边缘搭边 a 1 0 7tmm 选取厚度为 10 的 钢板 根据变形前后体积不变原理 取毛坯直径为 340mm 条料宽度按 式 2 26 2 计算 即 3 1 001 2 BD 式中 B 条料公称宽度 mm D 垂直于送料方向的工件尺寸 mm 侧搭边 mm 1a 条料宽度的公差 见 表 2 9 则 2 条料宽度 B 340 2 0 7 10 2 0 0 35602 步距为 362 mm 上式按 式 2 26 查 表 2 9 知 2 0 2 确定后排样图如图 3 2 所示 图 3 2 排样图 3 4 确定条料利用率 查板材标准 宜选取 1000mm 2000mm 10mm 的钢板 t 工件的有效面积 99487 76mm0S 2 假如 条料长度为 1000mm 则条料上可冲压工件数为 个 取 2 个16 35n n 自动变速箱飞轮冲压模具设计 8 假如 条料长度为 2000mm 则条料上可冲压工件数为 个 取 n 5 个12065 3n 显然 两种规格的利用率是相等的 即 9487 10 69 8205 3 5 裁板方式 裁板方式 根据板材规格 1000 2000 2 按直排法可裁条数为 条 长度为 1000mm 120 356 s 取 5 条 S 条 长度为 2000mm 2 1 取 10 条 两种裁板方式得到的工件数分别为 2 5 10 件1nS 5 2 10 件2 2 板料利用率 019487 610 9 82 即选取把板料裁成长为 1000mm 宽为 356mm 的条料的裁板方式 3 6 计算冲裁力 由于此简单模采用刚性卸料装置和自然漏料方式 故按 式 2 17 总的冲压力 4 为 3 2 P 总 推 卸 式中 总的冲压力 总 落料时的冲裁力 推件力 推 卸料力 卸 查表 549Mpa K 1 3 经计算 1117 84mm L落 落料力 1 3 1117 84 2 549 1000 kN 1595 604 kN KLtP 落 卸料力 卸 卸 查 表 2 6 0 05 则 4卸 0 05 2735 559kN 136 778 kN 卸 推料力 推 nP推 式中 0 8 查 表 2 2 h 8mm 查 表 2 6 0 05 则 ht 5 5K推 常州工学院毕业设计 9 0 8 0 05 2735 559kN 109 422 kN P推 计算总冲压力 总 落 卸 推 1595 604 4272 753 136 778 109 422 1841 805 kN 自动变速箱飞轮冲压模具设计 10 4 落料模零 部件结构设计 4 1 凸模 为了保证凸模能够正常工作 设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三个原则 1 精确定位 凸模安装到固定板上以后 在工作过程中其轴线或母线不允许发 生任何方向的移位 否则将造成冲裁间隙不均匀 降低模具寿命 严重时造成啃模 2 防止拔出 回程时 卸料力对凸模产生拉深作用 凸模的结构应能防止凸模 从固定板中拔出 3 防止转动 1 凸模的结构形式 经综合考虑 选用无固定台阶式凸模 其工作部分和固定部分为等断面形式 故 非常适合凸模刃口用线切割或成形磨削成形 2 凸模长度 凸模长度 L 应根据模具的结构确定 据文献 式 3 1 凸模长度 的计算公式 6 L凸 为 4 1 L凸 1H23 式中 固定板厚度 mm 1H 卸料板厚度 mm 2 倒料板厚度 mm 3 附加厚度 包括凸模的总修磨量 10 15mm 凸模进入凹模的 深度 0 5 1mm 及模具闭合状态下凸模固定板与卸料板的安全距离 15 20mm 等 4 2 凹模 1 计算凹模外形尺寸 从凹模有效面积矩形 b 向四周扩大一个允许的凹模壁厚 C 值 即为凹模外形尺l 寸 L B 的尺寸 凸 凹模加工方法一般分为两种 凸 凹模分开加工法和凸 凹模配合加工法 当凸 凹模分开加工时 模具具有互换性 便于模具成批制造 但是制模精度要求高 制造困难 相应地会增加加工成本 凸 凹模配合加工适合于较复杂的 非圆形的模 具 制造简便 成本低廉 采用配做法制模时 配做件的最后精加工要等基准件完全加工完才进行 按配做 法制模的加工顺序 落料时先加工凹模 配做凸模 冲孔时先加工凸模 配做凹模 在工件尺寸精度较低 特别是板料较薄时 基准件的公差值较大 而配做件允许的公 差值要小得多 这说明基准件加工较容易 而配做件加工较难 由于现在凹模基本上 都采用线切割方法加工 精度可达 0 01 0 02mm 而凸模因结构形式不同有多种加 工方法 在留出不小于 0 02mm 研磨量的情况下 凹模型孔一般都能采用线切割方法 一次加工出来 因此 对于常用的冲裁模 选择凹模为配做件 加工比较方便 常州工学院毕业设计 11 对于落料 则需要将计算的凹模刃口尺寸换算为凸模刃口尺寸后 再进行标注 由先制凹模改为先制凸模 2 落料凸模刃口尺寸 落料凸模磨损后增大的尺寸 按 式 2 36 进行计算 7 即 4 2 pBdA 4 minZ0 4 axi 公差为 IT14 级时磨损补偿系数 0 5 按板料厚度 10mm 查 表 2 3 知 1 0 6mm 则按上式计算落料凸模的刃口尺寸为 minZ 00 01 4 35 14 356 514 6 落料凸模磨损后减小的尺寸 按 式 2 37 进行计算 即 4 3 pAdBx minZ 40 minb i 则按上式计算落料凸模磨损后增大的刃口尺寸为 0 14 0 0 351 4356 514 69 3 凸 凹模间隙 查 表 2 3 知 0 6mm 0 050mm 则 5zmin 0 6 0 050 0 65mm 4 12 maxzin 此落料模中的凹模按照落料凸模的实际尺寸进行配做 双边最小间隙为 0 6mm 最大间隙不得超过 0 0 65mm 大批量生产 且工件精度要求不高时 按大间隙可提高模具寿命 自动变速箱飞轮冲压模具设计 12 5 拉深 镦粗模设计计算 5 1 拉深 镦粗模 图 5 1 拉深 镦粗复合模装配图 1 下模板 2 凹模 3 顶料板 4 工件 5 拉深凸模 6 复位板 7 上模板 8 垫板 9 打料杆 10 压板 11 拉 杆 12 凸模固定板 13 镦粗凸模 14 顶杆 模具安装在双动液压机 如 Y28 400T 400T 上 上模板 7 与设备的外滑块相连 内滑块和压板 10 相连 开始拉伸时 内滑块静止 外滑块下行 拉伸凸模 5 拉伸板料 拉伸结束时 外滑块不动 内滑块开始下行 通过件 9 推动镦粗凸模 13 下行 镦粗拉 伸件侧壁 成形 R2 5 和 R5 圆角 成形结束后 内滑块上行 镦粗凸模 l3 在复位板 6 的作用下复位 外滑块上行 顶出油缸推动顶杆 14 使顶料板 3 把工件 4 从凹模 2 中顶出 如果坯件抱在凸模 5 上 可通过镦粗凸模 13 把工件 4 从拉伸凸模 5 上卸下 所以件 9 10 13 具有双重作用 即成形和卸料 此模具结构是在拉伸模中设计镦粗 凸模 在拉 伸结束后镦粗成形 模具结构如图 5 1 所示 常州工学院毕业设计 13 5 2 半成品零件图 图 5 2 半成品零件图 5 3 工件工艺分析 1 材料 该冲裁件的材料 45 钢是优质碳素结构钢 具有较好的可拉深性能 2 零件结构 该工件外形结构较简单 形状规则 并在转角处有圆角 拉深后镦 粗可达到图纸要求 3 尺寸精度 零件图上所注尺寸公差无特殊要求 属自由尺寸 可按 IT14 级确 定工件尺寸的公差 查公差表可得各尺寸公差为 零件外形 mm mm mm 0 253R 0 25R 0 65273 0 65213 mm mm 0 361 5 4 排样设计 在冲压零件中 节约材料和减少废料具有非常重要的意义 特别是在大批量生产 中 较好的确定冲压件的尺寸和合理排样是降低成本的重要措施之一 冲裁件在条料上的布置方法称为排样 排样的合理与否影响到材料的经济利用 还会影响到模具结构与寿命 生产率 工件公差等级 生产操作方便与安全等 排样 方法按有无废料可分为三种 无废料排样 少废料排样 有废料排样 无废料排样是指工件与工件之间 工件与条料之间均无废料 少废料排样是指沿 工件的部分外形切断或冲裁 而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边 无废料排样是 全部沿工件外形冲裁 在冲裁刃之间 工件与条料之间均无搭边 1 根据以上述叙可见 采用少 无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级与 板材一致或根本上无公差要求 鉴于图 3 1 所示的工件尺寸及公差等级 采用少 无废 自动变速箱飞轮冲压模具设计 14 料排样均不能满足要求 因此应采用有废料排样 经计算此工件采用对排排样 可提 高材料利用率 但会使模具制造难度增大 模具制造成本增加 考虑到此零件材料为 45 钢 材料成本相对偏低 故只考虑直排方案 设选取固定卸料板 有侧压板时 查文献 表 2 8 知 当 R 2t 时 材料厚度 7 5 0 t 12 两工件间的搭边 a 0 6t 工件边缘搭边 a 1 0 7tmm 选取厚度为 10 的钢 板 根据变形前后体积不变原理 取毛坯直径为 340mm 条料宽度按文献 中式 1 2 26 计算 即 5 1 001 2 BD 式中 B 条料公称宽度 mm D 垂直于送料方向的工件尺寸 mm 侧搭边 mm 1a 条料宽度的公差 见文献 表 2 9 则 8 条料宽度 B 340 2 0 7 10 2 0 02 356 02 步距为 362 mm 上式按文献 式 2 26 查文献 表 2 9 知 2 0 7 7 确定后排样图如图 3 3 所示 图 5 3 排样图 5 5 确定条料利用率 查板材标准 宜选取 1000mm 2000mm 10mm 的钢板 工件的有效面积 99487 76mm0S 2 假如 条料长度为 1000mm 则条料上可冲压工件数为 常州工学院毕业设计 15 个 取 2 个1062 735n n 假如 条料长度为 2000mm 则条料上可冲压工件数为 个 取 n 5 个1 6 显然 两种规格的利用率是相等的 即 59487 10 69 8203 5 6 裁板方式 裁板方式 根据板材规格 1000 2000 2 按直排法可裁条数为 条 长度为 1000mm 120 356 s 取 5 条 S 条 长度为 2000mm 2 1 取 10 条 两种裁板方式得到的工件数分别为 2 5 10 件1nS 5 2 10 件2 2 板料利用率 019487 610 9 82 即选取把板料裁成长为 1000mm 宽为 356mm 的条料的裁板方式 5 7 计算冲压力 由于此复合模采用刚性卸料装置和自然漏料方式 故按文献 式 2 17 总的冲 9 压力为 P 总 拉 卸 推 5 2 式中 总的冲压力 P总 拉深时的冲压力 拉 卸料力 卸 推件力 推 查表 549Mpa K 1 3 经计算 1117 84mm 794 42mmL落 拉 拉深力 0 72 3 14 275 5 10 686 1000 kN bKdt 拉 3272 753 kN 卸料力 P卸 卸 自动变速箱飞轮冲压模具设计 16 查文献 表 2 6 0 05 则 2K卸 0 05 2735 559kN 136 778 kN P卸 推料力 推 n推 式中 0 8 查 表 2 2 h 8mm 查 表 2 6 0 05 则 ht 7 2 1K推 0 8 0 05 2735 559kN 109 422 kN 推 计算总冲压力 总 落 拉 卸 推 1595 604 4272 753 136 778 109 422 3519 352 kN 5 8 计算压力中心 由于此落料件为圆形钢板 压力中心可取其几何中心 由计算知 此拉深 镦粗模具结构所须冲压力大 从而模具的使用寿命降低 而且此拉深 镦粗模具结构可能产生的工艺问题有 工件在凸模圆角处变薄拉裂和 镦粗时在该处折叠 图纸要求凸模圆角要尽可能小 这样就有可能出现毛坯在凸模圆 角处变薄拉裂 这是一个厚板拉伸 不存在发兰处起皱问题 从而镦粗时可能在圆 角处产生折叠缺陷 在给定的最小凸模圆角 r12mm 情况下 板料在圆角处有一定 的变薄 此处的应变也较大 局部变形不均匀 而且有拉裂的趋势 总结以上分析的结论 决定选用方案二 即先采用落料拉深复合模 然后经过镦 粗单工序模具进行镦粗整形 以下就方案二作详细的设计计算 常州工学院毕业设计 17 6 落料拉深复合模零 部件结构设计 方案二 6 1 半成品零件图 图 6 1 半成品零件图 6 2 工件工艺分析 1 材料 该冲裁件的材料 45 钢是优质碳素结构钢 具有较好的可拉深性能 2 零件结构 该工件外形结构较简单 形状规则 并在转角处有圆角 拉深后镦 粗可达到图纸要求 3 尺寸精度 零件图上所注尺寸公差无特殊要求 属自由尺寸 可按 IT14 级确 定工件尺寸的公差 查公差表可得各尺寸公差为 零件外形 mm mm mm 0 253R 0 25R 0 65273 0 65213 mm mm 0 361 6 3 排样设计 在冲压零件中 节约材料和减少废料具有非常重要的意义 特别是在大批量生产 中 较好的确定冲压件的尺寸和合理排样是降低成本的重要措施之一 冲裁件在条料上的布置方法称为排样 排样的合理与否影响到材料的经济利用 还会影响到模具结构与寿命 生产率 工件公差等级 生产操作方便与安全等 排样 方法按有无废料可分为三种 无废料排样 少废料排样 有废料排样 无废料排样是指工件与工件之间 工件与条料之间均无废料 少废料排样是指沿 工件的部分外形切断或冲裁 而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边 无废料排样是 全部沿工件外形冲裁 在冲裁刃之间 工件与条料之间均无搭边 1 根据以上述叙可见 采用少 无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级与 自动变速箱飞轮冲压模具设计 18 板材一致或根本上无公差要求 鉴于图 3 1 所示的工件尺寸及公差等级 采用少 无废 料排样均不能满足要求 因此应采用有废料排样 经计算此工件采用对排排样 可提 高材料利用率 但会使模具制造难度增大 模具制造成本增加 考虑到此零件材料为 45 钢 材料成本相对偏低 故只考虑直排方案 设选取固定卸料板 有侧压板时 查文献 1 表 2 8 知 当 R 2t 时 材料厚度 5 0 t 12 两工件间的搭边 a 0 6t 工件边缘搭边 a 1 0 7tmm 选取厚度为 10 的钢 板 根据变形前后体积不变原理 取毛坯直径为 340mm 条料宽度按文献 中式 1 2 26 计算 即 6 1 001 2 BD 式中 B 条料公称宽度 mm D 垂直于送料方向的工件尺寸 mm 侧搭边 mm 1a 条料宽度的公差 见文献 1 表 2 9 则 条料宽度 B 340 2 0 7 10 2 0 02 356 02 步距为 362 mm 上式按文献 式 2 26 查文献 表 2 9 知 2 0 1 1 确定后排样图如图 6 2 所示 图 6 2 排样图 6 4 确定条料利用率 查板材标准 宜选取 1000mm 2000mm 10mm 的钢板 工件的有效面积 99487 76mm0S 2 假如 条料长度为 1000mm 则条料上可冲压工件数为 常州工学院毕业设计 19 个 取 2 个1062 735n n 假如 条料长度为 2000mm 则条料上可冲压工件数为 个 取 n 5 个1 6 显然 两种规格的利用率是相等的 即 59487 10 69 8203 6 5 裁板方式 裁板方式 根据板材规格 1000 2000 2 按直排法可裁条数为 条 长度为 1000mm 120 356 s 取 5 条 S 条 长度为 2000mm 2 1 取 10 条 两种裁板方式得到的工件数分别为 2 5 10 件1nS 5 2 10 件2 2 板料利用率 019487 610 9 82 即选取把板料裁成长为 1000mm 宽为 356mm 的条料的裁板方式 6 6 计算冲裁力 由于此复合模采用刚性卸料装置和自然漏料方式 故按文献 式 2 17 总的冲 9 压力为 1 PP 总 落 拉 卸 推 6 2 式中 总的冲压力 P总 落料时的冲裁力 落 拉深时的冲压力 拉 卸料力 卸 推件力 推 查表 549Mpa K 1 3 经计算 1117 84mm 794 42mmL落 拉 落料力 1 3 1117 84 2 549 1000 kN KtP 落 自动变速箱飞轮冲压模具设计 20 1595 604 kN 拉深力 0 72 3 14 275 5 10 686 1000 kN bKdtP 拉 3272 753 kN 卸料力 卸 卸 查文献 表 2 6 0 05 则 1卸 0 05 2735 559kN 136 778 kN 卸 推料力 推 KnP推 式中 0 8 查 表 2 2 h 8mm 查 表 2 6 0 05 则 ht 7 2 12K推 0 8 0 05 2735 559kN 109 422 kN 推 计算总冲压力 总 落 拉 卸 推 1595 604 4272 753 136 778 109 422 5114 558 kN 常州工学院毕业设计 21 6 7 计算压力中心 由于此落料件为圆形钢板 压力中心可取其几何中心 6 8 凸 凹模结构设计 6 8 1 凸模 为了保证凸模能够正常工作 设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三个原则 1 精确定位 凸模安装到固定板上以后 在工作过程中其轴线或母线不允许发 生任何方向的移位 否则将造成冲裁间隙不均匀 降低模具寿命 严重时造成啃模 2 防止拔出 回程时 卸料力对凸模产生拉深作用 凸模的结构应能防止凸模 从固定板中拔出 3 防止转动 1 凸模的结构形式 经综合考虑 选用固定台阶式凸模 故非常适合凸模刃口用线切割或成形磨削成 形 2 固定方式 凸模正确固定应该是既要保证凸模工作可靠和良好的稳定性 还要使凸模在更换 或修理时拆装方便 由于凸模尺寸大 固定方式采用螺钉与凸台结合的方式 如图 6 3 图 6 3 凸模固定 3 凸模长度 凸模长度 L 应根据模具的结构确定 据文献 式 3 1 凸模长度 的计算 12 L凸 公式为 L凸 1H23 6 2 式中 固定板厚度 mm 1H 卸料板厚度 mm 2 导料板厚度 mm 3 附加厚度 包括凸模的总修磨量 10 15mm 凸模进入凹模的深 自动变速箱飞轮冲压模具设计 22 度 0 5 1mm 及模具闭合状态下凸模固定板与卸料板的安全距离 15 20mm 等 则 L凸 1H23 108 30 15 20 173mm 6 8 2 凹模 1 类型 据文献 由于拉深成形凹模 刃口强度较高 刃口修磨后工作部分尺寸不变 1 制造方便 但是在刃口孔内易于聚集废料或工件 增大了凹模的胀裂力 推件力和孔 壁的磨损 磨损后刃口形成倒锥形状 可能使拉深成的工件从孔口反跳到凹模表面上 造成操作困难 如图 6 4 所示 图 6 4 凹模结构 2 凹模结构尺寸的确定 1 据 式 3 11 和 3 12 10 凹模厚度 H Kb 须 15mm 6 3 凹模壁厚 C 1 5 2 H 须 30 40mm 6 4 式中 b 冲裁件最大外形尺寸 b 356mm K 系数 查 表 3 3 取 K 0 28 则 9 H Kb 0 28 356 99 68mm 取 30mm C 2H 200mm 6 5 max0D 凹凹 6 6 0inmaxinZZ 凸凸 凹 式中 常州工学院毕业设计 23 分别为落料凹模和凸模的基本尺寸 D凸 凹 冲裁件的公差 x 磨损系数 工件公差为 IT14 以下时 取 x 0 5 0 50 5max0356 38 凹凹 in 3814Z 凸 凹 2 确定凸凹模有效面积 如图 6 3 所示 从型孔边界画一矩形 b 初定为凹模有效面积l 图 6 5 凹模有效面积 凹模有效面积矩形的对称中心应与压力中心重合 以便使模柄的中心线通过压力 中心 但压力中心对于矩形的宽度 b 处于对称位置 而对于长度 并不处于对称位置 l 压力中心到矩形左边的距离小于到右边的距离 因此应将矩形的长度 增大为 使压l 力中心对于 处于对称位置 即以压力中心到矩形左边的距离为实际凹模有效面积矩l 形长度的一半 则修正后的凹模有效面积矩形的长度 与宽度 b 分别为 l 356 2 189 547mml B 356 2 174 532mm 3 计算凹模外形尺寸 从凹模有效面积矩形 b 向四周扩大一个允许的凹模壁厚 C 值 即 60mm 即为l 凹模外形尺寸 L B 的尺寸 则 凹模长度 L L 547 2 100 747mm 凹模宽度 B B 532 2 100 732mm 凹模尺寸 L B h 747 732 153mm 经综合考虑 将上述尺寸圆整为 747 747 153mm 6 8 3 凸凹模工作尺寸计算 凸 凹模加工方法一般分为两种 凸 凹模分开加工法和凸 凹模配合加工法 当凸 凹模分开加工时 模具具有互换性 便于模具成批制造 但是制模精度要求高 制造困难 相应地会增加加工成本 凸 凹模配合加工适合于较复杂的 非圆形的模 具 制造简便 成本低廉 自动变速箱飞轮冲压模具设计 24 采用配做法制模时 配做件的最后精加工要等基准件完全加工完才进行 按配做 法制模的加工顺序 落料时先加工凹模 配做凸模 拉深时先加工凸模 配做凹模 在工件尺寸精度较低 特别是板料较薄时 基准件的公差值较大 而配做件允许的公 差值要小得多 这说明基准件加工较容易 而配做件加工较难 由于现在凹模基本上 都采用线切割方法加工 精度可达 0 01 0 02mm 而凸模因结构形式不同有多种加工 方法 在留出不小于 0 02mm 研磨量的情况下 凹模型孔一般都能采用线切割方法一 次加工出来 因此 对于常用的冲裁模 选择凹模为配做件 加工比较方便 3 选择凹模为配做件 对于拉深 按前述方法计算的刃口尺寸仍可以直接在凸模和 凹模工作图上进行标注 而对于落料 则需要将计算的凹模刃口尺寸换算为凸模刃口 尺寸后 再进行标注 由先制凹模改为先制凸模 1 落料凸模刃口尺寸 落料凸模磨损后增大的尺寸 按文献 式 2 36 进行计算 1 即 6 7 pBdA 4 minZ0 4 axi 公差为 IT14 级时磨损补偿系数 0 5 按板料厚度 2mm 查 表 2 3 知 x 14 0 120mm 则按上式计算落料凸模的刃口尺寸为 minZ 00 01 4 35 14 356 514 6 落料凸模磨损后减小的尺寸 按 式 2 37 进行计算 即 6 8 pAdBx minZ 0 minb4 则按上式计算落料凸模磨损后增大的刃口尺寸为 0 1 0 0 351 4356 514 69 2 拉深模间隙 查文献 表 6 15 知 7 Z 10mm 6 9 t 大批量生产 且工件精度要求不高时 按大间隙可提高模具寿命 6 9 定位形式与结构设计 6 9 1 设计原则 1 定位支承点和支承面 定位至少有三个支承点 通常采用支承面 两个导 向点 有时可采用导向面 及一个定程点 有时可采用定程面 定位的支承点及导向 点之间应有足够的距离 以保证坯料及条料的定位精度和稳定 2 定位的方向与位置选择 定位的方向与位置应使操作方便 送料方向从右至 左或从前至后较为合适 前者导向点最好设计在后侧 后者导向点设计在左侧较为合 适 在校平及整形时 最好先采用以外形初定位 再以导正销定位的方法 3 处理好粗定位与精定位的关系 多工位级进模等在多工序联合冲压时 往往 设有初始定位 粗定位 和最终定位 精定位 所构成的复合型定位机构 上 下工 序的定位形式应力求一致 粗定位要服从精定位 以防止相互矛盾 4 某些非对称外形的制件定位 其定位方向应固定 以免冲反而影响制件的质 常州工学院毕业设计 25 量 5 多工序冲压各工序冲压基准 冲压件的全部工序应保证定位基准统一的原则 否则容易增大定位误差 多道工序分别冲压时 上 下工序的定位形式应力求一致 6 应保证定位的可靠和冲压的安全 定位机构必须远离产生细小废料或切屑的 地方 否则这些废料和切屑的混入 常会影响定位工作和定位尺寸精度 同时还要注 意定位机构不应被废料堵塞或卡住 以保证冲压的安全和可靠性 2 6 9 2 定位零件机构与应用 1 挡料销 固定挡料销 如图 6 3 按文献 表 22 5 58 选用 32mm 高度为 40mm 的圆头形式的固定挡料 7 销 其作用是给予条料在送料时以确定的送进距离 图 6 6 固定挡料销 2 导料板 条料靠着导料板一侧导向送进 以免送偏 此复合模中 从前右向左送料 如图 6 4 此处选用分离式导料板 为使条料顺利通过 导料板间的距离应等于条料的最大 宽度加上一间隙值 一般大于 0 5mm 查文献 表 3 8 选导料板的高度 H 8mm 1 模具导料板之间的距离按文献 式 2 27 计算 即 1 A B b 6 7 0 式中 B 条料公称宽度 mm b 条料与导料板间的间隙 见文献 7 表 2 9 0 A 356 b 1 2 357 2mm0 自动变速箱飞轮冲压模具设计 26 图 6 7 导料板 6 10 卸料结构设计 卸料结构是用于将条料 废料从凸模上卸下的装置 见图 6 5 固定卸料板结构简 单 卸料力大 在此复合模中卸料板兼作凸凹模的导向板 卸料板孔应按凸凹模配做 卸 料 板 图 6 8 固定式导板模 6 11 复合模导向 安装和有关零 部件 6 11 1 导向 导向零件是指上 下模的导向装置零件 在大批量生产中为了便于装模 或在精 度要求较高的情况下 模具都采用导向装置 以保证精确的定位 提高冲件质量及模 具寿命 常用的导向装置有导板和导柱导套 此复合模中采用导柱导套导向 6 11 2 结构件与安装 1 上 下模座 模座分为上模座和下模座 整个模具的各个零件都直接或间接地固定在上 下模 座上 因此它是整个模具的基础 上模座通过模柄安装在冲床滑块上 下模座用压板 和螺栓固定在工作台上 矩形模座外形不带导柱 套 的模座的外形尺寸 其矩形长度尺寸为MZL 2 L 40 100 MZL 6 9 常州工学院毕业设计 27 式中 矩形模座尺寸 mm MZL L 矩形凹模尺寸 mm 750 80 830mmZ 矩形模座的宽度 B 应稍大于凹模宽度 而此模具中凹模宽度已足够大 所以取 B 240mm 模座的厚度尺寸确定如下 1 4 1 6 mzHdH 6 10 式中 模座厚度 mm mzH 凹模厚度 mm 则 d 1 4 1 6 140mmz 此复合模中上 下模座均取 195mm 2 垫板与凸模固定板 垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力 以降低模座所受的单位压力 保 护模座以免被凸模端面压陷而影响模具的正常工作 其外形尺寸与凹模周界尺寸一致 取其厚度为 10mm 用凸模固定板将凸模固定在模座上 其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外 还 要考虑螺钉与销钉孔的设置 固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是一致的 一般取 其厚度等于凹模厚度的 60 80 此处取 120mm 固定板孔与凸模采用过渡配合 H7 m6 压装后端面要磨平 以保证冲模的垂直度 3 模柄 模柄是连接上模与压力机的零件 此处选用压入式模柄 它与上模座孔采用 H7 m6 过渡配合 并加螺钉固定 d 值按压力机模座孔为 200 按文献 表 22 5 24 选 4 模柄 A200 250 见图 6 11 图 6 11 模柄 A200 250 自动变速箱飞轮冲压模具设计 28 6 11 3 紧固件选用 按已确定的冲模形式及计算出的参数 从冷冲模标准中查出有关标准件 具体 5 如下 销钉 2 32 120 GB119 86 2 32 150 GB119 86 1 4m6 22 GB T 119 1 2000 4 6 35 GB119 86 螺钉 4 M36 80 GB75 85 4 M36 100 GB70 85 1 M24 80 GB T 75 1985 6 11 4 模具自制零件的材料及热处理要求 6 上 下模座 HT200 模 柄 Q235A 43 48HRC 凸模固定板 Q2353A 43 48HRC 凹 模 CrWMn 58 60HRC 凸 模 CrWMn 58 60HRC 导 料 板 45 钢 调质 28 32HRC 固定挡料销 45 钢 43 48HRC 导 板 45 钢 43 48HRC 常州工学院毕业设计 29 7 压力机的选用与校核 所选用的压力机公称压力应大于计算出来的总冲压力 压力机的最大装模高度应 大于或等于 765mm 冲模闭合高度 5mm 工作台板尺寸应能满足冲模的正确安装 按上述要求可选用双动拉深压力机 JB46 315 其主要技术参数为 公称压力 6300kN 滑块行程 500mm 最大封闭高度 950mm 封闭高度调节量 500mm 模柄孔尺寸 50mm 70mm 工作台尺寸 前后 左右 1600mm 3150mm 1 冲压力的校核 总冲压力 6114 558kN 公称压力 6300kN 2 做功校核 双动拉深压力机的选用与通用压力机类似 一般双动拉深压力机仅做拉深用 故 可不进行做功效核 只要工艺力 位移曲线落在压力机的安全操作区内即可 自动变速箱飞轮冲压模具设计 30 8 镦粗模设计计算 8 1 镦粗力的计算及压力机的选择 8 1 1 镦粗力的计算 该零件为自动变速箱飞轮 材料为 45 钢 飞轮底部的外圆要通过压入方式和齿环 内表面装配 飞轮的内表面和其他零件也有装配关系 所以飞轮的 2 个圆角半径要达 到 R5mm 和 R2 5mm 必须采用镦粗工艺 局部镦粗的变形力也无较确定的计算方法 可以采用与此类似工作状态的闭式镦 挤力计算公式 P 4 985 1 0 001 D 2s 式中 D 直径 m 为变形终了时材料的屈服强度 MPas 45 钢在常温下的屈服点为 353Mpa 在 700 800 时大约为 Mpa 考虑加工硬化和成形过程的温度变化 一般90 1 取 100Mpa 计算得到总变形力约为 300 吨 比一次成形时的挤压力小 8 1 2 镦粗用压力机的额定压力的确定 为了确保机械压力机的安全 按经验 可将计算的镦粗力限制在压力机额定压力 的 75 80 并据此确定压力机的额定压力 按上述要求可选用双动液压机 Y28 400T 其主要技术参数为 公称压力 4000KN 滑块行程 500 最大封闭高度 800 封闭高度调节量 400 工作台尺寸 前后 左右 1500 2800mm 8 2 镦粗件的分析 工件在凸模圆角处变薄拉裂和镦粗时在该处折叠 图纸要求凸模圆角要尽可能小 这样就有可能出现毛坯在凸模圆角处变薄拉裂 这是一个厚板拉伸 不存在发兰处起 皱问题 从而镦粗时可能在圆角处产生折叠缺陷 在给定的最小凸模圆角 r12mm 情况下 板料在圆角处有一定的变薄 此处的应变也较大 但总体上变形 较为均匀 拉裂的趋势很小 拉伸件的壁厚从上部到底部圆角处 由最大值过渡到最 小值 变形先从圆角处开始 较为均匀 镦粗开始后 凸模圆角处金属向外流动 坯 料和凸模分离 并最后形成较小的外圆角 但是并没有产生折叠 因此凸模圆角 r 是 影响该工艺的关键参数 增大 r 可减轻圆角处的变薄程度从而降低折叠的趋势 结果 显示 该工艺可行 在生产时 可根据情况适当增加凸模圆角值 工件在内圆角处要 进行机械加工 所以轻微的折叠不会影响产品的质量 8 3 镦粗模工作部分尺寸的确定 此镦粗模主要是为了使工件的底部外圆角达到要求尺寸 模芯与工件内底面接触 是影响内圆角的主要因数 镦粗凸模直接与工件的上表面接触 无圆角要求 如图 常州工学院毕业设计 31 图 8 1 镦粗凸模 镦粗件的弯曲圆角半径大于最小弯曲半径 凸模圆角半径取工件半径 R5 凹模圆角 半径取理论最小值 2 5mm 8 4 镦粗模零件总体尺寸的确定 8 4 1 凸 凹模尺寸 凹模半径 取 364mm 凸模长度基本尺寸 141 2mm 凸模内径 252mm 8 4 2 上 下模座尺寸 上模座 长 宽 高 1230mm 1250mm 141mm 模柄 203mm 270mm 此处将模柄与上模座做为整体 下模座 长 宽 高 1230mm 1250mm 175mm 8 4 3 紧固件选用 按已确定的镦粗模形式及计算出的参数 从模具标准中查出有关标准件 具体如 下 5 销钉 2 30 120 GB119 86 4 24 100 GB119 86 螺钉 2 20 80 GB65 76 4 M30 120 GB70 76 4 M24 100 GB2867 5 81 8 4 4 模具自制零件的材料及热处理要求 上 下模座 45 钢 调质 40 42HRC 凹 模 CrWMn 58 60HRC 凸 模 CrWMn 58 60HRC 自动变速箱飞轮冲压模具设计 32 9 模具装配 此处介绍连续模的装配工艺 1 装配前的准备 8 1 读模具图样 了解以下模具结构特点 工件排样方法为直排法 送料定距采用初始挡料销和固定挡料销的形式 冲孔凸模和落料凸模均采用铆接式固定方法 选用刚性卸料和压入式模柄结构 冲孔 落料的废料和工件均为下出料 根据以上特点 确定本模具装配工艺要点是 由于其中有三个凸模之间的距离很 少 因此采用铆接法固定 铆接后应磨平 保证凸模的垂直度和对垂直度的校正 2 各零件是否已完成加工工序 并经检验合格 重点检查项目如下 凹模各型孔是采用线切割加工